集中润滑系统的原理及维护审批稿
工程机械的集中润滑系统
工程机械的集中润滑系统工程机械中采用润滑脂进行润滑的摩擦副很多，如不能及时补给润滑脂，将会造成表面磨损、温度升高和能量损耗。
集中润滑系统利用适当的泵压，定时定量的泵送润滑脂到各润滑点。
在实际工作中，按照润滑系统设计需要、工作环境和各种条件，并要考虑必要的参数，以此来确定润滑系统的具体方案。
1.集中润滑系统的主要构成集中润滑装置一般有以下部分组成：1 润滑泵-按需要供应润滑油2 分配器-按需要定量分配润滑介质3 附件-由润滑接头、硬管（软管）、分油块等组成4 控制系统-有润滑泵自身控制器、压力开关、液位开关、等组成例如，VICSEN-JZ集中润滑系统由电动润滑泵、泵单元、分配器、电控器和管线接头等附件组成（图一）。
当泵工作时，润滑脂通过泵单元输送到润滑点处，对各润滑点进行适时的精确润滑。
图1VICSEN-JZ集中润滑系统的组成2. 集中润滑系统各部件的功能介绍1）电动润滑泵电动润滑泵为透明油箱，油箱容积有2kg 、4kg、8 kg三种规格，泵的最大工作压力为250bar.每个泵单元的流量为2.88cc/min.驱动电机与一个特质的滑槽连接，滑槽与泵单元柱塞连接。
这样可以保证泵单元的持续吸油。
泵适应的最大润滑脂粘度可达NLGI 2号。
泵的最低工作温度可到-40℃。
减速电机的防护等级为IP56级,包在PA6+30%玻璃纤维制成的外壳中。
有O型圈密封。
泵配置的可编程定时器，安装在塑料罩内。
定时器可进行编程，驱动油泵自动按照“工作”及“间歇”模式工作。
2）分配器递进式柱塞分配器通过液压顺序控制配油，分配器柱塞的运动受供给的润滑油支配，这种支配方式最终使得润滑油依次从各个出口排出。
如果润滑油的流动不正常，例如某一润滑线路或某一润滑点发生堵塞时，分配器也将发生堵塞。
这种堵塞现象可用于对分配器进行监控。
发生堵塞时，手动泵会出现难以克服的反压。
递进柱塞分配器采用各种不同的块状结构制造，以便根据润滑点的数量来方便地对分配器进行必要的延长或缩短。
集中润滑资料
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2. 集中润滑系统原理
2.1 集中润滑系统的组成
1. EP-S电动泵 2. S-EP4电控器 3. PE-120F泵单元 4. MX-F分配器 5. 管线及管接头
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2. 集中润滑系统原理
2.2 EP-S电动泵工作原理
直流电机（10）连续驱动偏心轮（5）和压 环（6），这种偏心结构使输油柱塞（7）产生 往复运动,进行抽吸和输送油脂，而集成的单 向阀（8）可防止润滑油从主油路中被抽回。 搅拌臂（2）的旋转可将润滑剂顺格栅板（4） 从油箱（1）中压入泵室（3）的抽吸区，油脂 通过格栅板将油脂内所含气泡释放，并通过排
如在间隔时间或润滑时间内，电源被切 断（关机），则该周期终止，而时间被储存 起来。当再次启动时（开机），作业过程将 根据前次作业中断时所储存的时间继续进行。
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2. 集中润滑系统原理
2.5 S-EP4电控器
参数设置：
间隔时间： 润滑时间： 0.5-8小时 2-32分钟
需要调整时间时,用手拆下红色的边框,松开四 个十字头螺丝,卸下透明盖板。然后用小一字螺 丝刀插入Lubrication Time旋钮凹槽中,旋至箭 头指向“20”,这时润滑时间设定为20分钟,再插 入InoperativePeriod旋钮凹槽中,旋至箭头指 向“1”,这时间隔时间设定为1小时。如果盖板 没有盖好，控制单元可能会进水,并导致损坏。
递进式分配器由独立的分配器块组成，它们是首
块IE（不带柱塞）、中间块ME和末块EE，它们是通过 螺栓（六角沉头螺栓）和锁紧垫圈装配起来的。各分
配器块之间采用了O形密封圈。
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2. 集中润滑系统原理
2.4 递进式分配器MX-F
工作原理： 分配器相当一个分配阀，当润滑脂进入 阀腔后，各个活塞串联在油路中，并进行反馈控 制。每个工作循环内各个油口依次打出润滑脂， 各个油腔的容量可以通过更换阀块进行调节，这 样就保证了不同润滑点对润滑脂的剂量要求。 下面以三个阀芯、六个润滑点为例介绍 分配器的工作原理，图中I、II、III为阀芯，1、 2、3、4、5、6为润滑脂出口。
(完整版)干油集中润滑系统工作原理
泵的工作原理
设位置1为初始位置，柱塞 B向下运动，柱塞A滞后B先 向上运动后向下运动；由于
出口设有单向阀，当运动到 位置2时A腔内被抽成真空； 到达位置3时，A、B两腔间 的通路被开启，油脂在真空 的作用下被吸入A腔；柱塞 继续运动到位置4时通路被 关闭，位置4到6为压油过 程；转过位置6后，柱塞继 续运动回到初始位置1，为 下一次压油循环做好准备，
DRB—L系列电动润滑泵
该系列电动润滑泵采用双柱塞机构，运转可靠， 减速机构置于泵体内，结构紧凑，体积小，配 以相应的电控箱可以实现自动控制。
型号说明：
DRB—L系列电动润滑泵使用说明
1.该系列电动润滑泵应安装在环境温度合适、灰尘少、 振动小，便于调整、检查、维护保养及补脂方便的地 方，并且尽可能地布置在系统的中心位置，缩短系统 配管长度，保持最低压力降，使泵能产生足以克服润 滑点背压的压力。
双线式集中润滑系统的工作原理 及特点
供油管内的压力达到分配器动作所需的压力， 分配器就能动作。而分配器动作完成又使供油 管内压力继续上升，当供油管内各处的压力都 超过分配器动作所需的压力，分配器全部动作， 系统完成了一次给油运行。因此，双线式集中 润滑系统通过控制供油管内的压力保障分配器 动作，完成系统的给油运行。
当左侧电磁铁得电时， 阀芯在电磁力作用下被 推向右侧，此时，进油 腔P与工作腔A相连，另 一腔B与回油腔相连，实 现向Байду номын сангаас管路供油，B管路 卸压；当右侧电磁铁得 电时，阀芯在电磁力作 用下被推向左侧，此时， 进油腔P与工作腔B相连， 另一腔A与回油腔相连， 实现向B管路供油，A管 路卸压，实现换向。
干油过滤器
如此往复实现向外部供应压 力油脂。
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推土机专用集中润滑系统
推土机专用集中润滑系统推土机在使用过程中的润滑保养一般采用人工加注，润滑点多而且比较分散，有许多点人工不易操作，尤其是在湿地和垃圾声工作时，每次加注需对机器进行清理，维护时间长、工作量较大，影响工作进度。
集中润滑是把分散的润滑点集中由一个电动泵和阀来实现润滑。
在机器需要润滑的时候，集中润滑系统自动开启，不需要把机器停下，不用操作者动手就可以轻松实现对各个点的润滑，既减轻了操作者的劳动强度和提高了工作效率，又提高了机器的使用周期和寿命。
下面介绍集中润滑系统提供的递进式集中润滑系统原理以及在推土机上的应用。
1、递进式集中润滑系统递进式集中润滑系统主要由电动柱塞泵、递进式分配器、控制器以及主油管和次级油管等部件组成。
直流电动机驱动电动柱塞泵带动不同出油的泵单元把润滑脂提供给各独立的润滑剂主分配器，主分配器再按一定比例分配给二级分配器，二级分配器将润滑剂送到各润滑点。
润滑泵的润滑时间和润滑间隔时间由电控器进行控制。
系统向各个润滑点泵注是通过润滑泵提供泵压给各个分配器而实现的，自制控制器按预先设置的时间周期自动起动或停止润滑泵的动作，安全阀限定系统最高压力，保护各元件，分配器则起根据各个润滑部位的需要对润滑脂进行合理分配的作用。
递进式柱塞分配器通过液压顺序控制配油，分配器柱塞的运动受供给的润滑剂支配，使润滑油依次从各个出口排出。
如果有一个润滑点发生堵塞，整个系统将停止工作。
由于系统是顺序控制配油，同时每个润滑点的油量可以独立控制，所以不会因为某一个润滑点背压的大小影响输入润滑剂的数量。
2、集中润滑在推土机上的应用2.1集中润滑点的选择推土机的关键润滑点是工作装置和行走等相关的运动部件，包括铲刀支臂、油缸横梁、油缸拉杆头、后桥半轴、发动机风扇轴等。
2.2各润滑点油量的确定各个润滑点所需要的润滑油量是不同的，如何合理分配每个润滑点的油量非常关键，否则有的点润滑程度不够，而有的点注入的油脂太多，造成浪费。
根据各个润滑点的润滑面积及体积的不同，以及考虑润滑点的运动、磨损不同而确定的加注量，以某需求量最小的一润滑点作为基数，其它点的量用基数的倍数记数。
单线式集中润滑系统的工作原理
单线式集中润滑系统的工作原理-电动干油泵
单线递进式系统主要由润滑泵、一根供油管、分支管路、各级递进式分配器及电控箱组成。
泵站输出润滑脂，通过一级（母）分配器由一路输油变成多路出油。
这些多路出油再由二级（子）分配器分成更多的分支油路；根据需要还可以增加三级（孙）分配器，这样便组成单线递进式油路，可以向数百个润滑点供送润滑脂。
特点
1、供油主管道只需一根，配管简单，费用低,在运动部分上的润滑点容易实现供油；
2、对处于机构紧凑、环境恶劣、部位重要的润滑点可实现自动加油，以提高加油的可靠性；
3、只要系统在工作，每个润滑点都能获得预定的给脂量，油脂不会浪费；
4、在全部润滑点中，只要有任一处堵塞，通过各种形式的发讯器即能报警，所以只要监视一台母分配器的动作，就可实现对全系统的监视。
润滑脂(干油)集中润滑系统
润滑脂（干油）集中润滑系统一、润滑脂（干油）集中润滑系统的结构原理所谓“干油”，就是润滑脂；目前常用的干油集中润滑系统都是开式的，即润滑脂在润滑点消耗掉，不返回油桶。
典型的智能式干油集中润滑系统由电动油脂泵、加油泵、过滤器、分配器、控制柜、管路附件组成（见下图），其油路采用一个电磁换向阀控制一个润滑点的方式，管路布置和工作原理简单，故障判断和处理相对于使用单线或双线分配器容易；缺点是分配器体积较大。
该系统的突出特点是将传统的集中润滑与现代高新技术相结合，采用PLC对系统进行自动控制，并可实现计算机远程监控。
控制柜中的PLC是该系统的核心，它控制系统实现：按设定的循环间隔时间，启动系统，各电磁换向阀依次得电动作，逐点给油；通过设定各电磁换向阀得电时间，控制各点给油量；电磁换向阀得电时，流量传感器检测油流信号并反馈，通过指示灯或在监控电脑画面上显示；系统高、低压、油位低自动保护及报警；系统运行和故障记录功能。
采用计算机远程监控，则更可凸显系统控制和维护方便的高科技特点。
系统适用于上百个给油点的大型机械设备或生产线的集中润滑，并可与单线式集中润滑系统相结合使用。
与这些优点对应的是：系统的维护对电气人员、系统的使用对系统管理人员素质要求较高；系统的价格较高。
二、润滑脂（干油）集中润滑系统的优点智能干油集中润滑系统可根据设备工作状态，现场环境温度不同条件及设备润滑部位的不同要求，准确、定时、定量、可靠的满足各种润滑要求。
以维克森VICSEN-MX型集中润滑系统为例，该系统采用递进式工作方式，泵设计成可间歇或持续工作，这样可以按照不同的需要来编辑运行程序，一个直联的减速电机驱动泵内凸轮工作，可以同时驱动3个外置泵单元。
每个泵单元都配有溢流过压保护阀防止超压损坏。
可设置1-200个润滑点，能够准确及时地推送油脂到各个润滑点，还可以显著提高设备寿命，更加节省润滑脂的用量，多个润滑点可以采用统一的一个集中润滑系统，不仅可以大幅度的降低运营成本，而且维护起来也更加简单。
集中润滑系统工作原理
集中润滑系统工作原理
集中润滑系统是一种用于在多个润滑点上提供润滑剂的系统。
它主要由润滑泵、管路、配油器和润滑点组成。
工作原理如下：
1. 润滑泵：集中润滑系统通常使用电动润滑泵。
润滑泵将润滑剂从润滑剂储罐或油箱中抽取，通过压力来驱动润滑剂流动。
2. 管路：润滑泵通过一系列管道将润滑剂输送到各个润滑点。
管路通常会使用钢管或高压软管。
3. 配油器：在润滑系统中，配油器用来控制润滑剂的流量和压力。
配油器通常包括减压阀、分配器和测量装置。
减压阀用来将高压润滑剂降压到合适的工作压力，分配器将润滑剂分配到各个润滑点，测量装置用来监测润滑剂的流量和压力。
4. 润滑点：润滑点是机械设备上需要润滑的部位，包括轴承、齿轮、滑动面等。
润滑剂通过润滑点进入机械设备，起到润滑、降低摩擦和冷却的作用。
集中润滑系统的工作原理是通过润滑泵将润滑剂压力送到润滑点，确保各个润滑部位得到足够的润滑剂，从而提高设备的使用寿命和可靠性。
车辆集中润滑系统介绍
车辆集中润滑（AG）系统概况对于车辆来说，保证良好的润滑是极其重要的。
在油田，有很多重要的大型车辆：如吊车、压裂车、水泥车、修井机、重型运输车、工程机械等。
这些设备的使用率高，工作中不容抛锚。
而油田的使用工况又都比较恶劣，坑洼不平的油区道路、尘土、泥坑、水坑等，这就对车辆的润滑提出了更高的要求。
设备管理部门为此建立了完善的管理制度，其中就包括润滑的管理，常常还进行设备大检查等。
但由于种种原因，润滑还是得不到保证，由此而引起的设备损坏时有发生。
常见的因润滑不好造成的磨损部位有：钢板弹簧销及吊耳销（严重后将引起钢板断裂）、横直拉杆和尚头、吊车平衡梁中间铜套及两端的关节轴承、吊车的刹车凸轮轴滑动轴承等。
磨损后必然要修理换零件，少则几小时，多则数日。
既耽误了生产，又付出了修理费用。
目前车辆打黄油情况大型车辆的黄油润滑点非常多，一般3桥卡车有20多个点，轮式装载机30多点，而25－50吨的（加腾）吊车等可多达40－60多点。
这些点的润滑全靠司机逐点用黄油枪加注。
由此产生一系列问题：◆即便有严格的设备润滑制度，也难保证司机会定时、定量的加油。
◆很难保证将所有的润滑点都打上黄油。
有时是遗忘，几十个点全记住较难。
有时则是条件所限，如没有地沟、没有时间（出勤率太高）、黄油嘴被油泥糊住等。
◆有的润滑点长时间未加油后，老油脂老化变硬后将油道堵塞，再想加油就加不进去了，除非及时发现检修，否则运动付磨损是很快的事情。
◆由于黄油嘴外露，打油时常常将泥沙等一同挤入，反而加速了磨损。
◆由于黄油嘴外露，水容易进入运动付，造成油脂变质而实效。
◆司机加油的劳动强度大，麻烦，工作条件差。
集中润滑系统的特点车辆的自动润滑系统是将底盘上的各个黄油润滑点（旋转部分除外）连接起来，通过电动润滑泵、控制器、分配器、高压树脂软管等，准确的向各润滑点定时、定量的供给油脂。
具有以下特点：◆定时润滑：每个供油周期（可调）由控制器设定后自动执行。
（也可手动控制）◆定量润滑：每个润滑点的供油量事先设计好，由分配器精确供给，每次相同。
双线式集中润滑系统原理
双线式集中润滑系统原理一、双线式集中润滑系统原理双线集中润滑系统是集中润滑的一种主要方式,双线式集中润滑系统主要由润滑泵、换向阀、压力操纵阀（或压差开关）、双线分配器、电控箱和两条供油管道组成，润滑泵输出的润滑脂，经换向阀交替由两条供油管输送到双线分配器，经过双线分配器定量地分配到各润滑点。
供油管内的压力达到分配器所需动作压力，分配器进行动作，而分配器动作完成又使油管内压力继续上升，当供油管各次压力都使分配器完成动作（系统完成一次给油运行）后，系统压力升到换向阀换向压力，换向阀换向进行二次给油。
二、双线式集中润滑系统常见几种方式:1、手动式手动润滑泵上装有手动换向阀，当供油管路压力急剧上升，判断系统给油工作已完成，进行手动换向。
原理图：该系统由人工控制换向，设备简单、费用低，适用于给油间隔时间长，润滑点少的场合。
2、电动式A、电动终端式该系统由终端压力操纵阀（或压差开关）发出压力（差）信号（终端分配器动作压力），由电气控制换向阀进行换向。
原理图：该系统采用终端压力作为系统给油工作的控制参数，故适用于润滑点散布较广的场合。
特点：配管费用较低。
B、液压换向终端式该系统由换向阀出口压力直接控制换向，换向不需终端压力（差）信号和电气控制。
原理图：该系统采用换向阀出口压力作为系统给油工作的控制参数，因而液压换向的换向压力需根据系统润滑点多少进行现场设定。
特点：配管费用较低、控制环节简化。
C、液压换向环式该系统由进入液压换向阀的环式回路末端压力控制换向，换向不需终端压力（差）信号和电气控制，但需接环式回路。
原理图：该系统采用环式末端压力作为系统给油工作的控制参数。
特点：配管费用相对较高，适用于润滑点比较集中的场合。
三、双线润滑系统设备元件。
第三节 集中润滑系统的构造与维护
第三节集中润滑系统的构造与维护一、集中润滑系统的构造盾构机的集中润滑装置一般采用双线式消耗型集中润滑系统。
双线式集中润滑系统主要由电动润滑泵、换向阀（通常设置在润滑泵上)、双线分配器、控制装置、压力控制阀类和2条供油管路组成，通常情况下还需要油脂转运泵，自动补充电动润滑泵的油脂供给，电动润滑泵和换向阀一般布置在盾构机后配套台车上，油脂经电动润滑泵输出后经过后配套台车和操作平台上主油脂管路达到各个润滑设备，再经过润滑设备附近的双线分配器，被输送到各个润滑点，其原理简图见图3-4。
1、双线式集中润滑系统的原理双线式集中润滑系统使用2条供油管路交替供油，当其中一条由润滑泵供油，另一条则向贮油器开放，双线分配器有2个进油口，分别与2根供油管连接。
双线式集中润滑系统的原理是，润滑泵从贮油器吸入润滑脂，经过换向阀由供油管输送到分配器，进入分配器后加压于先导活塞，先导活塞下腔与供油管连通，经换向阀向贮油器开放。
先导活塞在供油压力的作用下，移动到下端，使主活塞上腔连通，主活塞下腔与出油口连通，供送的润滑脂进入主活塞上腔，推动主活塞下移，将其下腔的润滑脂经给油管压送到润滑点，给油量由主活塞的直径和行程确定。
切换供油管，分配器活塞按相同的顺序反向进行前述动作，分配器得以循环工作。
图3-4 双线式集中润滑系统原理图2、双线式集中润滑系统的结构特点（1）给油定量准确，且可以对其进行手动调节分配器采用容积计量，给油量不受外界因素影响并且分配器有行程微调装置，可以在一定范围内对给油量进行定点手动调节，准确地调整给油量，确保各润滑点的油脂量稳定充足。
（3）给油可靠润滑泵输出的高压润滑脂直接推动分配器主活塞向润滑点压送润滑脂，压力高，在需要润滑密封的部位确保给油可靠，确保各润滑部位的润滑和密封作用。
3、集中润滑系统润滑油脂的性能指标（1）通用润滑油脂工业锂基润滑脂并加有极压、防锈和抗氧化添加剂。
型号为NLGI O#；滴点不低于170℃；25℃工作锥入度为35～38．5 mm;适宜温度为－20～+120℃。
集中润滑
推荐采用下述加油方式加油。 加油时应注意保持清洁。
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3. 集中润滑系统维护及保养
3.2 日常维护及保养
用油品牌：-35℃至80℃采用NLGI 2#锂基润滑脂，-35℃以下采用NLGI
00#锂基润滑脂。 警告：加入油箱内的油脂必须保证洁净，并且必须采用锂基润滑脂。
（推荐使用美孚NLGI 2号锂基润滑脂。）
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2. 集中润滑系统原理
2.5 S-EP4电控器
S-EP4电控器可以对集中润滑系统进行时间控制。 时间编程控制： （润滑时间，间隔时间）启动后，黄色的LED指 示灯将被点亮2.5秒，表示可以进行操作了。
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2. 集中润滑系统原理
2.5 S-EP4电控器
当按下电机外壳或操作仪表板上的启动 键进行操作时，润滑周期开始。当润滑周期 完成后，润滑泵电机被关闭，间隔时间开始。 所有后续润滑作业将按照预先设定的时间程 序进行。
更换泵单元； 连续使泵运转，排气； 向油箱加注油脂。
检查系统； 清洗或更换分配器； 更换安全阀
安全阀喷油
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4. 集中润滑系统故障及维修
4.1 故障及维修
故障现象 原因 维修方法 1、检查电线是否损坏； 2、检查电线连接是否紧密； 3、检查接线是否正确； 4、检查电源电压； 5、检查保险丝是否熔断。 更换电控器 更换新泵 检查系统； 清洗或更换分配器； 更换安全阀
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2. 集中润滑系统原理
2.1 集中润滑系统的组成
1. EP-S电动泵 2. S-EP4电控器 3. PE-120F泵单元 4. MX-F分配器 5. 管线及管接头
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2. 集中润滑系统原理
2.2 EP-S电动泵工作原理
双线式集中润滑系统原理
一、双线式集中润滑系统原理双线集中润滑系统是集中润滑的一种主要方式,双线式集中润滑系统主要由润滑泵、换向阀、压力操纵阀（或压差开关）、双线分配器、电控箱和两条供油管道组成，润滑泵输出的润滑脂，经换向阀交替由两条供油管输送到双线分配器，经过双线分配器定量地分配到各润滑点。
供油管内的压力达到分配器所需动作压力，分配器进行动作，而分配器动作完成又使油管内压力继续上升，当供油管各次压力都使分配器完成动作（系统完成一次给油运行）后，系统压力升到换向阀换向压力，换向阀换向进行二次给油。
二、双线式集中润滑系统常见几种方式:1、手动式手动润滑泵上装有手动换向阀，当供油管路压力急剧上升，判断系统给油工作已完成，进行手动换向。
原理图：该系统由人工控制换向，设备简单、费用低，适用于给油间隔时间长，润滑点少的场合。
2、电动式A、电动终端式该系统由终端压力操纵阀（或压差开关）发出压力（差）信号（终端分配器动作压力），由电气控制换向阀进行换向。
原理图：该系统采用终端压力作为系统给油工作的控制参数，故适用于润滑点散布较广的场合。
特点：配管费用较低。
B、液压换向终端式该系统由换向阀出口压力直接控制换向，换向不需终端压力（差）信号和电气控制。
原理图：该系统采用换向阀出口压力作为系统给油工作的控制参数，因而液压换向的换向压力需根据系统润滑点多少进行现场设定。
特点：配管费用较低、控制环节简化。
C、液压换向环式该系统由进入液压换向阀的环式回路末端压力控制换向，换向不需终端压力（差）信号和电气控制，但需接环式回路。
原理图：该系统采用环式末端压力作为系统给油工作的控制参数。
特点：配管费用相对较高，适用于润滑点比较集中的场合。
三、双线润滑系统设备元件驱动方式配管方式换向方式润滑泵公称压力Mpa换向阀电控箱型号流量ml/min贮油器容积L电极功率kw标准型号引进型号手动式终端式手动式SGZ-8 / 8ml/循环 3.5/6.3手动换向/ SRB-J7Z-2 FB-4A7ml/循环210SRB-J7Z-5 FB-6A 5SRB-L3.5Z-2 FB-62A 3.5ml/循环220SRB-L3.5Z-5 FB-62A 5电动式终端式电动式DRB-L60Z-Z U-25AE 60 20 0.372034DF-L2型电磁换向器YZF-L压力操R1904 DRB-L19.5Z-Z U-4AE 195 35 0.75DRB-L58.5Z-2 U-5AE 585 90 1.5。
稀油集中润滑系统的原理
稀油集中润滑系统的原理
稀油集中润滑系统是一种利用稀油（一般为机器油）将润滑脂通过管道输送到需要润滑的部位，实现自动润滑的系统。
其原理如下：
1.系统中安装有一台中央润滑泵，泵通过管道连接到需要润滑的部位。
2.中央润滑泵通过管道和分配器将稀油输送到各个润滑点。
3.分配器根据每个润滑点的需要，控制稀油的流量和压力，确保每个润滑点得到适量的润滑油。
4.润滑油在润滑点形成一层薄膜，减少摩擦、磨损和热量产生。
5.在某些情况下，还可以在润滑点安装油脂储罐，通过传动装置将润滑脂推送到润滑点。
稀油集中润滑系统的优点是可以实现自动润滑，提高机器的可靠性和使用寿命，
减少维护工作量。
缺点是需要进行定期维护和检查，确保稀油的供给和流量控制正常。
润滑系统的工作原理
润滑系统的工作原理润滑系统是一种常见的机械装置，用于减少机械设备的摩擦，保护零部件免受磨损和腐蚀。
润滑系统的工作原理是通过润滑剂在摩擦表面形成一层薄膜，减少接触表面间的摩擦力和磨损，从而实现机械设备的正常运转。
润滑系统通常由润滑剂、润滑剂供给装置和润滑剂回收装置组成。
润滑剂可以是液体、固体或气体，常见的润滑剂包括润滑油、润滑脂和润滑膏。
润滑剂供给装置的作用是将润滑剂传送到摩擦表面，形成润滑膜。
润滑剂回收装置则用于回收使用过的润滑剂，减少资源浪费。
润滑系统的工作原理可以分为三个步骤：润滑剂供给、润滑膜形成和摩擦减少。
润滑剂供给装置会将润滑剂传送到摩擦表面。
润滑剂可以通过润滑油泵、润滑脂注射器或润滑膏涂抹等方式供给。
润滑剂的传送方法取决于机械设备的类型和工作条件。
例如，在高速转动的轴承中，常用润滑油泵将润滑油传送到轴承内部；而在低速高负荷的齿轮传动中，常用润滑脂注射器将润滑脂注入齿轮间隙。
接下来，润滑剂在摩擦表面形成润滑膜。
润滑剂的分子与摩擦表面的分子相互作用，形成一层薄膜，阻隔接触表面之间的直接接触，从而减少摩擦力和磨损。
润滑膜的形成取决于润滑剂的黏度、表面张力和摩擦表面的形状和材料。
当润滑剂的黏度足够高时，润滑膜可以在摩擦表面上形成一层连续的薄膜，有效减少摩擦和磨损。
润滑膜的厚度和均匀性对润滑效果有重要影响，因此润滑剂的供给和润滑剂回收装置的性能对润滑系统的工作效果有重要影响。
润滑膜的形成减少了摩擦力和磨损，使机械设备能够正常运转。
润滑膜可以减少机械设备运行时产生的摩擦热，避免零部件过热和烧损。
润滑膜还可以防止零部件之间的直接接触，减少磨损和损坏，延长机械设备的使用寿命。
润滑系统的工作效果还取决于润滑剂的性能和润滑剂供给装置的工作稳定性。
润滑系统的工作原理是通过润滑剂在摩擦表面形成一层薄膜，减少接触表面间的摩擦力和磨损，保护机械设备的正常运转。
润滑系统的设计和维护对机械设备的性能和寿命有重要影响，因此需要合理选择润滑剂和优化润滑剂供给装置，以确保润滑系统的高效运行。
干油集中润滑系统
干油集中润滑系统一、概述干油润滑系统，采用电动干油集中润滑系统，该系统是流出式双线干油集中润滑系统，由电动干油站（包括储油器、泵、电机、电磁换向阀等），干油过滤器、输油主管道Ⅰ、Ⅱ和压力操纵阀等组成。
电动干油集中润滑系统的工作原理如下：该系统的供脂是由电动干油站的电动机带动油泵，按润滑间隔周期规定的时间启动供脂,供脂的换向,是由电磁阀完成换向动作的达到输入主管道Ⅰ、Ⅱ分别轮换供脂，而电磁换向阀是否得电换向，是由输油主管道距离泵站最远端的压力操纵阀控制的，在系统管道达到设计规定的最大供脂压力值时开始动作，控制泵站电磁换向阀开始动作，为了更新滞留在压力操纵阀工作腔中压力油脂，在压力操纵阀的出口端装设一个分配器，使阀中滞留的润滑脂更新。
ＤＲＢ－Ｍ电动润滑泵适用于供脂管道长而且润滑点多的场合，通过分配器向各润滑点供送润滑脂。
该泵安装在环境温度合适、灰尘较少、便于调整、检查、维修和拆洗的地方。
并且润滑泵应尽可能安装在系统的中心位置，这样系统管道较短，压力降保持在最低限度，使泵产生足以克服润滑点背压的压力。
使用时限压阀的设置压力不能超过泵的工作压力。
出油口的过滤器网要定期清洗，防止堵塞。
在系统中由于某些故障原因，使压力达到约见５０ＭＰa时，保险片破裂，润滑脂从管中溢出。
在新的保险片装入前，要查明系统超压的原因，应排除故障。
它配上电器控制箱后能实现双线干油集中润滑系统全自动控制。
二、结构特点和工作原理ＤＲＢ－Ｍ型电动润滑泵主要由储油桶、带连接法兰的泵元件，减速电机和最大最小容量指示器等组成。
减速电机使滑叉作直线往复运动，并带动螺旋压油板和刮油板作顺时针方向的旋转。
从桶壁上刮下的润滑脂经螺旋压油板搅动使润滑脂变软后被压到泵元件的吸油口，极大地提高了润滑脂的吸入能力。
泵体内有两组活塞，每组活塞由１个工作活塞和２个控制活塞组成。
当一组活塞中的工作活塞完成吸油过程时，另一组活塞中的工作活塞则把润滑脂压向出油口。
如图所示，吸油时，活塞１、２、３向右运动，活塞２在弹簧的作用下达到极限位置，而活塞３继续向右运动。
稀油集中润滑系统工作原理
稀油集中润滑系统工作原理稀油集中润滑系统工作原理编辑：hongyang 2012.11.16集中润滑系统具有明显的优点，因为压力供油有足够的供量，因此可保证数量众多、分布较广的润滑点及时得到润滑，同时将磨擦副产生的磨擦热带走；磨擦表面的金属磨粒等机械杂质，随着油的流动和循环将杂质带走并冲洗干净，达到润滑良好、减轻磨擦、降低磨损和减少易损件的消耗、减少功率消耗、延长设备使用寿命的目的。
但是集中润滑系统的维护管理比较复杂，调整也比较有困难。
每一环节出现问题都可能造成整个润滑系统的失灵，甚至停产。
所以还要在今后的生产实践中不断加以改进。
在整个润滑系统中，安装了各种润滑设备及装置，各种控制装置和仪表，以调节和控制润滑系统中的流量、压力、温度、杂质滤清等，使设备润滑更为合理。
为了使整个系统的工作安全可靠，应有以下的自动控制和信号装置。
1．主机启动控制在主机启动前必须先开动润滑油泵，向主机供油。
当油压正常后才能启动主机。
如果润滑油泵开动后，油压波动很大或油压上不去，则说明润滑系统不正常。
这时，即使按下了操作电钮主机也不能转动，这是必要的安全保护措施。
控制联锁的方法很多，一般常采用在压油管路上安装油压继电器，控制主机操作的电气回路。
2．自动启动油泵在润滑系统中，如果系统油压下降到低于工作压力（0.05MPa），这时备用油泵启动，并在启动的同时发出示警信号，红灯亮、电笛鸣，这时值班人员根据示警信号立即进行检查并采取措施消除故障。
待系统油压正常后，备用泵即停止工作。
3．强迫停止主机运行当备用油泵启动后，如果系统油压仍继续下降（低于工作压力）（0.08~ 1.25MPa）则油泵自动停止运行并发出信号；强迫主机也停止运行，同时发出事故警报信号，红灯亮、电笛鸣。
4．高压信号当系统的工作压力超过正常的工作压力1.25MPa时，就要发出高压信号，绿灯亮、电笛鸣。
值班人员应立即检查并消除故障。
启动备用油泵、强迫主机停转等，常是采用电接触压力计及压力继电器来进行控制的。
第三节 集中润滑系统的构造与维护
第三节集中润滑系统的构造与维护一、集中润滑系统的构造盾构机的集中润滑装置一般采用双线式消耗型集中润滑系统。
双线式集中润滑系统主要由电动润滑泵、换向阀（通常设置在润滑泵上)、双线分配器、控制装置、压力控制阀类和2条供油管路组成，通常情况下还需要油脂转运泵，自动补充电动润滑泵的油脂供给，电动润滑泵和换向阀一般布置在盾构机后配套台车上，油脂经电动润滑泵输出后经过后配套台车和操作平台上主油脂管路达到各个润滑设备，再经过润滑设备附近的双线分配器，被输送到各个润滑点，其原理简图见图3-4。
1、双线式集中润滑系统的原理双线式集中润滑系统使用2条供油管路交替供油，当其中一条由润滑泵供油，另一条则向贮油器开放，双线分配器有2个进油口，分别与2根供油管连接。
双线式集中润滑系统的原理是，润滑泵从贮油器吸入润滑脂，经过换向阀由供油管输送到分配器，进入分配器后加压于先导活塞，先导活塞下腔与供油管连通，经换向阀向贮油器开放。
先导活塞在供油压力的作用下，移动到下端，使主活塞上腔连通，主活塞下腔与出油口连通，供送的润滑脂进入主活塞上腔，推动主活塞下移，将其下腔的润滑脂经给油管压送到润滑点，给油量由主活塞的直径和行程确定。
切换供油管，分配器活塞按相同的顺序反向进行前述动作，分配器得以循环工作。
图3-4 双线式集中润滑系统原理图2、双线式集中润滑系统的结构特点（1）给油定量准确，且可以对其进行手动调节分配器采用容积计量，给油量不受外界因素影响并且分配器有行程微调装置，可以在一定范围内对给油量进行定点手动调节，准确地调整给油量，确保各润滑点的油脂量稳定充足。
（3）给油可靠润滑泵输出的高压润滑脂直接推动分配器主活塞向润滑点压送润滑脂，压力高，在需要润滑密封的部位确保给油可靠，确保各润滑部位的润滑和密封作用。
3、集中润滑系统润滑油脂的性能指标（1）通用润滑油脂工业锂基润滑脂并加有极压、防锈和抗氧化添加剂。
型号为NLGI O#；滴点不低于170℃；25℃工作锥入度为35～38．5 mm;适宜温度为－20～+120℃。
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集中润滑系统的原理及维护YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】集中润滑系统的原理及维护前言：什么是润滑？•理想状态下的润滑：在相互运动的接触表面之间形成一层油膜，使得两表面之间的直接摩擦(干摩擦）转变为油液内部分子间的摩擦（液体摩擦）•边界润滑:在两个滑动摩擦表面之间，由于润滑剂供应不充足，无法建立液体摩擦，只能依靠润滑剂中的极性分子在摩擦表面上形成一层极薄的（～μm）“绒毛”状油膜润滑。
这层油膜能很牢固地吸附在金属的摩擦表面上。
这时，相互接触的不是摩擦表面本身（或有个别点直接接触），而是表面的油膜•润滑的定义：在相互运动的接触表面之间形成一层油膜，使得两表面之间的直接摩擦(干摩擦）转变为油液内部分子间的摩擦（液体摩擦）或油膜之间的摩擦润滑的主要作用•减磨抗磨：使运动零件表面之间形成油膜接触，以减少磨损和功率损失•冷却降温：通过润滑油的循环带走热量，防止烧结•清洗清洁：利用循环润滑油冲洗零件表面，带走磨损剥落下来的金属细屑•密封作用：依靠油膜提高零件的密封效果。
•防锈防蚀：能吸附在零件表面，防止水、空气、酸性物质及有害气体与零件的接触。
设备润滑的重要意义•设备上几乎所有相对运动的接触表面都需要润滑，设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失效的重要手段之一•60%以上的设备故障是由润滑不良和油变质引起的引言：润滑工作一直是设备管理的重中之重，现代设备的机械故障大部分是由于润滑引起。
集中润滑的基本概念是从一个配有润滑剂的油泵装置给各个摩擦副集中提供适量的润滑剂。
由于现代机械制造技术的高速发展，人工加油已不能满足各种机械的需要，越来越多的集中润滑系统被运用到机械设备中并在提高设备可靠性、降低润滑劳动强度、减少润滑油量消耗方面起到关键作用；集中润滑系统分类：集中润滑系统总体可分为全损耗型系统、循环系统；循环系统属于专用系统，要求高，润滑点少；全损耗系统涵盖了机床润滑点的绝大部分。
全损耗系统按供油方式分为单线阻尼系统、容积式系统、递进式润滑系统单线阻尼系统特点：• 1 节流式供油（利用流体阻力分配润滑剂）• 2 系统工作压力低（1bar 到 10bar）• 3 结构简单、造价低• 4 油量误差较大• 5 润滑点数小于30点容积式润滑系统特点：• 1 定量式供油• 2 系统工作压力（15bar - 25bar）• 3 排油准确• 4 造价适中应用广泛•5润滑点数300点以下•6适用于中小型设备递进式润滑系统特点：•递进定量式供油•系统工作压力（10bar - 60 bar）•排油准确•造价较高安装复杂•一般用于大型设备润滑系统的组成•润滑泵 - 提供定量清洁的润滑油。
分为：手动、机动、电动、气动润滑泵；•油量分配器 - 将润滑油定量或按比例分配到各个润滑点。
分为：计量件、定量注油件、递进式分配器•分配系统 - 由管道接头、硬管或软管、分配接头等各种附件组成；按要求向润滑点输送润滑油•滤油器 - 过滤杂质，保证提供清洁的油•电子程控器和压力开关、感应开关、液位开关等 - 控制润滑泵按预定要求周期工作，具有对系统压力、液位进行监控和报警以及对系统工作状态进行显示等功能容积式润滑系统工作原理定量注油件工作原理系统加压润滑系统卸荷，补液回到原始状态参考上面示意图，定量注油件的工作步骤如下：1.润滑泵将压力油打入分配器底腔8，随着底腔8压力升高，润滑剂被压进进油腔7；压力继续升高，密封阀6的唇型密封变形，润滑剂流入分配器下腔5；密封阀6同时封住活塞4连接上腔3与下腔5的通道。
由于底腔8油压大于复位弹簧2的压力及系统背压，活塞4上升，强迫上腔3内的润滑剂通过出口1注入润滑点。
2.电气控制润滑泵停止，底腔8卸荷; 复位弹簧将活塞往下压，下腔5压力上升，迫使密封阀向下；由于密封阀的截面直径小于活塞的截面直径，密封阀6的返回速度大于活塞4，密封阀的运动导致活塞4通孔打开同时底腔8 关闭；随着活塞4继续下移，下腔的润滑剂通过活塞4的通道进入上腔。
3.完成了第二步的油液补充循环后，密封阀6关闭底腔8、下腔5、上腔3相互间的通道，分配器充满油液等待下一次润滑过程；容积式分配器剖视图容积系统泵源要求•工作压力15—25公斤•间歇供油，每次供油持续一段时间（管路保压时间）•供油结束系统卸荷•系统卸荷后低压保持典型电动润滑泵原理图工作过程：1.润滑泵打油——压力油打开液控换向阀——压力油进入主润滑管路——溢流阀限定系统最高压力；2.泵停止——液控换向阀在弹簧力作用下回位——主油路油液通过单向阀回油箱——单向阀弹簧保持主油路一定低压；容积式系统通常配备的电气开关及功能如下：•液位开关——油箱低液位报警•高压压力开关——系统达到设定值开关发信号；泵延时后停止；•低压压力开关——系统压力低于此开关设定值时报警；表明管路或单向阀有泄漏综上所述，容积式系统工作步骤如下：•油泵启动管路压力上升•压力油推动注油件活塞•分配器排出定量润滑油•分配器出油口封闭•所有分配器完成一次排油•油压达到高压开关设定压力•油泵继续工作电气设定的时间（5秒— 20秒）•多余油液通过溢流阀回油箱•油泵停止系统自动卸荷•管路油压达到系统设定低压•注油件活塞靠弹簧力返回•注油件上腔补充油液，等待下一润滑循环容积式系统故障诊断根据容积式系统工作原理，现场常见故障及可能原因总结如下：•现象：泵连续运转可能原因：管路、分配器或润滑油箱内部泄漏压力达不到高压开关设定值；高压开关故障，导致电气没有压力到达信号；•现象：润滑点不出油•可能原因：分配器堵塞；系统压力不够，不能推动分配器弹簧；泵源不卸压，分配器活塞不能复位，无法补充油液；•现象：润滑点连续油液流出可能原因：分配器密封件坏，有泄漏•现象：润滑站油量消耗急剧增大可能原因：管路或分配器有泄漏；高压开关或其它电气控制元件故障导致频繁打油递进式润滑系统工作原理MSP模块式分配器阀组（Lubriquip）•上图为MSP递进式分配器阀组，类似于液压叠加阀；每个工作阀片均有一个活塞，类似于液压阀的阀芯。
系统供油时，分配器中一系列活塞按一定的顺序做差动往复运动，各出油口按一定顺序依次出油；一旦某点堵塞，将引起整个系统堵塞。
1 工作阀块；2 阀块底板 3首片4 尾片 5备用片分配器阀组工作原理位置1， 1口出油位置2， 2口出油位置3，3口出油位置4，4口出油位置5，5口出油位置6，6口出油图中，红色通道表示压力进油、蓝色通道表示润滑剂出口、浅红色为封闭的油路；压力油进油通道（红色）总是与所有分配器相通，但每次只有一个活塞能够移动，润滑按图1到图6顺序循环进行。
•如上图所示，各个工作片的柱塞副在紧跟着上一片循环之后，各自工作完成自己的柱塞行程，把定量的润滑剂输送到润滑点。
只要有压力油供给首片，分配器的工作片就以递进式方式连续循环运行。
递进式润滑泵源要求•工作压力10公斤— 60公斤•间歇或连续供油，管路系统不需保压•不需要卸荷装置•需要电气或机械高压保险装置。
•油液清洁度要求较容积式高递进式润滑系统连接见第二页系统连接示意图，泵的出油口只能接一组分配器，其它的必须在第一组的出油口连接，称为母-子-孙接法；由以上原理可知，分配器的任意出油口不能堵死使用，否则将引起递进循环中断，进而所有润滑中断。
常见递进式系统开关/报警器及其功能•电气循环指示器——监控润滑剂在系统中流动情况；异常报警•机械式堵塞指示器——系统压力超过额定值时，伸出指示杆以示报警。
故障排除后，需采用手动将压力报警器的指示杆复位。
•液位开关——油箱低液位时报警递进式系统工作步骤•油泵启动，压力油进入主分配器•压力油推动与之相通的某一活塞运动直至该活塞到终点•与此活塞对应出油口排出定量油，进入相应的子分配器•活塞位置变化导致另一阀块活塞压力油接通，此活塞开始运动到终点。
定量的油液排到相应子分配器进油管路•只要压力油存在，主分配器各个阀块活塞依次循环运动。
相应出油口依次排出定量油液，进入对应子分配器。
•各子分配器由主分配器排出的油驱动，各出油口循环定量排油。
•泵停止供油，各分配器活塞停在当前的位置。
•下一供油周期开始，泵打油，各活塞由上次停止的位置开始运动打油。
递进式系统故障诊断根据递进式系统工作原理，现场常见故障及可能原因总结如下：•现象：供油时系统无压力可能原因：主管路泄漏 / 膜片式保险破裂 / 泵源内泄漏，引起系统泄压•现象：系统压力偏高，但所有润滑点不出油可能原因：某点分配器或某出油口或某油路堵塞，导致整个系统堵塞；•现象某子分配器不出油，其它正常可能原因：该分配器对应支路/接头漏油，该分配器进油压力不足两种系统预防性维护检查步骤在现场的维修实践中，我总结了这两种系统的标准预防性维护检查步骤，指导维修工进行设备集中润滑系统周期性检查，在降低故障率，避免灾难性的润滑事故方面起到很好的作用。
容积式润滑系统标准检查步骤•启动润滑，检查润滑过程是否正常，主管路压力是否为 20bar 左右•外观检查各分配器及润滑点接头有无漏油现象•检查各分配器工作是否正常• A 松开润滑部位前接头，擦干油液• B 启动润滑泵，检查接头处无油液滴出;确认后拧紧接头;• C 接头不滴油及连续滴油均为不正常；需清洗或更换分配器递进式润滑系统标准检查步骤•启动油泵，检查泵出口压力是否正常（10-60bar）•外观检查各分配器及润滑点接头有无漏油现象•首先处理漏油的阀块，接头；•检查各分配器是否功能正常• A 任选一末端润滑部位前接头，擦干油液•B启动润滑泵，检查接头处有无周期性油液滴出• C 如果有周期性油液冒出，表明整个系统无堵塞；• D 如果无油液滴出，表明系统堵塞，执行以下操作•松开润滑泵后第一级分配器所有出口接头，启动油泵，观察各出口有无出油；a.如果没有出油，拆下此分配器清洗，疏通或更换备件；b如果周期性出油，接上一个出口，按A，B步骤检查该出口下一级分配器；•依次接上主分配器出口，按上一步骤检查，直到找出堵点；两种润滑系统在DCEC西区的分布容积式润滑系统• B 缸体所有生产线线、B 缸盖所有机加线、C缸体YNC各生产线、C 缸体清洗机递进式润滑系统•EQX 各生产线、COUMA 线、B 缸盖清洗机。