设备综合效率(OEE)和规范化的备件管理
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- 时间开动率 = - 性能开动率 = 开动时间 440分 × 100 = 负荷时间 520分 × 100 = 84.6% 100 = 90.9%
瓶颈 : D工序
理论 Cycle Time : 2分
制订者 : ○○○
理论 C/T × 生产数量 2分 × 200个 × 100 = × 开动时间 440分 合格品数 ×量 100 = 190个 × 100 = 95.0% 生产数量 200个
输入
2月 2日 作业日报 日历时间 : 580分 负荷时间 : 500分 80分 设备 A型
产出
理论 Cycle Time : 2分 制订者 : ○○○
教育、短会 : 60分, 其它 原因停止 : 20分
开动时间 : 440分 60分 故障 : 30分, M/C : 30分 生产数量 : 200个, 合格品数量 : 190个 - 时间开动率 = 开动时间 440分 × 100 = 负荷时间 500分 理论 C/T × 生产数量 开动时间 - 合格品 率 = 合格品数量 190个 × 100 = 生产数量 200个 500个 × 100 = 日历时间 580个 负荷时间 × × 100 = 88.0%
11
OEE由来和变迁
日本企业最早把提高设备综合效率作为TPM管理的主要目标
贯标的质量体系也把OEE作为持续改进的有效技术措施之一
在设定的计算公式中，由时间开动率、性能开动率和合格品率 来反映影响OEE的停机损失、速度损失和废次品损失，使各类 损失定量化，并可及时用量化的数据来描述改善的效果
由于需要采集的数据涉及生产过程的众多部门，我国的各行业 企业中尚没有普遍采用OEE指标 关注时间利 用情况 关注性能发 挥情况 关注产品品 质情况
17
设备综合效率和完全有效生产率
设备超负荷运行 为什么有的企业 OEE>100?
设备潜力的发挥
修改理论周 期
掩盖了故障、事 故、速度、质量 等损失 分析问题找差距！ 技术改造提高产能
保证 0<OEE<100?
18
OEE计算关键点
⑧ 理论 Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的 生产所需要的时间（更新改造后的设备按当前状态计算）。
- 性能开动率 =
2分× 200个 100 = 440分 ×
×
100 = 90.9%
100 = 95.0%
- 设备利用率 =
×
100 = 86.2%
- 设备综合效率 = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率 = 0.88 × 0.909 × 0.95 × 100 = 75.9%
- 完全有效生产 率 = 设备综合效率 × 利用率 = 0.795 × 0.862 × 100(%) = 68.5%
12
OEE和TEEP的总体水平
世界先进水平的OEE水平 80-85%
世界先进水平的TEEP水平 70-75%
69.3%-72.4% 57.2%-60.3%
考察主要设备 考察主要设备 的 OEE 值和 TEEP 的 OEE 值和 TEEP 值，有利于企业对 值，有利于企业对 当前设备管理情况 当前设备管理情况 有一个总体认识。 有一个总体认识。
设备综合效率和完全有效生产率
• 完全有效生产率 TEEP=设备利用率×OEE
设备利用率=负荷时间/日历时间 负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间 这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等待计划排 产、等待定单、等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损 失。
练习1－－计算结果
• 计算：负荷时间 = 8×60-20 = 460 min 开动时间 = 460 – 20 – 30 = 410 min • 时间开动率 = 410/460 = 89.1% • 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% • 净开动率 = 400×0.8/410 = 78% • 性能开动率 = 62.5%×78% = 48.8% • 合格品率 = (400-8)/400 = 98% • • 于是得到 OEE = 89.1%×48.8%×98% = 42.6% 设备利用率＝460/480=95.8% TEEP=设备利用率×OEE＝95.8%×42.6%＝40.8％ • OEE=合格品的理论加工时间/负荷时间＝(400-8)×0.5/460 ＝42.6% •
目标 最小化 0 0
时间开动率 Availability
最小化
0 0
设备综合效率 OEE
性能开动率 Performance Rate
空转和小停机 Idling and Minor Stoppage
降级和返工 Downgrade and Reprocessing 初期不合格品 Yield 损失
合格品率 Quality Rate
设备综合效率（OEE）和规范化的备件管理
中国设备管理协会全面生产维护委员会 广州学府设备管理工程顾问有限公司
3
◆让人眼花缭乱的管理工具体系
TOTAL CUSTOMER SATISFACTION
Best Price
Best Service
Best Quality
Commitment
ISO/GMP/TS16949 QC/TQM/6σ TPS(JIT)
实际可利用 时间RAT
运 停 时 （ 误 检 、 艺 OST
有 效 可 用 时 间 EAT
故 障 修 理 停 机 时 间 等 待 ILT 时 间 FWT
系 统 节 假 外 部 日HST 干 扰 停 机 时间 OTT
7
八大损失的改善目标
完全有效生产率 TEEP 设备利用率 Utilization 计划停机 Plan 外部因素 Exterior Reason 故障停机 Breakdown 设置和重新定位 Set-up and Repositioning 速度降低 Reduced 速度
⑨ 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际开动时得到的结果上平
均使用的开动速度。 实 理
论
加 工 时 间
际
加 工 时 间
19
理论Circle Time的确定原则
① 设备初始说明书上记录的时间 ② 设备初始时说明书上没有记录的理论 Circle Time 或 现在运 行设备 Circle Time 比记录上的理论Circle Time快的情况时以
Empowerment Contamination Control TPM/TnPM
LP
SPC/ Advanced Tools
Training & Education
PMP: Performance Management Program
质量/生产/设备管理 路线图
TQM 6σ
QC
ISO9001
大规模 生产
测定的最佳时间定为基准 ③ 设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准
20
性能开动率计算的建议
• 分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的新的理论 加工时间； • 该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到但能接 近的值； • 公司设备部门组织人员对新的理论加工时间进行审核； • 一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据； • 对于新的技改，相应指标应重新审定； • 给出技改创新率的评价参数，关注设备技改进步；
• 时间开动率＝开动时间/负荷时间
负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间－非设备因素停机时间 开动时间=负荷时间－故障停机时间－初始化停机时间
• 性能开动率＝净开动率×速度开动率
净开动率＝（加工数量×实际加工周期）/开动时间 速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期
• 合格品率＝合格品数量/加工数量
16
Overall: including everything;containing all
10
TEEP的概念和计算公式 • TEEP（Total Effective Efficiency of Production），即完全有效生产率，也有资料表述 为产能利用率，
• 即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来 全面反映企业设备效率。
24
练习1－－单台设备生产的OEE计算
• 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更 换产品型号设备调整30min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加 工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的 OEE。
25
柔性 生产
TPS
精益 生产
事后 维修
预防 维修
生产 维修
TPM TnPM
5
◆ TPM是实现人机系统精细化管理的平台
企业人机系统精细化管理体系
全员参与的现场自主维护体系-T
全系统生产维修体制-PM
清洁
点检
保养
润滑 预防 维修
全效率 全系统 全员
自主维修
事后 维修
改善 维修
维修 预防
6
企业生产大有潜力可挖
- 合格品 率 =
- 设备利用率 =
ΔVBE VX DC 81
22
OEE的计算
• 如果要实现OEE在85％以上，则 时间开动率应在90％以上； 性能开动率应在95％以上； 合格品率应在99％以上； 这样，OEE=90%×95％×99％＝85％
OEE>85%
时间开 动率90%
性能开 动率95% 合格品 率99%
WCM
23
单台设备OEE计算示例
14
OEE的计算公式
• OEE=时间开动率AE×性能开动率PE×合格品率QE×100％
Q A
时间开动率 Availability
P
性能开动率 Performance Rate 合格品率 Quality Rate
15
设备综合效率和完全有效生产率
• 设备综合效率（OEE） ＝时间开动率×性能开动率×合格品率
21
某电子元器件企业确定CT时间 时的不当做法
设备号 厂家 品种名 F1 快捷 FFP10U60DN 威旭 BUF742-S-069 BUF644-OSSC 测试项目 DC DC
最高值和最小 值相差较大
测试产能（只/min） 68 65 73 64 82 79 66 80 76 67 83
平均值 74 65.5 81.5
26
生产线OEE的计算示例
A Cycle Time : 1分 B 1.2分 C 1.5分 D 2分 E 1.8分 F 1.6分 G 1.9分
※ 时间开动率 : 按瓶颈工序设备做基准 停机时间基准 (1) 瓶颈工序自身停止 (2) 因为别的工序引起的 瓶颈工序停止 ※ 性能开动率 : 按瓶颈工序理论 C/T 基准 ※ 合格品 率 : 检查工序或者最终工序为基准,合格品数量上再排除返工的数量 ( 有不合理的因素, 但考虑数据收集效率性) 2月 4日 作业日报 日历时间 : 580分 负荷时间: 520分 60分 教育、短会 : 60分 开动时间 : 440分 80分 故障 : 30分, M/C : 30分 A故障引起的 D停止: 20分 生产数量 : 200个, 合格品数量 : 190个 (F工序中检查)
0
最小化
8
9
OEE的概念和本质
• OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合 效率，也有资料表述为总体设备效率(生产系统综合效率) • 其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。 • 从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间（价值 开动时间）占总可用生产时间（负荷时间）的比例
世界 先进
国内企 业估算
OEE值 TEEP值
13
国际半导体设备与材料组织（SEMI）的OEE定义
• SEMI将设备综合效率定义为可用效率（AE或 称Up Efficiency）、生 产效率(OE )、速率效率(RE)和质量效率(QE )之积，具体OEE模型如 下所示[3] • OEE=AE ×OE ×RE×QE • 其中， • AE：％设备完好且能进行工艺的时间占总时间的比例； • OE：％设备进行工艺的时间占可用时间的比例； PE=OE×RE • RE：％设备加工的理论生产时间占生产时间的比例； • QE：％有效加工的理论生产时间(无废片、无回流)占总理论生产时间 的比例或％工艺完成后的硅片数占总硅片数的比例。
40oee水准level评价表level1level1突发慢性故障并发1大部分是偶发故障1基于时间的维修体制的确立1状态监测维修体制的确立2事后维修预防维修2事后维修预防维修2事后维修预防维修2预防维修故3故障损失很大3发生故障损失3故障损失1以下3故障损失010障损4自主维修体制的不完备4自主维修体制正在完备中4开展自主维修体制的活动4自主维修体制的维持和改善失5备件寿命的不规则性大5按推荐的备件寿命5延长备件的寿命5分析备件的寿命6不清楚设备的薄弱点6对已知设备弱点实施cm6对可靠性维修性关心程度高6促进可靠性维修性的开展对作业者的工作实施作业的规范化内准备作业的规范化准备7777到达极点状态单一化无控制状态內外准备作业区分顺序外准备条理化作业在多品种生产的状态下充分考虑调整机理和损失88存在时间不规则性88依据调整排除时间的不规则性大与其对应的要求针对速度损失集中对于集中的问题改良设备性能异常9设备性能不明确999问题点设备品质的实施改善試行中的开动速度速度没有按品种机械类别设定按品种别设定速度按品种别设定速度问题点和设按品种别设定速度10101010损失速度维持指定标准备器工具程度上的关系明确化标准加以维持11速度的不规则性大11速度的不规则性小11速度损失小11速度损失0对于瞬间调整时的变化幅度瞬间调整时定量化实施中对瞬间调整时问题点的关键瞬间停止0状态12121212瞬间调整时毫不关心对作业者的工作发生频率场所损失量要采取对策并保持良好的状态无人操作调整在多品种生产的状态下发生现象的差别和发生机理的损失13131313部位频率不规则性解释针对问题的对策实施中实施慢性不合格品的定量化实施慢性不合格品的问题点14机制造成慢性不合格品141414不合格损失010不合格发生频率场所损失量集中和对策保持良好状态品损失虽然准备了各种对策现象差别和发生机理的解释不合格品发生时的过程15151515但效果不好对策实施中问题的研究41准备作业损失78和速度损失评价43瞬时调整损失1213和不合格品损失的四级评价44oee雷达图radarch—TT 质 量 损 失 时 间 空 转 QLT 速 度 短 暂 损 失 停 机 时 间 时 间 FLT ILT 性能损失 时间FLT
理论可利用时间TAT 工 艺 准 备 时 间 PPT 行 机 间 失 、 测 工 ） 主 动 预 防 维 修 时 间 PRMT 故障处理 损失时间FTT
系 统 停 机时间
瓶颈 : D工序
理论 Cycle Time : 2分
制订者 : ○○○
理论 C/T × 生产数量 2分 × 200个 × 100 = × 开动时间 440分 合格品数 ×量 100 = 190个 × 100 = 95.0% 生产数量 200个
输入
2月 2日 作业日报 日历时间 : 580分 负荷时间 : 500分 80分 设备 A型
产出
理论 Cycle Time : 2分 制订者 : ○○○
教育、短会 : 60分, 其它 原因停止 : 20分
开动时间 : 440分 60分 故障 : 30分, M/C : 30分 生产数量 : 200个, 合格品数量 : 190个 - 时间开动率 = 开动时间 440分 × 100 = 负荷时间 500分 理论 C/T × 生产数量 开动时间 - 合格品 率 = 合格品数量 190个 × 100 = 生产数量 200个 500个 × 100 = 日历时间 580个 负荷时间 × × 100 = 88.0%
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OEE由来和变迁
日本企业最早把提高设备综合效率作为TPM管理的主要目标
贯标的质量体系也把OEE作为持续改进的有效技术措施之一
在设定的计算公式中，由时间开动率、性能开动率和合格品率 来反映影响OEE的停机损失、速度损失和废次品损失，使各类 损失定量化，并可及时用量化的数据来描述改善的效果
由于需要采集的数据涉及生产过程的众多部门，我国的各行业 企业中尚没有普遍采用OEE指标 关注时间利 用情况 关注性能发 挥情况 关注产品品 质情况
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设备综合效率和完全有效生产率
设备超负荷运行 为什么有的企业 OEE>100?
设备潜力的发挥
修改理论周 期
掩盖了故障、事 故、速度、质量 等损失 分析问题找差距！ 技术改造提高产能
保证 0<OEE<100?
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OEE计算关键点
⑧ 理论 Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的 生产所需要的时间（更新改造后的设备按当前状态计算）。
- 性能开动率 =
2分× 200个 100 = 440分 ×
×
100 = 90.9%
100 = 95.0%
- 设备利用率 =
×
100 = 86.2%
- 设备综合效率 = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率 = 0.88 × 0.909 × 0.95 × 100 = 75.9%
- 完全有效生产 率 = 设备综合效率 × 利用率 = 0.795 × 0.862 × 100(%) = 68.5%
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OEE和TEEP的总体水平
世界先进水平的OEE水平 80-85%
世界先进水平的TEEP水平 70-75%
69.3%-72.4% 57.2%-60.3%
考察主要设备 考察主要设备 的 OEE 值和 TEEP 的 OEE 值和 TEEP 值，有利于企业对 值，有利于企业对 当前设备管理情况 当前设备管理情况 有一个总体认识。 有一个总体认识。
设备综合效率和完全有效生产率
• 完全有效生产率 TEEP=设备利用率×OEE
设备利用率=负荷时间/日历时间 负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间 这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等待计划排 产、等待定单、等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损 失。
练习1－－计算结果
• 计算：负荷时间 = 8×60-20 = 460 min 开动时间 = 460 – 20 – 30 = 410 min • 时间开动率 = 410/460 = 89.1% • 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% • 净开动率 = 400×0.8/410 = 78% • 性能开动率 = 62.5%×78% = 48.8% • 合格品率 = (400-8)/400 = 98% • • 于是得到 OEE = 89.1%×48.8%×98% = 42.6% 设备利用率＝460/480=95.8% TEEP=设备利用率×OEE＝95.8%×42.6%＝40.8％ • OEE=合格品的理论加工时间/负荷时间＝(400-8)×0.5/460 ＝42.6% •
目标 最小化 0 0
时间开动率 Availability
最小化
0 0
设备综合效率 OEE
性能开动率 Performance Rate
空转和小停机 Idling and Minor Stoppage
降级和返工 Downgrade and Reprocessing 初期不合格品 Yield 损失
合格品率 Quality Rate
设备综合效率（OEE）和规范化的备件管理
中国设备管理协会全面生产维护委员会 广州学府设备管理工程顾问有限公司
3
◆让人眼花缭乱的管理工具体系
TOTAL CUSTOMER SATISFACTION
Best Price
Best Service
Best Quality
Commitment
ISO/GMP/TS16949 QC/TQM/6σ TPS(JIT)
实际可利用 时间RAT
运 停 时 （ 误 检 、 艺 OST
有 效 可 用 时 间 EAT
故 障 修 理 停 机 时 间 等 待 ILT 时 间 FWT
系 统 节 假 外 部 日HST 干 扰 停 机 时间 OTT
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八大损失的改善目标
完全有效生产率 TEEP 设备利用率 Utilization 计划停机 Plan 外部因素 Exterior Reason 故障停机 Breakdown 设置和重新定位 Set-up and Repositioning 速度降低 Reduced 速度
⑨ 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际开动时得到的结果上平
均使用的开动速度。 实 理
论
加 工 时 间
际
加 工 时 间
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理论Circle Time的确定原则
① 设备初始说明书上记录的时间 ② 设备初始时说明书上没有记录的理论 Circle Time 或 现在运 行设备 Circle Time 比记录上的理论Circle Time快的情况时以
Empowerment Contamination Control TPM/TnPM
LP
SPC/ Advanced Tools
Training & Education
PMP: Performance Management Program
质量/生产/设备管理 路线图
TQM 6σ
QC
ISO9001
大规模 生产
测定的最佳时间定为基准 ③ 设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准
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性能开动率计算的建议
• 分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的新的理论 加工时间； • 该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到但能接 近的值； • 公司设备部门组织人员对新的理论加工时间进行审核； • 一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据； • 对于新的技改，相应指标应重新审定； • 给出技改创新率的评价参数，关注设备技改进步；
• 时间开动率＝开动时间/负荷时间
负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间－非设备因素停机时间 开动时间=负荷时间－故障停机时间－初始化停机时间
• 性能开动率＝净开动率×速度开动率
净开动率＝（加工数量×实际加工周期）/开动时间 速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期
• 合格品率＝合格品数量/加工数量
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Overall: including everything;containing all
10
TEEP的概念和计算公式 • TEEP（Total Effective Efficiency of Production），即完全有效生产率，也有资料表述 为产能利用率，
• 即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来 全面反映企业设备效率。
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练习1－－单台设备生产的OEE计算
• 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更 换产品型号设备调整30min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加 工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的 OEE。
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柔性 生产
TPS
精益 生产
事后 维修
预防 维修
生产 维修
TPM TnPM
5
◆ TPM是实现人机系统精细化管理的平台
企业人机系统精细化管理体系
全员参与的现场自主维护体系-T
全系统生产维修体制-PM
清洁
点检
保养
润滑 预防 维修
全效率 全系统 全员
自主维修
事后 维修
改善 维修
维修 预防
6
企业生产大有潜力可挖
- 合格品 率 =
- 设备利用率 =
ΔVBE VX DC 81
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OEE的计算
• 如果要实现OEE在85％以上，则 时间开动率应在90％以上； 性能开动率应在95％以上； 合格品率应在99％以上； 这样，OEE=90%×95％×99％＝85％
OEE>85%
时间开 动率90%
性能开 动率95% 合格品 率99%
WCM
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单台设备OEE计算示例
14
OEE的计算公式
• OEE=时间开动率AE×性能开动率PE×合格品率QE×100％
Q A
时间开动率 Availability
P
性能开动率 Performance Rate 合格品率 Quality Rate
15
设备综合效率和完全有效生产率
• 设备综合效率（OEE） ＝时间开动率×性能开动率×合格品率
21
某电子元器件企业确定CT时间 时的不当做法
设备号 厂家 品种名 F1 快捷 FFP10U60DN 威旭 BUF742-S-069 BUF644-OSSC 测试项目 DC DC
最高值和最小 值相差较大
测试产能（只/min） 68 65 73 64 82 79 66 80 76 67 83
平均值 74 65.5 81.5
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生产线OEE的计算示例
A Cycle Time : 1分 B 1.2分 C 1.5分 D 2分 E 1.8分 F 1.6分 G 1.9分
※ 时间开动率 : 按瓶颈工序设备做基准 停机时间基准 (1) 瓶颈工序自身停止 (2) 因为别的工序引起的 瓶颈工序停止 ※ 性能开动率 : 按瓶颈工序理论 C/T 基准 ※ 合格品 率 : 检查工序或者最终工序为基准,合格品数量上再排除返工的数量 ( 有不合理的因素, 但考虑数据收集效率性) 2月 4日 作业日报 日历时间 : 580分 负荷时间: 520分 60分 教育、短会 : 60分 开动时间 : 440分 80分 故障 : 30分, M/C : 30分 A故障引起的 D停止: 20分 生产数量 : 200个, 合格品数量 : 190个 (F工序中检查)
0
最小化
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OEE的概念和本质
• OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合 效率，也有资料表述为总体设备效率(生产系统综合效率) • 其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。 • 从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间（价值 开动时间）占总可用生产时间（负荷时间）的比例
世界 先进
国内企 业估算
OEE值 TEEP值
13
国际半导体设备与材料组织（SEMI）的OEE定义
• SEMI将设备综合效率定义为可用效率（AE或 称Up Efficiency）、生 产效率(OE )、速率效率(RE)和质量效率(QE )之积，具体OEE模型如 下所示[3] • OEE=AE ×OE ×RE×QE • 其中， • AE：％设备完好且能进行工艺的时间占总时间的比例； • OE：％设备进行工艺的时间占可用时间的比例； PE=OE×RE • RE：％设备加工的理论生产时间占生产时间的比例； • QE：％有效加工的理论生产时间(无废片、无回流)占总理论生产时间 的比例或％工艺完成后的硅片数占总硅片数的比例。
40oee水准level评价表level1level1突发慢性故障并发1大部分是偶发故障1基于时间的维修体制的确立1状态监测维修体制的确立2事后维修预防维修2事后维修预防维修2事后维修预防维修2预防维修故3故障损失很大3发生故障损失3故障损失1以下3故障损失010障损4自主维修体制的不完备4自主维修体制正在完备中4开展自主维修体制的活动4自主维修体制的维持和改善失5备件寿命的不规则性大5按推荐的备件寿命5延长备件的寿命5分析备件的寿命6不清楚设备的薄弱点6对已知设备弱点实施cm6对可靠性维修性关心程度高6促进可靠性维修性的开展对作业者的工作实施作业的规范化内准备作业的规范化准备7777到达极点状态单一化无控制状态內外准备作业区分顺序外准备条理化作业在多品种生产的状态下充分考虑调整机理和损失88存在时间不规则性88依据调整排除时间的不规则性大与其对应的要求针对速度损失集中对于集中的问题改良设备性能异常9设备性能不明确999问题点设备品质的实施改善試行中的开动速度速度没有按品种机械类别设定按品种别设定速度按品种别设定速度问题点和设按品种别设定速度10101010损失速度维持指定标准备器工具程度上的关系明确化标准加以维持11速度的不规则性大11速度的不规则性小11速度损失小11速度损失0对于瞬间调整时的变化幅度瞬间调整时定量化实施中对瞬间调整时问题点的关键瞬间停止0状态12121212瞬间调整时毫不关心对作业者的工作发生频率场所损失量要采取对策并保持良好的状态无人操作调整在多品种生产的状态下发生现象的差别和发生机理的损失13131313部位频率不规则性解释针对问题的对策实施中实施慢性不合格品的定量化实施慢性不合格品的问题点14机制造成慢性不合格品141414不合格损失010不合格发生频率场所损失量集中和对策保持良好状态品损失虽然准备了各种对策现象差别和发生机理的解释不合格品发生时的过程15151515但效果不好对策实施中问题的研究41准备作业损失78和速度损失评价43瞬时调整损失1213和不合格品损失的四级评价44oee雷达图radarch—TT 质 量 损 失 时 间 空 转 QLT 速 度 短 暂 损 失 停 机 时 间 时 间 FLT ILT 性能损失 时间FLT
理论可利用时间TAT 工 艺 准 备 时 间 PPT 行 机 间 失 、 测 工 ） 主 动 预 防 维 修 时 间 PRMT 故障处理 损失时间FTT
系 统 停 机时间