塑料成型工艺学课件第七章中空吹塑
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1.挤出型坯
间歇挤出：挤出型坯、合模、吹胀、冷却、脱模均在 机头下方进行。 物料流动中断，易过热分解。 聚烯烃、非热敏性塑料吹塑
连续挤出：型坯的成型和前一型坯的吹胀、冷却、脱 模同步进行。 往复式、轮换出料式、转盘式 适用多种热塑性树脂的吹塑，PVC等热敏性塑 料。
7.3.1 挤出吹塑工艺过程
7.3.2 挤出吹塑控制因素
7.2.3 辅助装置
吹塑制品与型坯横截面的壁 厚变化关系。右边尺寸表示 型坯横截面壁厚，左边尺寸 表示制品横截面壁厚 (单位：mm)
7.2.3 辅助装置
2.型坯长度控制 影响吹塑制品的质量和切除尾料的长短，涉及原料的 消耗，取决于吹塑周期内挤出机螺杆的转速
转速快、长 转速慢、短 加料量的波动 温度、电压的变化，操作变更等 采用光电控制系统。 3.型坯切断装置 适应不同塑料品种的性能 刀刃式切料口：平刃、三角形刀刃。
7.4.2 注射吹塑设备特点
芯棒的作用：①充当阳模，成型型坯 ②输送型坯到吹塑模具 ③加热保温吹气通道
2.吹塑模具的设计要求 呈现容器形状、表面粗糙度及外观质量。 保证吹胀后能充分冷却定型，顺利排除气体，无合缝 线。
7.4. 注射吹塑要点
1.管坯温度与吹塑温度 注射成型时：温度高，粘度低，易变形，转移过程中
方法：加大冷却面积； 采用冷冻水或冷冻气体； 液态氮或二氧化碳
冷却速度：冷却方式、冷却介质的选择、冷却时间、型 坯的温度和厚度。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
7.3.2 挤出吹塑控制因素 挤出吹塑的优点：
适用于多种塑料 生产效率较高 型坯温度比较均匀、制品破裂减少 能生产大型容器
设备投资少
7.4 注射吹塑
塑料成型工艺学课件第七章中空吹塑
7.1 概述
制品： 塑料瓶、容器、中空制品、办公用品、家电、家具、 娱乐用品、汽车工业。 制品特点： ①优良的耐环境应力开裂性、气密性、耐冲击性 ②耐药品、抗静电、韧性、耐挤压性 适用树脂：凡熔体流动速率在0.04~2R／10min范 围内。
PE、PVC、PP、PS、乙烯－醋酸乙烯共聚物、PET、PC、 PA等
型坯温度过低，离模膨胀严重，会出现长度收缩，壁 厚增大现象，降低型坯的表面质量，出现流痕，同时 增加不均匀性。还会导致制品的强度差，表面粗糙无 光。
型坯温度不均匀造成性品上卷现象，卷曲的方向偏于 厚度较小一边。
一般型坯温度控制在塑料的tg～tf(或tm)间。要求 型坯具有良好的形状稳定性。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
7.2.3 辅助装置
1.型坯厚度控制装置 离模膨胀、自重下垂而影响型坯的尺寸及制品的质量。 （1）调节口模间隙，控制型坯壁厚 （2）改变挤出速度。（差动挤出型坯法） （3）改变型坯牵引速度 （4）预吹塑法，进入模具之前吹入空气，控制有底型坯 壁厚。
（5）型坯厚度的程序控制：改变挤出型坯横截面的壁 厚，吹塑制品的壁厚取决于型坯各部位的吹胀比。吹 胀比大，部位愈薄。
生产大型吹塑制品，如：啤酒桶、垃圾桶。
7.2.1 型坯成型装置
C:口模直径的确定：
（1）适合制品外径的吹胀比（即制品外径与型坯外径 之比）
D dD ma /B x(s1)
Dd：口模直径 Dmax：制品最大外 径 B：吹胀比 S：膨胀比
（2）型坯的最大外径的确定，需考虑口模膨胀
7.2.1 型坯成型装置
2.吹塑模具
由两瓣合成，没有冷却剂通道和排气系统。
7.2.2 吹胀装置
（1）模具的材质： 铝（形状不规则容器）、锌合金、铍铜钢材。 铍铜：硬质塑料的吹塑，容器本体上有装饰制品。
（2）模具的冷却系统
影响制品性能和生产效率，需合理设计和布置。
冷却水道与型腔的距离各处应保持一致，以保证 制品各处冷却收缩均匀，距离一般为10～15mm。
壁厚不均匀。 温度低，内应力高，变形，开裂。 依靠模具油温调节器或水冷机调节。 2.注射吹塑树脂 应具有高的相对分子量 熔融粘度，受剪切速率和加工温度影响小。
7.5 拉伸吹塑
拉伸吹塑：经双轴定向拉伸的一种吹塑成型工艺。
温度 （挤出或注射成型）型坯
纵向拉伸
吹胀（横向拉伸）
拉伸的目的：改善塑料的物理机械性能。
1.型坯温度和挤出速度 （1）型坯温度 影响中空制品的表观质量，纵向壁厚均匀性，生产效率。 注意保持熔体温度的均匀性。 适宜地偏低以提高熔体强度，减小自重垂伸。 缩短冷却时间，提高生产率。 型坯温度过高，挤出速度慢，型坯易下垂，引起型坯 纵向厚度不均，延长冷却时间，甚至丧失熔体强度， 难以成型。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
非结晶性的热塑性塑料：在热弹性范围内进行。 部分结晶的热塑性塑料：Tm以下较窄范围内进行。
保持一定的拉伸速度，在吹塑之前定向。
经拉伸后，透明性，冲击强度、硬度和刚性、表面光 泽性、阻隔性明显提高。
7.5.1 拉伸吹塑工艺
一、一步法：热型坯法
型坯、拉伸、吹塑在一台机中完成。 型坯是处于生产过程中的半成品。设备的组合方式有： ①由挤出机和吹塑机组成；②由注射机和吹塑机组成。
① 吹气针管安装在模具型腔 的半高处，压缩空气通过针 管吹胀型坯 ②制品颈部有一伸长部分， 以便吹针插入
7.2.2 吹胀装置
特点： 适于不切断型坯连续生产的旋转吹塑成型。 吹制首尾相连的小型容器。 在模具内部装入型坯切割器，可吹塑无颈制品。 适合吹制有手柄的容器，手柄与本体不相通。
缺点：开口制品需整饰加工， 模具设计较复杂。 不适宜大型容器的吹胀。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
2.吹气压力和鼓气速率 型坯的吹胀是利用压缩空气对型坯施加空气压力
而吹胀并紧贴模腔壁。同时通过压缩空气的冷却形成 所需要的形状和呈现模面花纹的中空制品。
（1）吹气压力的大小与塑料的种类、型坯温度、型坯 的模量、型坯的壁厚、制品的容积大小有关。 粘度低，壁厚、小容积制品，采用较低的吹气压力。 一般在0.2～1MPa。
根据模具的材质，制品形状和大小而定。 冷却水温在5～15℃为宜。 可分段冷却，以加快冷却。
7.2.2 吹胀装置
冷却机构：内部互通的水道 铸成模后钻出水道 冷却蛇形管铸入模具 模具制造时一体制成 型腔制成后机械加工冷却系统
（3）模具的排气系统
在型坯吹胀时，排除型坯和模腔之间的空气。
排气不畅，气体滞留，制品表面产生凹陷和皱纹。 图案和字迹不清晰，降低制品温度。 设置排气孔或排气槽。
7.5.1 拉伸吹塑工艺 过程
生产特点都是将型坯温度控制在低于熔点的温度下利 用双向拉伸的原理来提高制品的强度。
模具温度应保持均匀分布，以保证制品的均匀冷却。 根据塑料的种类、制品的薄厚来确定。小型制品模具 温度偏低，低于软化温度40℃左右。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
5.冷却时间
控制制品的外观质量、性能和生产效率。 冷却时间延长，可防止形变，使外观规整，表面ຫໍສະໝຸດ Baidu纹 清晰，质量好。但制品结晶度增大，韧性下降，透明 读降低，生产周期延长，降低生产效率。 保证制品充分冷却，加快冷却速率。
7.2.2 吹胀装置 （2）顶吹法 通过型芯吹气
模具顶部向上，型坯底部夹住，顶部开口，压缩空 气从型芯通入。
型芯直接进入开口的型坯内，并确定颈部内径，在 型芯和模具顶部制件切断型坯。
7.2.2 吹胀装置
定瓶颈内径 顶吹法型芯
旋转刀具，切除余料
优点：直接利用型芯作为吹气芯轴，压缩空气从十字 机头上方引进，径芯轴进入型坯，简化了吹气机构。 缺点：①不能定内径和长度，需附加修饰工序。
②气从机头型芯通过，影响机头温度。
（3）底吹法
挤出的型坯落到模具底部的型芯上，通过型芯对型坯吹 胀。 型芯的外径和模具瓶颈配合以固定瓶颈的内外尺寸。
7.2.2 吹胀装置
适用： 吹塑颈部开口偏离制品中心线的大型容器。 有异形开口或多个开口的容器。 缺点： 进气口选在型坯温度最低的部位，也是型坯且重下垂 厚度最薄的部位。 制品形状复杂时，吹胀不充分。 瓶颈耳状飞边修剪后留下痕迹。
7.4.1 注塑吹塑生产工序 生产中空容器的两步成型法。 适宜生产批量比较大的小型 精致容器和广口容器。
最大容积量<4L。 化装品、日用品、医药和食 品包装。
树脂：PP、PE、PS、SAN、 PVC、PC等。
7.4.1 注塑吹塑生产工序
优点：制品壁厚均匀一致，无需后处理，无合缝线、 废边废料少。
缺点：一件制品两副模具，型坯需承受高压，模具成 本加大，不宜生产带把手的容器。
7.4.2 注射吹塑设备特点
基本特征：型坯是在注射模具中完成 制品是在吹塑模具中完成
注射吹塑设备可分成二工位、三工位、四工位。 二位机(相距180)组成 脱除制品是采用机械液压式的顶 出机构来完成。二位机具有较大的灵活性。 三位机（相距120）组成，即增加脱除制品的专用工位。 四位机（相距90）组成。是在三位机基础上为特殊用途 的工艺要求而增加(预成型即预吹或预拉伸)而设的工位。 最常用的是二位机，约占90％以上。
7.4.2 注射吹塑设备特点
1.对注射型坯模中型腔和芯棒的设计要求
注射型坯模由两半模具、芯棒、底板和颈圈组成。 （1）根据制品的形状、壁厚、大小和塑料的收缩性、 吹胀比设计整体型坯的形状。 （2）型坯形状确定后，设计芯棒的形状
①芯棒直径应小于吹塑容器 颈部的最小直径； ②容器的最小直径尽可能大 些。
7.1 概述
LDPE：食品包装容器 HDPE：商品容器 超高分子量PE：大型容器、熔料罐 PVC：矿泉水、洗涤剂瓶 PP：薄壁瓶子 PET：饮料瓶
7.2 中空吹塑设备
挤出吹塑 中空吹塑 注射吹塑
拉伸吹塑
挤出－拉伸－吹塑
注射－拉伸－吹塑
型坯的制造——型坯的吹胀
7.2.1 型坯成型装置
由连接管与之呈直角配置的管 式机头组成，适合PE、PP、PC、 ABS等的吹塑。
特点：
① 流道内压缩比较大，口模 部分定型段较长。 ② 熔体在流道内易滞留，机 头内熔体性能差异。
7.2.1 型坯成型装置 常采用螺旋状流动导向装置和侧面进料机头。
7.2.1 型坯成型装置
(2)直通式机头 与挤出机呈一字形配置。 可防止熔体过热分解，适用于热 敏性塑料，如：硬PVC透明瓶。
7.2.1 型坯成型装置 （3）带贮料缸的机头 大型制品易下坠和缩径，冷 却期较长，挤出机无法连续 运行，因而发展带贮料缸的 机头。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
（2）鼓气速率 指充入空气的容积速率。 鼓气速率大，可缩短型坯的吹胀时间，使制品厚度均 匀，表面质量好。 但鼓气速率大，会在空气进口处产生局部真空，造成 该部分内陷，甚至将型坯从口模处拉断，无法吹胀。 （3）吹胀比 吹胀比：吹塑制品的外径（非圆形时，以横向尺寸最 大处为准）与型坯直径之比，即型坯吹胀的倍数。 型坯的尺寸和质量一定时，型坯的吹胀比愈大则制品 的尺寸就愈大。
7.3 挤出吹塑工艺过程及控制因素
7.3.1 挤出吹塑工艺过程 挤出吹塑工艺过程包括： ①挤出型坯。 ②型坯达到预定长度时．夹住型坯定位后合模。 ③型坯的头部成型或定径。 ④压缩空气导入型坯进行吹胀，使之紧贴模具型腔 形成制品。 ⑤制品在模具内冷却定型。 ⑥开模脱出制品，对制品进行修边、整饰。
7.3.1 挤出吹塑工艺过程
二、二步法：冷型坯法 型坯冷却后，冷型坯经再加热，进行拉伸、吹塑。 包括注射型坯定向拉伸吹塑；
挤出型坯定向拉伸吹塑。
7.5.1 拉伸吹塑工艺
目前拉伸吹塑有四种组合方式： ①—步法挤出拉伸吹塑，用于加工PVC； ②两步法挤出拉伸吹塑，用于加工PVC相PP； ③一步法注射拉伸吹塑，用于加工PET和RPVC； ④两步法注射拉伸吹塑，用于加工PET。
（3）还可以由型坯切口的宽度来决定
D d2P/w π (S1) Pw：型坯切口宽＋2×型坯壁厚
模芯外径：
Dc Dd2 2W/LP
Dc：模芯外径
W：制品质量 L：制品长度 ρ：树脂密度
总体的要求：均匀地挤出所需要直径，壁厚和粘度的型坯
7.2.2 吹胀装置
吹胀装置包括吹气机构、模具及其冷却系统、排气系统 等部分。 1.吹气机构 根据设备条件，制品尺寸、制品厚度分布要求等选定。 （1）针吹法
7.3.2 挤出吹塑控制因素
加大吹胀比，制品的壁厚变薄，虽可节约原料，但制 品的强度和刚度降低，吹胀比过小，原料消耗增加， 制品壁厚，有效容积减小。制品冷却时间延长，成本 升高。
一般为2-4。根据塑料的品种、特性、制品的形状尺寸 和型坯的尺寸酌定。 4.模具温度 影响制品的质量。温度控制在20—50℃之间。
间歇挤出：挤出型坯、合模、吹胀、冷却、脱模均在 机头下方进行。 物料流动中断，易过热分解。 聚烯烃、非热敏性塑料吹塑
连续挤出：型坯的成型和前一型坯的吹胀、冷却、脱 模同步进行。 往复式、轮换出料式、转盘式 适用多种热塑性树脂的吹塑，PVC等热敏性塑 料。
7.3.1 挤出吹塑工艺过程
7.3.2 挤出吹塑控制因素
7.2.3 辅助装置
吹塑制品与型坯横截面的壁 厚变化关系。右边尺寸表示 型坯横截面壁厚，左边尺寸 表示制品横截面壁厚 (单位：mm)
7.2.3 辅助装置
2.型坯长度控制 影响吹塑制品的质量和切除尾料的长短，涉及原料的 消耗，取决于吹塑周期内挤出机螺杆的转速
转速快、长 转速慢、短 加料量的波动 温度、电压的变化，操作变更等 采用光电控制系统。 3.型坯切断装置 适应不同塑料品种的性能 刀刃式切料口：平刃、三角形刀刃。
7.4.2 注射吹塑设备特点
芯棒的作用：①充当阳模，成型型坯 ②输送型坯到吹塑模具 ③加热保温吹气通道
2.吹塑模具的设计要求 呈现容器形状、表面粗糙度及外观质量。 保证吹胀后能充分冷却定型，顺利排除气体，无合缝 线。
7.4. 注射吹塑要点
1.管坯温度与吹塑温度 注射成型时：温度高，粘度低，易变形，转移过程中
方法：加大冷却面积； 采用冷冻水或冷冻气体； 液态氮或二氧化碳
冷却速度：冷却方式、冷却介质的选择、冷却时间、型 坯的温度和厚度。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
7.3.2 挤出吹塑控制因素 挤出吹塑的优点：
适用于多种塑料 生产效率较高 型坯温度比较均匀、制品破裂减少 能生产大型容器
设备投资少
7.4 注射吹塑
塑料成型工艺学课件第七章中空吹塑
7.1 概述
制品： 塑料瓶、容器、中空制品、办公用品、家电、家具、 娱乐用品、汽车工业。 制品特点： ①优良的耐环境应力开裂性、气密性、耐冲击性 ②耐药品、抗静电、韧性、耐挤压性 适用树脂：凡熔体流动速率在0.04~2R／10min范 围内。
PE、PVC、PP、PS、乙烯－醋酸乙烯共聚物、PET、PC、 PA等
型坯温度过低，离模膨胀严重，会出现长度收缩，壁 厚增大现象，降低型坯的表面质量，出现流痕，同时 增加不均匀性。还会导致制品的强度差，表面粗糙无 光。
型坯温度不均匀造成性品上卷现象，卷曲的方向偏于 厚度较小一边。
一般型坯温度控制在塑料的tg～tf(或tm)间。要求 型坯具有良好的形状稳定性。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
7.2.3 辅助装置
1.型坯厚度控制装置 离模膨胀、自重下垂而影响型坯的尺寸及制品的质量。 （1）调节口模间隙，控制型坯壁厚 （2）改变挤出速度。（差动挤出型坯法） （3）改变型坯牵引速度 （4）预吹塑法，进入模具之前吹入空气，控制有底型坯 壁厚。
（5）型坯厚度的程序控制：改变挤出型坯横截面的壁 厚，吹塑制品的壁厚取决于型坯各部位的吹胀比。吹 胀比大，部位愈薄。
生产大型吹塑制品，如：啤酒桶、垃圾桶。
7.2.1 型坯成型装置
C:口模直径的确定：
（1）适合制品外径的吹胀比（即制品外径与型坯外径 之比）
D dD ma /B x(s1)
Dd：口模直径 Dmax：制品最大外 径 B：吹胀比 S：膨胀比
（2）型坯的最大外径的确定，需考虑口模膨胀
7.2.1 型坯成型装置
2.吹塑模具
由两瓣合成，没有冷却剂通道和排气系统。
7.2.2 吹胀装置
（1）模具的材质： 铝（形状不规则容器）、锌合金、铍铜钢材。 铍铜：硬质塑料的吹塑，容器本体上有装饰制品。
（2）模具的冷却系统
影响制品性能和生产效率，需合理设计和布置。
冷却水道与型腔的距离各处应保持一致，以保证 制品各处冷却收缩均匀，距离一般为10～15mm。
壁厚不均匀。 温度低，内应力高，变形，开裂。 依靠模具油温调节器或水冷机调节。 2.注射吹塑树脂 应具有高的相对分子量 熔融粘度，受剪切速率和加工温度影响小。
7.5 拉伸吹塑
拉伸吹塑：经双轴定向拉伸的一种吹塑成型工艺。
温度 （挤出或注射成型）型坯
纵向拉伸
吹胀（横向拉伸）
拉伸的目的：改善塑料的物理机械性能。
1.型坯温度和挤出速度 （1）型坯温度 影响中空制品的表观质量，纵向壁厚均匀性，生产效率。 注意保持熔体温度的均匀性。 适宜地偏低以提高熔体强度，减小自重垂伸。 缩短冷却时间，提高生产率。 型坯温度过高，挤出速度慢，型坯易下垂，引起型坯 纵向厚度不均，延长冷却时间，甚至丧失熔体强度， 难以成型。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
非结晶性的热塑性塑料：在热弹性范围内进行。 部分结晶的热塑性塑料：Tm以下较窄范围内进行。
保持一定的拉伸速度，在吹塑之前定向。
经拉伸后，透明性，冲击强度、硬度和刚性、表面光 泽性、阻隔性明显提高。
7.5.1 拉伸吹塑工艺
一、一步法：热型坯法
型坯、拉伸、吹塑在一台机中完成。 型坯是处于生产过程中的半成品。设备的组合方式有： ①由挤出机和吹塑机组成；②由注射机和吹塑机组成。
① 吹气针管安装在模具型腔 的半高处，压缩空气通过针 管吹胀型坯 ②制品颈部有一伸长部分， 以便吹针插入
7.2.2 吹胀装置
特点： 适于不切断型坯连续生产的旋转吹塑成型。 吹制首尾相连的小型容器。 在模具内部装入型坯切割器，可吹塑无颈制品。 适合吹制有手柄的容器，手柄与本体不相通。
缺点：开口制品需整饰加工， 模具设计较复杂。 不适宜大型容器的吹胀。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
2.吹气压力和鼓气速率 型坯的吹胀是利用压缩空气对型坯施加空气压力
而吹胀并紧贴模腔壁。同时通过压缩空气的冷却形成 所需要的形状和呈现模面花纹的中空制品。
（1）吹气压力的大小与塑料的种类、型坯温度、型坯 的模量、型坯的壁厚、制品的容积大小有关。 粘度低，壁厚、小容积制品，采用较低的吹气压力。 一般在0.2～1MPa。
根据模具的材质，制品形状和大小而定。 冷却水温在5～15℃为宜。 可分段冷却，以加快冷却。
7.2.2 吹胀装置
冷却机构：内部互通的水道 铸成模后钻出水道 冷却蛇形管铸入模具 模具制造时一体制成 型腔制成后机械加工冷却系统
（3）模具的排气系统
在型坯吹胀时，排除型坯和模腔之间的空气。
排气不畅，气体滞留，制品表面产生凹陷和皱纹。 图案和字迹不清晰，降低制品温度。 设置排气孔或排气槽。
7.5.1 拉伸吹塑工艺 过程
生产特点都是将型坯温度控制在低于熔点的温度下利 用双向拉伸的原理来提高制品的强度。
模具温度应保持均匀分布，以保证制品的均匀冷却。 根据塑料的种类、制品的薄厚来确定。小型制品模具 温度偏低，低于软化温度40℃左右。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
5.冷却时间
控制制品的外观质量、性能和生产效率。 冷却时间延长，可防止形变，使外观规整，表面ຫໍສະໝຸດ Baidu纹 清晰，质量好。但制品结晶度增大，韧性下降，透明 读降低，生产周期延长，降低生产效率。 保证制品充分冷却，加快冷却速率。
7.2.2 吹胀装置 （2）顶吹法 通过型芯吹气
模具顶部向上，型坯底部夹住，顶部开口，压缩空 气从型芯通入。
型芯直接进入开口的型坯内，并确定颈部内径，在 型芯和模具顶部制件切断型坯。
7.2.2 吹胀装置
定瓶颈内径 顶吹法型芯
旋转刀具，切除余料
优点：直接利用型芯作为吹气芯轴，压缩空气从十字 机头上方引进，径芯轴进入型坯，简化了吹气机构。 缺点：①不能定内径和长度，需附加修饰工序。
②气从机头型芯通过，影响机头温度。
（3）底吹法
挤出的型坯落到模具底部的型芯上，通过型芯对型坯吹 胀。 型芯的外径和模具瓶颈配合以固定瓶颈的内外尺寸。
7.2.2 吹胀装置
适用： 吹塑颈部开口偏离制品中心线的大型容器。 有异形开口或多个开口的容器。 缺点： 进气口选在型坯温度最低的部位，也是型坯且重下垂 厚度最薄的部位。 制品形状复杂时，吹胀不充分。 瓶颈耳状飞边修剪后留下痕迹。
7.4.1 注塑吹塑生产工序 生产中空容器的两步成型法。 适宜生产批量比较大的小型 精致容器和广口容器。
最大容积量<4L。 化装品、日用品、医药和食 品包装。
树脂：PP、PE、PS、SAN、 PVC、PC等。
7.4.1 注塑吹塑生产工序
优点：制品壁厚均匀一致，无需后处理，无合缝线、 废边废料少。
缺点：一件制品两副模具，型坯需承受高压，模具成 本加大，不宜生产带把手的容器。
7.4.2 注射吹塑设备特点
基本特征：型坯是在注射模具中完成 制品是在吹塑模具中完成
注射吹塑设备可分成二工位、三工位、四工位。 二位机(相距180)组成 脱除制品是采用机械液压式的顶 出机构来完成。二位机具有较大的灵活性。 三位机（相距120）组成，即增加脱除制品的专用工位。 四位机（相距90）组成。是在三位机基础上为特殊用途 的工艺要求而增加(预成型即预吹或预拉伸)而设的工位。 最常用的是二位机，约占90％以上。
7.4.2 注射吹塑设备特点
1.对注射型坯模中型腔和芯棒的设计要求
注射型坯模由两半模具、芯棒、底板和颈圈组成。 （1）根据制品的形状、壁厚、大小和塑料的收缩性、 吹胀比设计整体型坯的形状。 （2）型坯形状确定后，设计芯棒的形状
①芯棒直径应小于吹塑容器 颈部的最小直径； ②容器的最小直径尽可能大 些。
7.1 概述
LDPE：食品包装容器 HDPE：商品容器 超高分子量PE：大型容器、熔料罐 PVC：矿泉水、洗涤剂瓶 PP：薄壁瓶子 PET：饮料瓶
7.2 中空吹塑设备
挤出吹塑 中空吹塑 注射吹塑
拉伸吹塑
挤出－拉伸－吹塑
注射－拉伸－吹塑
型坯的制造——型坯的吹胀
7.2.1 型坯成型装置
由连接管与之呈直角配置的管 式机头组成，适合PE、PP、PC、 ABS等的吹塑。
特点：
① 流道内压缩比较大，口模 部分定型段较长。 ② 熔体在流道内易滞留，机 头内熔体性能差异。
7.2.1 型坯成型装置 常采用螺旋状流动导向装置和侧面进料机头。
7.2.1 型坯成型装置
(2)直通式机头 与挤出机呈一字形配置。 可防止熔体过热分解，适用于热 敏性塑料，如：硬PVC透明瓶。
7.2.1 型坯成型装置 （3）带贮料缸的机头 大型制品易下坠和缩径，冷 却期较长，挤出机无法连续 运行，因而发展带贮料缸的 机头。
7.3.2 挤出吹塑控制因素
（2）鼓气速率 指充入空气的容积速率。 鼓气速率大，可缩短型坯的吹胀时间，使制品厚度均 匀，表面质量好。 但鼓气速率大，会在空气进口处产生局部真空，造成 该部分内陷，甚至将型坯从口模处拉断，无法吹胀。 （3）吹胀比 吹胀比：吹塑制品的外径（非圆形时，以横向尺寸最 大处为准）与型坯直径之比，即型坯吹胀的倍数。 型坯的尺寸和质量一定时，型坯的吹胀比愈大则制品 的尺寸就愈大。
7.3 挤出吹塑工艺过程及控制因素
7.3.1 挤出吹塑工艺过程 挤出吹塑工艺过程包括： ①挤出型坯。 ②型坯达到预定长度时．夹住型坯定位后合模。 ③型坯的头部成型或定径。 ④压缩空气导入型坯进行吹胀，使之紧贴模具型腔 形成制品。 ⑤制品在模具内冷却定型。 ⑥开模脱出制品，对制品进行修边、整饰。
7.3.1 挤出吹塑工艺过程
二、二步法：冷型坯法 型坯冷却后，冷型坯经再加热，进行拉伸、吹塑。 包括注射型坯定向拉伸吹塑；
挤出型坯定向拉伸吹塑。
7.5.1 拉伸吹塑工艺
目前拉伸吹塑有四种组合方式： ①—步法挤出拉伸吹塑，用于加工PVC； ②两步法挤出拉伸吹塑，用于加工PVC相PP； ③一步法注射拉伸吹塑，用于加工PET和RPVC； ④两步法注射拉伸吹塑，用于加工PET。
（3）还可以由型坯切口的宽度来决定
D d2P/w π (S1) Pw：型坯切口宽＋2×型坯壁厚
模芯外径：
Dc Dd2 2W/LP
Dc：模芯外径
W：制品质量 L：制品长度 ρ：树脂密度
总体的要求：均匀地挤出所需要直径，壁厚和粘度的型坯
7.2.2 吹胀装置
吹胀装置包括吹气机构、模具及其冷却系统、排气系统 等部分。 1.吹气机构 根据设备条件，制品尺寸、制品厚度分布要求等选定。 （1）针吹法
7.3.2 挤出吹塑控制因素
加大吹胀比，制品的壁厚变薄，虽可节约原料，但制 品的强度和刚度降低，吹胀比过小，原料消耗增加， 制品壁厚，有效容积减小。制品冷却时间延长，成本 升高。
一般为2-4。根据塑料的品种、特性、制品的形状尺寸 和型坯的尺寸酌定。 4.模具温度 影响制品的质量。温度控制在20—50℃之间。