厂区道路路面基层施工方案

厂区道路路面基层施工方案
我标段根据现行各种技术规范和质量检查标准及业主有关文件、监理规程、图纸要求，并结合我单位以往的施工经验制定出了路面工程施工工艺和施工方案。

一、石灰土垫层施工
1、清理基土
铺设灰土前先检验基土土质，清除松散土、污泥、杂质，并打底夯两遍，使表土密实。

2、弹线、设标志
地面设标桩，找好标高、挂线，作控制铺填灰土厚度的标准。

3、灰土拌合
（1）灰土垫层应采用熟化石灰与黏土(或粉质黏土、粉土)的拌合料铺设，其厚度不应小于100mm。

（2）灰土的配合比应用体积比，除设计有特殊要求外，一般为石灰：黏土=2：8或3：7。

拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，灰土拌合料应拌合均匀，颜色一致，并保持一定的湿度，加水量宜为拌合料总重量的16％。

工地检验方法是：以手握成团，两指轻捏即碎为宜。

如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水湿润。

4、分层铺灰土与夯实
（1）灰土垫层应铺设在不受地下水浸泡的基土上，施工后应有防止水浸泡的措施。

（2）灰土垫层应分层夯实，经湿润养护、晾干后方可进行下一道工序施工。

（3）灰土摊铺虚铺厚度为300mm，垫层厚度超过150mm 应由一端向另一端分段分层铺设，分层夯实。

各层厚度打标桩控制，夯实采用蛙式打夯机，夯打遍数一般不少于三遍，碾压遍数不少于六遍；人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交错。

灰土最小干密度(g／cm3)：对黏土为1.45；粉质黏土1.50；粉土1.55。

灰土夯实后，质量标准可按压实系数(λc)进行鉴定，一般为0.93～0.95。

每层夯实厚度应符合设计，在现场试验确定。

5、质量控制
灰土回填每层夯(压)实后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度。

环刀取样检验灰土干密度的检验点数，对大面积每50～100m2应不少于1个，并注意要绘制每层的取样点图。

6、垫层接缝
灰土分段施工时，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。

当灰土垫层标高不同时，应作成阶梯形。

接槎时应将槎子垂直切齐。

接缝不要留在地面荷载较大的部位。

7、找平与验收
灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土。

8、雨期施工
灰土应连续进行，尽快完成，施工中应有防雨排水措施，刚打完或尚未夯实的灰土，如遭受雨淋浸泡，应将积水及松软灰土除去，并补填夯实；受浸湿的灰土，应晾干后再夯打密实。

9、质量标准
（1）主控项目
灰土体积比应符合设计要求，通过观察检查和检查配合比。

（2）、一般项目
(1)熟化石灰颗粒粒径不得大于5mm；黏土(或粉质黏土、粉土)内不得含有有机物质，颗粒粒径不得大于15mm。

检验方法：观察检查和检查材质合格记录。

(2)灰土垫层表面的允许偏差应符合本标准中表1．7．2的规定。

检验方法：应按本标准中表1．7．2中的检查方法检验。

灰土垫层表面的允许偏差和检验方法(mm) 表1.7.2
二、水泥稳定碎石底基层施工
水泥稳定碎石采取中心站集中厂拌法施工，汽车运输至现场，摊捕机摊铺，压路机碾压成型的方法。

所用材料确定厂家后经监理单位现场见证送至相关检测单位进行原材料检测，检测合格后进行配合比设计，后方可使用。

1、准备工作
（1）测量准备工作
（2）在底基层边缘以外50cm处，直线段第隔10m、平曲线段每隔5m钉基准铁桩，铁桩直径15~25mm,长600mm 铁桩一端制成尖状。

（3）测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上，横梁亦为铁制（直径12~15mm，长300mm），固定好的横梁呈水平状。

（4）在基准桩横梁上架设直径为3mm钢丝绳基准线。

基准线的顶面高程与要铺筑的水泥稳定碎石基层面的垂直距离为5~20cm。

（5）基准线钢丝绳两端用紧线器拉直绷紧、其拉力应不小于800N。

施工中做好基准杆、线的看护工作。

（6）根据道路的设计宽度及标高，采用合适的棱木进行混合料的支模。

2、现场准备工作
（1）做好上层的验收工作。

当上层完成后量测宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。

（2）路面上层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。

不合格及时修理。

在施工该基层前底基层进行清扫和洒水使表面潮湿，如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。

（3）在拌和站上按预定的位置安装稳定土集中厂拌设备，对连续式拌和机，应根据确定的混合料配合比，进行流量和拌和试验，厂拌设计所用计量工具必须经榆林质量技术监督局检测合格后方可使用，据此对连续式拌和机所生产的混合料质量进行控制，使确定的混合料配合比级配、灰剂量、含水量均能得到准确的实施。

3、工艺流程
4、施工要点
（1）混合料的拌和
（2）在中心站用厂拌设备进行集中拌和，采用连续式拌和机。

（3）在集中拌和站建立试验室，试验人员对集料颗粒组成进行筛分对拌和好的混合料的含灰剂量和含水量等进行检测。

根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。

（4）碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机回水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1%~2%情况下拌和均匀。

每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗干净。

（5）集中拌和掌握以下三个要点；
A、配料要准确
B、含水量要略大于最佳值使混合料运到铺筑地段，摊
铺后在碾压时的含水量不小于最佳值。

C、拌合要均匀。

（6）要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺的能力相匹配。

（7）拌和好的混合料及时地用大型自缷汽车运抵现场摊铺。

5、混合料的运输
（1）采用大型汽车运输水泥稳定碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。

运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。

（2）自缷汽车的车厢要保持干净，当天收工后要进行冲洗或清扫。

（3）装运混合料为防止离析，装料后用苫布盖。

以防止运输途中水分蒸发。

6、摊铺
（1）水泥稳定碎石基层施工前，应铺筑试验路段。

检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。

试验段满足技术规程要求后并入工程之内。

如试验段任何部分不合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。

（2）应避免纵向接缝采用两台摊铺机摊铺水泥稳定碎石混合料。

（3）摊铺机传感器搭在基准线上，并把摊铺机的横向坡度仪调在设计规定的坡度运行，进行混合料的铺筑。

（4）摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。

铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积的铺筑。

摊铺机运行速度一般控制在2～4m/min。

（5）在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。

（6）在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。

用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。

(7)摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。

但是摊铺机的行驶速度要放慢，一般宜控制在2m/min左右，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。

7、压实
(1)用18T振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。

开始用振动压路机不挂振进行碾压1～2遍，然后挂振碾压。

直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。

(2)用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。

碾压速度2.0~2.5km/h。

碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。

(3)碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。

8、施工时的横向接缝应符合下列要求：
（1）用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；
（2）人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；
（3）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；
（4）将混合料碾压密实；
（5）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；
（6）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；
（7）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的
混合料。

9、养生与交通控制、
（1)每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始用洒水车洒水养生。

洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿，养生期不宜少于7天。

(2)在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定碎石层上，除洒水车外，应封闭交通。

10、检测
水泥稳定碎石施工的时间要求严格，试验室、测量组应将检测的结果及时反馈到现场和拌和站，以便调整施工参数或施工方法，以保证施工质量，现场碾压完成后进行压实度及灰剂量试验，检测的结果及时反馈到现场和拌和站，以便调整施工参数或施工方法，以保证施工质量。