石油钻井机械设备维护与保养措施

石油钻井机械设备维护与保养措施
摘要：石油钻井也称石油勘探，是指应用钻井机械设备在指定位置向指定方
向开挖出一定直径与深度的孔洞，并使孔洞直达下方的油气层，是进行石油开采
的前期步骤。

由于石油存在的环境极为复杂，而石油钻井机械设备的复杂性与技
术性也很高，因而石油钻井设备极易在工作过程中出现各种类型的故障，从而导
致石油钻井机械设备的保养与维护一直都是石油化工行业的重点工作内容。

关键词：石油钻井；机械设备；维护；保养措施
1石油钻井机械设备管理与维护中存在的问题
1.1故障种类较多，预防相对困难
在实际生产过程中，最常见的石油机械故障是由设备之间的相互磨损引起的，不仅对设备的运行产生很大影响，而且缩短了钻机的使用寿命，阻碍了石油生产
作业的正常进行。

一般来说，石油机械的故障类型包括损坏故障、不平衡故障、
降级故障、松动故障、堵塞和泄漏故障、性能降级或功能故障等，因为不同类型
故障的性能特征和原因往往有很大的不同，相关维修人员无法在短时间内清楚判
断故障的位置，这不仅会影响石油生产，而且容易使设备面临更换和淘汰，导致
企业设备成本增加。

此外，如果维修人员对某些故障处理不当，不仅会对设备造
成永久性损坏，还会危及现场维修管理人员的生命安全，不利于采油企业的持续
健康发展。

1.2缺乏高素质的石油钻井机械设备管理队伍
目前，高素质管理人才的缺乏也在很大程度上影响了石油钻井机械设备的管
理水平。

首先，虽然目前中国石油企业的人才培养渠道依赖于校企合作机制的建设，但企业可以不断从高校石油专业获取新鲜的人才血液，由于人才培养模式仍
局限于以往注重理论教学机制，大多数大学生的能力体系与实际石油开采管理需
求严重不符，不仅在实际管理中容易出现“纸上谈兵”的问题，但也不能充分发
挥自身的专业能力，推动采油作业的创新发展。

其次，对于现有的管理团队，虽然很多企业建立了完善的管理标准，确保石油钻井机械设备的管理有章可循，但由于缺乏科学的薪酬机制和奖惩措施，大多数管理者的积极性不高，不能充分发挥管理部门的管理价值。

同时，一些企业还没有建立起完善的管理团队责任监督体系，这使得一些管理者对现场的错误操作“视而不见”，不仅增加了石油开采现场操作人员的风险程度，但同时也导致各种设备故障的频繁发生，最终制约了企业的发展速度。

1.3石油钻井机械设备管理维护手段缺乏创新
在现代信息技术发展的影响下，应用信息管理系统对石油钻井机械设备进行管理和维护已成为石油开采行业的一个重要发展方向。

然而，就目前国内石油企业的转型升级而言，一些企业还没有意识到信息化管理对于自身调节各种生产资源、提高生产效率的重要价值。

不仅没有建立统一的石油钻井机械设备信息管理标准，而且缺乏基于信息技术的数据交互机制的建立，导致石油钻井机械设备管理的整体效率较低，不能满足实际采油作业的管理需要。

此外，在石油钻井机械设备维护方面，很多企业的定期维护措施缺乏科学性和合理性，无法全面检测设备的潜在故障风险，导致设备维修效果较差，无法达到预期的维修管理目的。

2石油钻井机械设备的维护与保养措施
2.1降低机械设备的磨损率
根据相关的研究资料表明，钻井机械设备故障85%以上都是由于长时间的磨损所产生的。

所以，对于钻井机械设备的维护与保养，一定要解决各个部件和零件之间的磨损问题。

首先要优化材料，选择先进的制造工艺和设计合理的机械结构，减少部件与部件之间的摩擦。

其次，由于石油钻井机械设备是长时间工作的机械，各个部位之间的摩擦损耗较大，所以做好润滑是有效减少机械设备损坏的主要途径之一，确保石油钻井机械设备使用的润滑剂符合标准。

操作人员要遵守操作守则，定期定时定量的在设备产生磨合的部位进行润滑剂补充。

2.2实施强制保养
强制保养是指在即使确保设备正常运行的情况下，也对设备进行相应的保养维护。

该方法具有防患于未然的特点。

考虑到石油钻井机械设备年度检查中包括关键设备PMS、日常巡检和风险管理；设备档案管理；信息化管理；资产管理；设备的使用和运行；设备维护、保养和检修；特种设备管理等内容，因此在强制保养的过程中应将这些内容作为关键工作部分，重视保养的有效性。

2.3建立针对不同设备故障的维修方案
在石油生产企业发展过程中，石油机械故障不可避免，而如何有效围绕常见故障构建健全的维修与预防体系，是提升设备管理水平的关键所在。

考虑到不同石油钻井机械设备故障产生的原因和影响存在较大差距，应基于不同故障的产生机理制定不同的设备维修方案，在确保设备故障发生后以最短时间解决的基础上保障整个石油生产线的持续运转。

首先，针对损坏型故障如零件开裂、拉伤等问题，应及时更换故障零件，并借助系统的设备检验排查设备潜在的故障隐患。

由于设备零件故障一般与缺乏润滑有着直接关系，因此应在合理选择润滑剂种类的基础上保障零件的润滑效果，避免类似故障的二次发生。

其次，针对失调型故障如压力过大、过低或行程失调等问题，应根据相关维修经验精确判断设备的故障位置，在意识到设备异常数据的基础上保障设备的及时恢复。

最后，如果设备异常是由于操作人员操作不当导致的，应及时更换负责人员，在确保设备稳定运行的基础上保障企业的正常生产。

2.4强化零配件管理
对于石油钻井机械设备来说，进行维修和保养的工作要求较高，市场所提供的零配件性能参差不齐，导致石油钻井机械设备产生一些零部件兼容性不足的问题，降低设备的工作效率，影响其稳定运行。

另外，润滑油品对石油钻井机械设备的使用也具有一定的影响，尤其是钻井机械设备使用不合格或者劣质润滑油的时候，对于内部零件的损伤也是需要关注的。

劣质油品能够破坏内部的零件进一步影响到石油钻井机械设备的功能，降低设备的使用寿命。

在延误工作进度的同时，还很有可能增大维修成本，对于整个公司的投入成本来说有着或多或少的不利影响。

这不利于公司的健康可持续发展。

所以，零件配件管理要完善制度，用户部门在提交采购申请时，需提供尽可能详细的技术要求，管理人员加大审核，
采购部门慎选供应商，对零件配件的质量进行层层监测，加强零配件收货验收等
环节。

对于润滑油的选用要强调产品品质和品牌效应，根据不同的石油钻井机械
设备，选用满足不同内部部件的润滑油来进行润滑工作，减少磨损或者摩擦，确
保工作效率。

2.5创新设备管理与维护手段
在石油钻井机械设备管理与维护过程中，应逐步创新管理与维护手段，在全
面应用信息化管理思维的基础上提高设备管理的整体水平。

首先，设备管理需建
立在对常见设备故障具有清楚了解的基础之上，因此，企业应围绕长期设备管理
经验尽快搭建设备信息管理数据库，在总结设备运行规律的基础上明确设备故障
的产生节点，进而做到科学的重点防范，并确保管理资源的最大化利用。

此外，
应借助信息技术合理调配不同维修资源，在尽可能优先解决危害较大故障的基础
上降低设备的维修成本，最终保障石油开采作业的持续开展。

其次，基于现代信
息技术与互联网技术的交互性特点，可围绕企业设备管理过程搭建信息交互平台，在方便不同维修与管理人员进行沟通的基础上确保设备管理与维护的协调有序展开，提升设备管理的整体效率。

同时，设备维护过程中应就设备管理部门的不同
管理人员进行责任划分，以信息化管理系统为支撑，在调控各个管理单位的过程
中实现设备故障风险的精准化防范与控制，最终促进石油开采作业的高效开展。

结论
在石油开采作业过程中，保障石油钻井机械设备的运行稳定性尤为关键，因此，应围绕石油开采过程建立、健全完善的设备故障维修预防机制与日常管理维
护机制，在提升管理维护水平的同时，借助组织构建高素质管理人才队伍确保管
理工作的创新性和发展性，进而有效增强石油钻井机械设备的管理质量，并在提
升企业生产效益的基础上推动整个石油开采行业的长期、健康发展。

参考文献：
[1]李广,齐延云,陈国柯.如何做好石油钻井机械设备的管理与维护[J].石化
技术,2018,25(9):192.
[2]李宏伟.浅析如何做好石油钻井机械设备的管理与维护[J].中国石油和化工,2019(S1):278.。