现浇箱梁首件工程施工总结汇总

光华跨线桥现浇箱梁首件工程施工总结
根据首件工程认可制和相关文件的要求，我合同段选定了杏龙路跨线桥桥第二联(3×30米）全长90米，为本合同段现浇箱梁的首件工程.本首件工程自2011年5月8日开工至2012年1月7日施工完毕。

该首件工程完成后,我部按规定组织相关人员进行自检评定，结果符合规定要求,质量保证资料完整齐全,工程质量评定合格，且监理工程师已对各项指标进行现场测量检验校核,并给予签证认可。

现将实施情况总结汇报如下：
一、工程简介
杏龙路跨线桥起点桩号为K0+261.25，终点桩号为K0+848。

53，路线全长587.28m。

第二联箱梁上部结构采用单箱四室、弧形断面的等高度预应力混凝土连续箱梁结构.跨径3×30m，箱梁高度2。

2m,顶面宽度19.2m,顶板厚度0。

22m,底板厚度0.22~0.4m，腹板厚度0.4~0.7m。

桥墩顶设双支座，支座中心距离为3。

9m，箱梁顶板设2％的双向横坡,底板为水平，支座处箱梁底设楔形块调整纵、横坡,保证支座水平设置。

二、开工准备情况
1、根据要求，我项目部编制、上报了《杏龙路跨线桥第二联、第三联和第六联现浇连续箱梁施工方案》，经监理工程师审批后,监理单位邀请专家，进行了专项评审。

施工方案经评审并按要求整改后,按相关要求向驻地监理工程师提交了该分项工程的开工申请.
2、按要求配置了相关的技术、质量、试验检测管理人员,对现场施工质量进行跟踪控制.
3、施工机械、设备严格按要求进场，且机械性能完好，能正常运转.
4、原材料各项技术指标经试验符合规范要求。

5、按文明施工要求，现场设置了相关的标志标牌和警示标志.
6、施工前对现场作业人员进行安全、技术交底，并邀请监理工程师现场督导工作。

三、资源配置
（一）、劳动力用量计划
1、管理人员
项目经理：程彬
项目总工：刘永利
桥梁工程师：李锦宏
质检工程师：陈跃河
测量工程师：王印
试验工程师：郑伟强
现场施工员：钟雄文
搅拌站负责人:郭松荣
2、工人：
木工20人、架子工18人、钢筋工30人、混凝土16人。

（二）、施工机械设备计划
主要使用的施工设备有：混凝土拌和站1座，混凝土搅拌运输车8辆，混凝土输送泵车2台，汽车吊2台，钢筋、模板加工设备等。

详见“主要施工机械设备进场表
主要施工机械设备进场表
(三）、材料
（1）、水泥混凝土原材料、箱梁C50混凝土配合设计已经经过审批,可以使用。

(2）、钢筋：钢筋原材料已经进场，并经过现场取样检验，材料合格，监理工程师同意使用。

四、现浇箱梁的实施情况
本桥等截面箱梁总体上施工方案为搭设满堂碗扣式钢管架，然后安放楞木，安装模板，绑扎钢筋，安装波纹管，穿钢绞线,浇筑浇底腹板砼,再装顶板，绑扎顶板钢筋,浇浇筑顶板混凝土。

混凝土分二次浇筑（第一次浇筑底腹板砼,第二次浇筑顶板砼）.采用混凝土泵车泵送砼，纵向从低往高水平分层,横向从中间往两边浇筑，竖向先浇筑底板，再浇腹板；从结构上先浇横梁再浇箱室。

施工时进行流水作业,连续性完成浇筑施工。

待箱梁砼强度达到设计强度的95%并且龄期达到10天后,方可张拉钢绞线.张拉完钢绞线后，可拆除支架,按照先跨中后支点的顺序进行.
总体施工程序：场地平整→施工放样→地基处理→支架搭设→底模安装→支架预压→底模调整及侧模安装→底板及腹板钢筋安装→底板及腹板波纹钢安装、穿钢绞线→箱室腹板内模→浇筑第一次混凝土→顶板支架架设、顶板底模安装→顶板钢筋安装→浇筑顶板砼→混凝土养生→张拉钢绞线、压浆→支架、模板拆除。

（一）、地基处理：原有地基大部分均为混凝土路面,厚度为25cm，老路面都经过大型车辆的长期行使，稳定性比较强，不需要重新换填处理,只有承台基坑周围和中央绿化带需要处理，处理方法是：路面以下50公分采用砂性土回填夯实，老路面以下15--50公分填石屑回填压实,再在石屑层顶面浇筑15cm厚的水泥混凝土。

（二)支架搭设与验收：连续箱梁现浇支架采用Ф4。

8×3。

0mm 碗扣式钢管支架，支架高度为1。

5～6。

5m。

宽度为20。

70米.
1、立杆布置：支架立杆横桥向按底板部位按90厘米、腹板的位置按30厘米，翼板根部按60厘米，其它部位按90厘米布置。

顺桥向端横梁处按30厘米，箱室部位按90厘米布置。

2、水平杆布置：横杆最大步距按照120cm设置，不足120cm处按90cm、60cm或30cm设置。

每一层均设纵向水平杆和横向水平杆。

最底一层的水平杆距离立杆底面30 cm左右，水平杆交叉于每根立杆，用碗扣固定,该层水平杆兼作扫地杆使用。

3、竖向剪刀撑：横桥方向端头墩柱边缘一道，横梁末端一道(1。

8m）立杆1道，跨中部分每4排(3.6m）各1道；顺桥向支架外围各1道,然后每4排各
一道，腹板处左右两边各一道，顺桥向剪刀撑间距均不大于3.6m。

每道纵向剪刀撑单跨布置4—5个剪刀撑。

竖向剪刀撑钢管下方受力于地面，顶面延伸至钢管架顶部，剪刀撑利用旋转扣件固定。

每道剪刀撑跨越立杆根数5-7根,每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45°--60°之间。

4、水平剪刀撑：由于支架高度不高(平均高度不足4。

5m）,水平剪刀撑只布置上下各一道。

在扫地杆上面布置一道，支架顶层水平杆（以底腹板顶层为准）上面布置一道。

5、支架与桥墩联系：为确保支架在浇筑混凝土时纵向稳定性，本方案采取将支架端头与墩柱联成一片的办法。

支架搭好后，用碗扣架将支架端头与墩柱围成“回”形，使支架纵向稳定性增强.具体的层高和间距与支架相同。

6、底托和顶托:为确保支架稳定，对底托和顶托外露长度作如下规定:碗扣钢管立杆立于可调底托上，底托外露长度不大于25cm。

当时面高差较大，底托伸长25cm仍不能水平时,则通过底托下垫200cm*15cm*5cm木板来调整高度找平。

上方用顶托螺栓进行竖向调节,顶托螺栓长度为70cm，调节螺栓外露长度不大于30cm。

7、支架验收：组织相关部门在支架搭设完善后对所有的碗扣式钢管支架、扣件及顶托螺丝进行外观检查，仔细检查立杆、纵横水平杆等间距是否符合设计图纸要求；外观抽查结果应保证钢管及其配件等无锈蚀及变形;发现有问题的钢管及扣件等及时更换，对检查合格的支架进行验收和明示。

（三）、纵横木楞
纵向楞木底板部位:采用10×10cm的方木纵向铺设作为模板主肋,间距和支架对应，主楞接头处处于悬空位置时，采取将接头处两头的顶托下沉10cm，
加一根方木将接头处抬起，然后用钉子钉紧，使方木叠放稳固。

采用8×8 cm 方木横向铺设作为模板次肋，间距为35cm;次楞与主楞之间适当部位用钉子固定.
边板圆弧段部位：采用10×10cm的方木纵向铺设作为模板主肋，间距和支架对应，主楞接头处处于悬空位置时，采取将接头处两头的顶托下沉10cm,加一根方木将接头处抬起,然后用钉子钉紧,使方木叠放稳固。

采用Ⅰ10工字钢弯曲成桥梁设计曲线，横桥向放置在主楞上，间距为60cm，工字钢底部与方木搭接处用木肩顶紧，工字钢与工字钢间用角铁或钢筋焊接，使工字钢放置成片，不致摆动.再在槽钢上顺桥向布置8＊8cm方木，方木与工字钢用铁丝扎紧，方木间距不大于25cm。

第二联箱梁支架
（四）、外模加工与安装
本方案中外模包括底模、侧模和翼板模板。

为使梁体外观光滑美观，模板加工制作要求具有足够的刚度、强度,能可靠的承受施工中的各项荷载,在施工中不变形，保证结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性，结合箱梁横断面结构特点，模板作如下选取：
模板的选取：底模:底板部位采用面积为1。

22m×2.44m，厚度为17mm 的大块黑色覆膜木胶板，翼板和边板部分采用柔韧性更好的12mm厚竹胶板。

外模加工与安装：底模直接用覆膜木胶板纵向铺于木楞上，纵向接头处下支垫方木。

底模宽度为7。

07m。

翼板和边板（曲线部分)：采用外径Ⅰ10工字钢弯曲成桥梁设计弧形曲线形，横桥向放置在顺桥向布置的10＊10cm方木主楞（主楞间距为边板圆弧部位＠30cm，翼板根部60cm,翼板部位＠
90cm）上，工字钢底部与方木搭接处用木肩顶紧,工字钢与工字钢间用角铁或
钢筋焊接，使工字钢放置成片，不致摆动。

再在槽钢上顺桥向布置8*8cm方木，方木与工字钢用铁丝扎紧，方木间距不大于25cm。

再在8*8cm方木横桥向铺12mm厚竹胶板，边铺边弯曲固定成型，用钉子钉在方木上。

模板安装后，接缝打磨，涂抹腻子粉，最后涂脱模剂。

保证模板接缝平整，光洁美观，脱模方便.
（五）、支架预压
考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，按设计要求对支架进行预压。

支架采用混凝土预制块进行预压，预压重量按现浇箱梁自重的1。

15倍.
预压采用全联一次性加载，并观测其变形和沉降，当24小时内累计沉降不超过1。

5mm时，进行卸载。

第二联支架预压
（六）、外模板定位
预压结束后，根据卸载测量数据，重新调整模板标高，同时设置必要的施工预拱度,预拱度的数据主要根据预压中测量数据总结得出。

（七）、盆式支座安放
本桥支座为盆式橡胶支座为主，采用吊车吊装支座于墩柱预埋钢板上，四周焊接，确保焊缝饱满，保持设计高程。

(八)、底腹板钢筋加工与安装
流程:作业准备→钢筋配料→钢筋下料→钢筋加工→标识→底板底层钢筋、腹板钢筋和中横梁主筋绑扎→定位腹板和底板预应力波纹管→绑扎底板第二层钢筋和中横梁箍筋。

所用钢筋都要有出厂合格证，并对其进行抽检，各项指标合格后使用,在加工场集中加工.
钢筋接头采用双面搭接焊，焊接接头满足规范要求.焊工必须持证上岗，并按规定对焊接接头取样送检，合格后方可上岗操作。

每种型号的钢筋加工完毕后,堆放在一起，并对其按设计的钢筋型号进行编号，以方便绑扎钢筋时取用。

梁箍筋应与受力筋垂直设置,并呈封闭型，箍筋接头应交错布置，箍筋尺寸准确，确保钢筋保护层厚度满足要求，合格率达到90％以上。

为了保证钢筋保护层厚度在钢筋与模板间设砼垫块,垫块砼强度不低于
C50。

底板砼垫块数量每平方米不低于6个，腹板侧面砼垫块数量每平方米数量不低于4个。

梁的上层钢筋网下设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。

钢筋的骨架筋在加工场制作好，运至现场，用汽车吊放在底模上进行绑扎。

钢筋安装：预应力钢筋砼箱梁中普通钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂,数量多,首先将普通钢筋制成平面或立体骨架,骨架在模具上制作，焊接牢固,主筋骨架之间、骨架与斜筋之间采用双面焊，焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的5倍,采用单面焊时,焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的10倍，以免在吊装过程中变形。

(九）、内模端头模板安装
因箱梁混凝土施工分为两步，第一次只浇筑底板、腹板，第二次浇筑顶板。

模板安装中，底板不用安装内模板,只有腹板部位安装内模，安装腹板内模，腹板内模只安装到第一次混凝土浇筑高度，也就是顶板与腹板的倒角处。

内模高度1.2米，采用1.22m*2.44m＊1。

5 cm 红色木胶板，每板模板3根8cm ＊8cm方木作背楞，竖向用10cm*10cm方木作竖楞,竖楞间每块模板两端各1根,中间1根,在腹板的竖楞与竖楞之间用钢管顶托进行横向支撑，每要竖楞
上下两道横向支撑，使内模稳固。

底板锯齿块和槽口模板、端头模板按设计图纸进行模板加工安装。

模板采用1。

22m*2。

44m＊1.5 cm 红色木胶板.
第二联箱梁底、腹板钢筋、模板
（十）、预应力穿束
端头模板安装好后，进行预应力穿束施工.做到先穿束再浇混凝土，以便混凝土浇筑后造成波纹管孔道变形，穿束难度更大。

（十一）、底、腹板砼浇筑(第一次浇筑）
砼浇注原则是：纵向由下坡端向上坡端逐孔进行，横向由中间向两侧对称浇筑,第一次浇注,每跨具体浇注顺序为先浇注底板，待该跨底板浇注完毕;再返回浇注腹板。

浇注时用混凝土泵车泵送浇注混凝土。

⑵混凝土运输：
混凝土由本公司搅拌站搅拌及运输，同时配备了8台9m3的混凝土运输车进行运输，采用一台汽车式混凝土输送泵输送浇筑,再联系1台泵车以备用。

混凝土灌注采用一次全断面成型，灌注速度达到50m3/h。

⑶混凝土灌注方法：
砼灌注顺序从低处向高处,先横梁后底板再腹板,从中间两侧腹板向对称推进.每次浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间、浇筑速度及振捣要求确定纵向分段长度。

水平分层浇筑，底板不用分层，只有腹板高度较高,分3层浇筑。

混凝土浇注前，应对模板、钢筋、预应力管道、预埋件位置进行详细检查，模板内的杂物应清理干净。

①混凝土入模：腹板采用软管直接插入的方法浇筑,防止混凝土自由下落和钢筋、管道碰撞产生离析。

混凝土振捣:混凝土振捣以内部插入振捣为主,在
浇筑底和腹板混凝土时采用B-50插入式振捣器，浇横梁及张拉端头等钢筋较为密集的地方，采用B-30插入振捣器。

确保混凝土振捣密实.
②混凝土浇筑作业必须保证不间断进行，其上、下层混凝土灌注的间隔时间控制在2h—3h以内.
③混凝土振捣是保证混凝土质量的关键工序，操作时要遵守规定的灌注顺序及振捣距离，实行分区定人负责和检查，确保灌注质量。

混凝土振捣时宜快插慢拔，振动棒每次移动距离不超过该棒的作用半径，在模板附近振捣时应尽量避免碰撞钢筋和紧靠模板。

④混凝土灌注过程派专人观测支架沉降及变形。

⑤混凝土灌注完毕后梁体顶面要进行拉毛处理,并时清除锚槽内混凝土，以利张拉施工.
⑷混凝土养护:
①腹板混凝土养护采用洒水养生的办法。

②底板混凝土收浆后，即进行洒水养护,洒水养护的时间不得少于7天。

2011年10月8进行了本次箱梁混凝土浇筑，设计数量为653m3,实际浇筑混凝土数量为655m3,浇筑时间从：2011年10月7日9:30~2011年10月8日10：00，时间为24.5个小时。

第二联箱梁底板、腹板混凝土浇筑
第二联箱梁底板、腹板混凝土洒水养护
（十二）、顶板模板安装
顶板模板安装根据箱室不同，采取不同支架方式。

中间两箱室采取钢管支架顶托的方式,横断面上布置2-3根立杆，纵向1。

5m一根，用扣件联成整体，立杆上用顶托，顶托上纵横两层方木，方木上铺122*244*1.5cm模板。

箱梁
两侧的小箱室形状不规则，采用8*8cm方木搭支架，支架上铺模板。

顶模安装时，将张拉端头处张拉槽口和施工过人孔在模板上弹线标示，顶板钢筋扎好后，在预留孔口位置安装侧板，侧板围成的四边形为预留孔。

过人孔口位置成矩形时，长边与顺桥向布置。

所有模板安装好后都要检查轴线、高程、尺寸。

进行加固后,所有地楔、拉杆、支撑均要牢固，保证模板在灌注砼过程中受力后不变形、不移位。

箱梁顶板模板
(十三）、顶板钢筋绑扎、预应力筋穿束与混凝土浇注
顶板钢筋按图纸要求,先绑扎底层钢筋，再进行底板预应力束的波纹管布设，再扎上层钢筋，再进行波纹管定位，定位后进行钢绞线穿束，最后浇筑顶板混土。

顶板混凝土一层式浇筑。

纵向从底处往高处,横向从中间往两边推进。

采用B50型插入式振捣棒振捣,泵送混凝土。

在顶板浇筑过程中,每隔纵向5m,横向在两侧、每个腹板处设置钢筋标高带，并采用6m长的铝合金尺进行刮平。

现浇箱梁混凝土初凝后，要尽快用湿布养护现浇箱梁顶面，勤养护,防止混凝土表面出现裂缝.
2011年12月19进行了本次箱梁顶混凝土浇筑，设计数量为552m3，实际浇筑混凝土数量为556m3，浇筑时间从:2011年12月19日14：30～2011年12月20日13:30,时间为23个小时。

第二联箱梁顶板混凝土浇筑
（十四）、砼养生
顶板浇好后，及时进行养生。

采用塑料彩条布覆盖养生，保持砼处于湿润状态，养生期不小于7天。

(十五)、预应力施工
顶板浇筑完10天后，砼强度达到95％时方可进行箱梁张拉。

工艺流程：施工准备→设置张拉平台→穿钢绞线束→清理锚垫板及波纹管内杂物→安装工具锚、千斤顶、工作锚→张拉、记录测量数据→回油、张拉结束→孔道压浆→封锚。

波纹管安装：波纹管在安装前应进行灌水试验,检查有无渗漏现象，合格后方可使用。

波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm,以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定.
严禁在波纹管周围进行电焊作业,防止损坏波纹管,为了保证波纹管不漏浆，波纹管接头长度在30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。

预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。

排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封,并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。

预应力钢绞线的施工:桥梁砼经试验强度达到设计强度的95％，时，外观尺寸符合图纸和规范质量标准后进行预应力筋的张拉。

先张拉横向预应力钢束（横梁处），按对称原则张拉，从两边向中间对称张拉（从端横梁向中横梁），每次张拉不小于2束；纵向钢绞线张拉,采用两端对称张拉,张拉顺序:根据设计图纸与规范进行。

（1）钢绞线的下料加工
a。

经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线
要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。

在施工缝处,用联结器联结,钢绞线端头加用挤压套。

b.预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，现将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割.
c。

制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。

编束时先以18-22＃铁丝以“∞”形将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8＃铁丝每200cm绑扎一道。

搬运时禁止与场地内的电焊机接触,防止钢绞线被打火。

(2）钢绞线的穿束
钢绞线穿束前,先把管道内的水分和杂物清除干净。

为减少孔道阻力和防止拉裂波纹管，穿束前在钢绞线上涂抹一层润滑剂。

润滑剂用易溶于水,含碱量小，易在常温下用被水冲洗掉的物质制成,一般用C5-9.
穿束方法(见图5）:将钢绞线束紧卡在推销和小钢管之间，钢管外径应比波纹管内径小5-10mm，先将引线（单根钢绞线或φ10的钢筋）穿入孔道，在另一端拉出，既完成穿束工作。

穿束时应注意以下几点：
a.由于波纹管较长，为了防止混凝土浇注完毕后堵管，不易穿束,钢绞线的穿束在浇注混凝土前完成.
b。

穿束时，必须在钢绞线上涂抹润滑剂，
c。

穿束时，波纹管的定位钢筋必须固定牢固，不得偏移。

d.穿束时，一端牵引的机械速度不宜过快，一般保持在5m/min左右。

张拉机具：腹板采用YCW400B千斤顶，配50Mpa油泵；端横梁及中横
梁采用YCW300B千斤顶，配合50Mpa油泵。

张拉机具应与锚具配套使用,均有专业人员校验。

预应力锚夹具及配套设备按设计要求选用，并通过试验鉴定其合格性。

张拉用的油泵性能必须良好，供油足,压力稳定,无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行平稳.
张拉机械经鉴定后方可使用,油顶与压力表经专业检测单位配套校验，确定张拉力与油表读数间的关系曲线，检验用的试验机或测力计的精度等级不低于+2%。

使用超过200次及使用中有不正常现象的应重新校验。

张拉机具长期不使用时，应在使用前全面检验。

工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活.各孔之间的夹片,要均匀打紧，勿使松紧不一,外露端头且在同一平面内.
张拉过程：预应力张拉分为单端和两端两种,固定端锚具型号均采用五种P 型锚固锚板，分别为：φ15。

20-3P、φ15。

20-7P、φ15.20—9P、φ15。

20-12P、φ15.20-15P五种；张拉端锚具型号有：φ15。

20—3、φ15。

20-7、φ15.20—9、φ15.20—12、φ15。

20—15五种锚具。

单端张拉时一端安装固定锚具，另一端安装张拉锚具,两端张拉时同时安装张拉锚具，采用对称张拉，利用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核。

量测伸长值时应考虑锚具及构件的压缩影响。

控制张拉应力σk=0。

75Rby=1395Mpa。

由于预应力钢绞线伸长量大于千斤顶张拉缸工作长度,现场张拉时根据实际情况分界段张拉，初步考虑在50%σk为一张拉阶段。

在次记录一压力表读数和伸长量△L2。

如果张拉应力达到控制张拉应力时，伸长量仍不能满足要求,应停止张拉，查找分析原因。

张拉前应清理好锚具与梁体接触面，使其表面垂直于钢绞线。

按设计规定的编号及张拉顺序进行。

张拉程序为：0→初应力→σcon(持
荷2min）→锚固.
千斤顶工作程序：安装工作锚→穿钢绞线至工作锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。

注意：千斤顶升降压、划线、测伸长等工作基本一致。

初应力值:张拉油泵启动，张拉缸供油,回程缸回油,监护千斤顶的工作人员，与油泵司机密切配合，确保锚具对中良好.
实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6％范围内,否则暂停张拉，查找原因妥善处理后继续张拉，施工技术人员在张拉过程中认真填写张拉施工记录。

顶板齿板钢绞线张拉
腹板钢绞线张拉
孔道压浆:张拉完毕后用砂轮机切割锚外钢绞线，严禁电、弧焊切割，预留长度不小于4cm.锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆封裹,以免冒浆损失灌浆压力。

孔道在压浆前用高压风冲洗干净，保证畅通.
压浆需在张拉完毕应尽量迅速的压浆，但最晚不得超过24小时，压浆时注意观察预应力钢材和锚具稳定状况良好即可进行.
水泥浆水灰比宜为0.4—0。

45，灰浆强度不小于C40，拌制3小时后泌水率宜控制在2%以内，并按规范加入水泥用量的0。

25%FDN高效减水剂，减水剂量严格按规范执行。

水泥浆的拌和时间应不少于2min，水泥浆自拌制到压入管道的间隔时间一般控制在30—45min范围内。

孔道压浆顺序为先下后上。

将集中在一处的孔道一次压完。

对于曲线孔道由最低点的压浆孔压入，在最高点设置排气出浆口。

压浆停止应根据出浆口流出均匀稠度的水泥浆为止，且压浆时水泥净浆的稠度控制在14-18s之间。