冲压模具的维修要领
冲压模具维护保养
新威冲压模具维护保养计划为延长公司冲压模具的使用寿命,生产更多的产品,创造更大的经济效益,制订如下保养计划：一、装模时的检查、维护1、装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面正确配合。
2、模具装好后将模具打开，将模具导向机构，模腔表面清擦干净，以保证制件的质量。
3、对模具各滑动部份进行润滑或涂抹润滑脂。
4、检查、维护侧护板，清理冲孔废料道、孔。
5、检查模具安全侧销、安全螺钉等安全件，发现问题，及时修复、更换。
二、生产中的保养1、定期对拉延模的压料圈、圆角、修边模的刀口部位、翻边刀块部分进行涂油润滑。
2、定期对修边冲孔模小孔的废料道进行清理。
3、经常观察、感觉模具在生产时使用状态，发现异常，立即停机检查，及时排除。
故障排除后再进行生产。
三、生产后的保养1、生产结束后要对模具进行全面的检查。
2、对模具进行全面的清擦，将模具内的废料、杂物清理干净，保证废料盒中无废料。
3、将模具的使用发现的问题作如实地反馈，并在交接单中做好记录或通知修理人员经行修理。
四、模具的一、二级保养1、模具的一级保养由生产操作人员进行。
保养的主要内容为清擦、润滑和检查。
2、模具的二级保养工作由模修人员完成，并根据保养情况做好记录。
二级保养的主要内容:a、对模具的圆角拉毛部位进行抛光，如果出现压坑要对模具研配。
b、对检查发现有问题的导向零件进行修理、恢复。
c、对模具在使用过程中刀口崩刃和刃口塌陷处进行补焊、修复。
d、对损坏、失效的弹簧等弹性零件进行更换（注意弹簧的规格和型号）。
e、对模具在使用过程中的冲头折断、弯曲和啃坏及损坏的冲套进行更换。
f、检查紧固零件是否松动、损坏。
如有，则进行更换。
g、检查压料板、卸料板是否损坏，如有对损坏的部分进行修复。
h、检查气动系统有无渗漏；如有，则进行修复、更换。
五、久放模具的保养对于长期放置的模具要每两个月安排一次保养，方法是打开模具给予除尘、除锈并对模具所有部位给予涂油处理。
冲压模具常见问题与维修办法
冲压模具常见问题与维修方法模具的维护要领连续模的维护;须做到细心、耐心、按部就班;切忌盲目从事..因故障修模时需附有料带;以便问题的查询..打开;对照料带;检查模具状况;确认故障原因;找出问题所在;再进行模具清理;方可进行拆模..拆模时受力要均匀;针对脱料弹簧在固定板与脱料板..模具的维护要领:连续模的维护;须做到细心、耐心、按部就班;切忌盲目从事..因故障修模时需附有料带;以便问题的查询..打开模具;对照料带;检查模具状况;确认故障原因;找出问题所在;再进行模具清理;方可进行拆模..拆模时受力要均匀;针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构;其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出;脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂..1．凸凹模的维护:凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况;以便后续装模时方便复原;有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录..更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅;并试插与凹模间隙是否均匀;更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀..针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够..更换已断凸模要查明原因;同时要检查相对应的凹模是否有崩刃;是否需要研磨刃口..组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够;有压块的要检查是否留有活动余量..组装凹模应水平置入;再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位;切不可斜置强力敲入;凹模底部要倒角..装好后要检查凹模面是否与模面相平..凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查;各部位是否装错或装反;检查凹模和凹模垫块是否装反;落料孔是否堵塞;新换零件是否需要偷料;需要偷料的是否足够;模具需要锁紧部位是否锁紧..注意做脱料板螺丝的锁紧确认;锁紧时应从内至外;平衡用力交叉锁紧;不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝;以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低..2．脱料板的维护:脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起;再用双手平衡使力取出..遇拆卸困难时;应检查模具内是否清理干净;锁紧螺丝是否全部拆卸;是否应卡料引起的模具损伤;查明原因再做相应处理;切不可盲目处置..组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净;在导柱和凸模导入处加润滑油;将其平稳放入;再用双手压到位;并反复几次..如太紧应查明原因导柱和导套导向是否正常;各部位是否有损伤;新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确;;查明原因再做相应处理..固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够..脱料板与凹模间的材料接触面;长时间冲压产生压痕脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm;当压痕严重时;会影响材料的压制精度;造成产品尺寸异常、不稳定等;需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨..等高套筒应作精度检查;它不等高时会导致脱料板倾斜;其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏;须加以维护...3．导向部位检查:导柱、导套配合间隙如何;是否有烧伤或磨损痕迹;模具导向的给油状态是否正常;应作检查..导向件的磨损及精度的破坏;使模具的精度降低;模具的各个部位就会出现问题;故必须作适当保养以及定期的更换..检查导料件的精度;若导料梢正钉磨损;已失去应有的料带导正精度及功能;必须进行更换..检查弹簧状况脱料弹簧和顶料弹簧等;看其是否断裂;或长时间使用虽未断裂;但已疲劳失去原有的力度;必须作定期的维护、更换;否则会对模具造成伤害或生产不顺畅..4．模具间隙的调整:模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损;造成组装后间隙偏大组装后产生松动或间隙不均产生定位偏差;均会造成冲切后断面形状变差;凸模易断;产生毛刺等;可透过对冲切后断面状况检查;作适当的间隙调整..间隙小时;断面较少;间隙大时;断面较多且毛边较大;以移位元的方式来获得合理的间隙;调整好后;应作适当记录;也可在凹模边作记号等;以便后续维护作业..日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带;如后续生产不顺畅或模具产生变异时;可作为模具检修的参考..另外;辅助系统如顶料销是否磨损;是否能顶料;导料梢正钉及衬套是否已磨损;应注意检查并维护..二．模具常见故障产生的原因.处理对策在级进模的冲压生产中;针对冲压不良现象必须做到具体分析;采取行之有效的处理对策;从根本上解决所发生之问题;如此才能降低生产成本;达到生产顺畅..以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下;供模具维修人员参考..1．冲件毛边.1原因：A、刀口磨损；B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角;D、间隙不合理上下偏移或松动；E、模具上下错位..2对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模..2．跳屑压伤1原因：A、间隙偏大；B、送料不当；C、冲压油滴太快;油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损;屑料压附於凸模上；F、凸模太短;插入凹模长度不足；G、材质较硬;冲切形状简单；H、应急措施..2对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量;或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁冲铁料更须注意；E、研修凸模刀口；F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料;修改设计..凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性注意方向..减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度;减小凹模刃口的研修量;增加凹模直刃部表面的粗糙度被覆;采用吸尘器吸废料..降低冲速;减缓跳屑..3．屑料阻塞1原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大;屑料翻滚；C、刀口磨损;毛边较大；D、冲压油滴太快;油粘；E、凹模直刃部表面粗糙;粉屑烧结附着於刃部；F、材质较软；G、应急措施..2对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量;更换油种；E、表面处理;抛光;加工时注意降低表面粗糙度；更改材料;F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形注意方向;使用吸尘器;在垫板落料孔处加吹气..4．下料偏位尺寸变异1原因：A、.凸凹模刀口磨损;产生毛边外形偏大;内孔偏小；B、设计尺寸及间隙不当;加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位;间隙不均；D、导正销磨损;销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损;无压料强压功能材料牵引翻料引发冲孔小；I、卸料镶块强压太深;冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异强度延伸率不稳定；K、冲切时;冲切力对材料牵引;引发尺寸变异..2对策：A、研修刀口；B、修改设计;控制加工精度；C、调整其位置精度;冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块;增加强压功能;调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料;控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形注意方向;以改善冲切时受力状况..许可时下料部位於卸料镶块上加设导位功能..5．卡料1原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形;宽度超差;毛边较大；E、模具冲压异常;镰刀弯引发；F、导料孔径不足;上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当;料带上带；I、材料薄;送进中翘曲；J、模具架设不当;与送料机垂直度偏差较大..2对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料;控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料;防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料;加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具..6．料带镰刀弯1原因：A、冲压毛边特别是载体上；B、材料毛边;模具无切边；C、冲床深度不当太深或太浅；D、冲件压伤;模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计..2对策：A、研修下料刀口;B、更换材料;模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具;解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确;损伤位研修；F、采用整弯机构调整..7．凸模断裂崩刃1原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、送料不当;切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近;冲切时材料牵引;引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过於尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移;凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损;失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当;硬度不当；I、导料件销磨损;m、垫片加设不当..2对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;B、注意送料;及时修剪料带;及时清理模具；C、修改设计;增加凸模整体强度;减短凹模直刃部尺寸;注意凸模刃部端面修出斜度或弧形;细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度;并施以调整或更换;控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套;注意日常保养；K、更换使用材质;使用合适硬度；I、更换导料件;m、修正;垫片数尽可少;且使用钢垫;凹模下垫片需垫在垫块下面..8．折弯变形尺寸变异1原因：A、导正销磨损;销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损压损；D、模具让位不足；E、材料滑移;折弯凸、凹模无导位功能;折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边;引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多;造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异..1对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查;修正；E、修改设计;增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸;分解折弯;增加折弯整形等；G、研修下料位刀口;H、调整;采用整体钢垫；I、更换材料;控制进料质量；J、更换材料;控制进料质量..9．冲件高低一模多件时2原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤;模内有屑料；C、凸、凹模折弯位压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致;刀口磨损;G、相关易断位预切深度不一致;凸凹模有磨损或崩刃;H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;I、模具设计缺陷..2对策：A、研修下料位刀口;B、清理模具;解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口;调整或增设强压功能；E、检查;实施维护或更换；F、维修或更换;保证撕切状况一致;G、检查预切凸、凹模状况;实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况;实施维护或更换；I、修改设计;加设高低调整或增设整形工位..10．维护不当1原因：A、模具无防呆功能;组模时疏忽导致装反方向、错位指不同工位等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原..2对策:A、修改模具;增防呆功能；B、采模具上做记号等方式;并在组模后对照料带做必要的检查、确认;并做出书面记录;以便查询..在冲压生产中;模具的日常维护作业至关重要;即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态;如冲压油的供给导向部的加油..模具上机前的检查;刃部的检查;各部位锁紧的确认等;如此可避免许多突发性事故的产生..修模时一定要先想而后行;并认真做好记录积累经验..。
冲压模具修理方法
冲压模具修理方法引言：冲压模具是在工业制造中广泛应用的重要工具，用于加工金属材料。
然而，由于常年使用或其他原因，冲压模具可能会出现磨损、损坏或失效的情况。
因此，了解和掌握冲压模具修理的方法是非常重要的。
本文将介绍一些常见的冲压模具修理方法，以帮助读者解决相关问题。
一、表面修复1. 打磨：对于表面较小的划痕或磨损，可以使用打磨方法进行修复。
首先，选取适当的砂纸或砂轮，并根据划痕的深浅选择合适的粗细度。
然后，沿着划痕的方向进行打磨，直到划痕消失为止。
最后，使用抛光剂对修复部位进行抛光，使其恢复光滑。
2. 焊接：对于严重的表面磨损或损坏，可以使用焊接方法进行修复。
首先，清洁并打磨损坏的表面，以确保焊接后的接合牢固。
然后，使用适当的焊接设备和材料进行焊接，将损坏的部分补充或重建。
最后，对修复部位进行打磨和抛光，以达到与原始表面相匹配的效果。
二、尺寸修复1. 添补：当冲压模具的关键尺寸受损时，可以使用添补方法进行修复。
首先，确定需要添补的部位和尺寸。
然后，选取合适的材料，根据尺寸要求进行切割或加工。
最后，使用合适的粘合剂或焊接方法将添补部分与原始部件粘合或焊接在一起，确保修复后的尺寸与原始尺寸一致。
2. 精密加工：对于精密冲压模具，可能需要使用精密加工方法进行修复。
首先，使用测量工具（如千分尺、百分尺等）精确测量损坏的尺寸。
然后，使用数控机床或其他高精度加工设备进行修复加工。
最后，进行表面处理和质量检查，确保修复后的部件精度符合要求。
三、热处理修复1. 热退火：对于冲压模具在使用过程中受到应力或变形的情况，可以使用热退火方法进行修复。
热退火通过在高温下加热模具，然后缓慢冷却，以消除内部应力和恢复形状。
这种方法适用于一些金属材料，能够有效地修复模具的形状和性能。
2. 热淬火：在一些情况下，冲压模具可能因使用过程中的磨损而失去一定的硬度。
这时可以使用热淬火方法进行修复。
热淬火通过将模具加热至适当的温度，然后迅速冷却，使其重新获得一定的硬度。
冲压模具保养、维修规程
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文件名称
冲压模具保养、维修规程
文件编号
QD-MJ-21
5.1模具定期保养内容：
1）检查上一批末件形状及表面质量有无明显缺陷，是否符合图样要求；
2）清理模具表面、型腔内的油污；清洗导柱、导套、压边圈、导轨、上下模刃口上的油污；
3）检查紧固、定位部件状况并对损坏部分进行修理更换、松动部分进行紧固；
6）在工作中，要随时检查模具工作状态，发现异常现象要立即停机，通知班组长确定处理方案，由班组长填写《模具报修单》(QD-MJ-23)，一式三份，班组留存，报送模具班组，抄送生产副总经理。
4.1.3模具使用后的检查
1）模具在使用后，利用机床打开模具型腔，使用工具顶住机床上滑块，在确保安全的前提下，清理型腔、检查型腔型面是否损坏、导柱导套是否松动，检查压料、退料机构及刃口是否完好，检查定位件是否正确可靠，检查可见紧固件有无松动；在导滑和工作表面涂油；
青岛友生汽车配件有限公司
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文件名称
冲压模具保养、维修规程
文件编号
QD-MJ-21
一、目的
确保冲压模具在生产过程中，模具始终处于良好的状态，保证产品质量、延长模具使用寿命。
二、适用范围
适用于本公司各生产车间所有的冷冲压模具。
三、职责
生产部门负责组织实施模具的保养和模具的维修计划；
冲压班组人员负责模具的日常保养；
QD-MJ-21
2）检查操作现场有无异物、地面是否整洁、周围应无影响安全操作的因素；
3）液压机上的成形模具要调整好压件力、压料力，导向销是否正确、齐全。
4）模具在试制后的首件按样件检查，由质检员判断合格后方可批量生产；
冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项
冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项冲压模具是制造工业产品的重要工具之一，广泛应用于汽车、航空、电子等行业中。
正确操作和维护模具可以提高生产效率、延长模具寿命，降低生产成本。
本文将介绍冲压模具的操作规范、日常维护及其他注意事项。
一、操作规范1.准备工作在使用模具之前，需要对模具进行检查和清洁，以确保模具的良好运行。
检查包括模具的所有零部件和连接处、裂纹和磨损。
清洁包括清除模具表面的灰尘和污垢。
2.安装模具模具安装前，需要检查模具的固定装置是否可靠，是否碰撞、卡住或摆动。
模具安装时，应按照正确的步骤进行，确保各种零件的正确位置和合理拧紧。
3.调整模具调整模具时需要注意以下几点：（1）调整轴承、导轨和滑块的平稳性。
（2）检查刀口的高低差，并进行微调。
（3）调整压力和速度，确保成形品的质量。
4.操作模具在操作模具时，需要注意以下几点：（1）控制切割速度和动作次数。
（2）避免过度加载和过载。
（3）在更换和调整部件时，需要关闭设备并断开电源。
（4）在工作中检查设备和模具是否正常，并及时清除碎屑和污垢。
5.停机时在停机后，需要将模具表面的所有油污和碎屑清除干净，并进行模具的保养和检查。
模具的保养需要确定模具者、时间、方法及机器操作状态与模具保养的细节以及之后的清洁操作。
二、日常维护模具的日常维护非常重要，可以延长其使用寿命。
以下是一些常见的日常维护措施：1.清洁模具。
可以使用吹雪器、吸尘器等清理表面和内部的灰尘和碎屑。
2.保持模具表面的光滑。
在模具表面涂抹一层保养剂，有助于防止模具生锈和腐蚀。
3.及时更换损坏的部件。
定期更换模具上的损坏部件，例如导轨、熔化区、切刃等。
4.避免使用未经检验的物料。
使用未经检验的物料可能导致模具受损或成型品质量下降。
5.保持常规的维护。
对于常见问题，例如油脂和润滑问题，或者橡胶零件的损坏等，及时进行清理和维护。
三、其他注意事项1.严格遵守操作规范。
冲压模具需要严格遵守操作规范，确保操作过程安全、顺畅。
冲压模具维修技巧
冲压模具维修技巧
模具工业是近年来兴起很快的一个行业。
今天小编就给大家讲讲冲压模具维修技巧，大家一起来看看吧。
连续模具的维护有什么要领？
连续模的维护须做到细心耐心按部就班，切忌盲目从事，因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
（1）凸凹模的维护
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，。
冲压模具使用维护与管理规程
冲压模具使用维护与管理规程一、前言冲压模具是冲压工艺中不可缺少的重要工具，为了保证模具的正常使用，延长模具的使用寿命，提高冲压产品的质量和生产效率，制定本规程。
二、模具使用管理1.模具调拨（1）使用模具需要填写模具使用申请单。
（2）根据申请单内容，模具管理人员审核并调拨合适的模具。
（3）模具管理人员填写模具调拨记录，包括模具调拨时间、调拨数量等信息。
2.储存管理（1）模具在非使用时，应妥善存放在干燥、无尘、防潮的库房中。
（2）模具应有正确的防护措施，包括防锈、防尘、防碰撞等。
（3）模具在存放期间，要定期进行检查和保养。
3.使用安全管理（1）操作人员应穿戴符合安全要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜等。
（2）操作人员对模具进行搬运、安装、拆卸等作业时，需严格按照操作规程进行。
（3）操作人员使用模具时，禁止随意调节模具结构和设备参数。
4.维护保养管理（1）模具管理人员需制定模具的定期检查和维护计划，并在计划内进行。
（2）模具在使用过程中，要定期对模具进行保养，包括润滑、清洁等。
（3）模具使用期间如发生异常情况，需立即停机检查，及时进行维修。
5.外协维修管理（1）模具管理人员需建立外协维修单位库，定期评估维修单位的维修技术和信誉。
（3）外协维修完成后，模具管理人员应进行验收，并填写维修记录。
6.维修记录管理（1）模具管理人员需建立维修记录台账，记录模具的维修历史。
（2）维修记录台账应包括模具名称、维修日期、维修内容、维修人员等详细信息。
7.退役处理（1）模具的使用寿命到期或无法修复时，需进行退役处理。
（2）模具退役前需进行清洗、防尘等处理，以防止二次污染。
（3）模具退役后，需填写退役记录，包括模具名称、退役时间、退役原因等。
三、模具使用人员培训1.新员工培训（1）公司在招聘新员工时，要重点介绍模具使用规程，并进行模具使用培训。
（2）新员工需通过培训考核，确认掌握模具使用的知识和技能。
2.定期培训（1）公司应定期组织模具使用人员进行模具使用培训。
冲压模具的维修保养手册—范文
冲压模具的维修保养手册—范文在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。
模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。
修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。
模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀。
一．模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1．凸凹模的维护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
冲压模具维修知识点总结
冲压模具维修知识点总结在制造业中，冲压模具可谓是不可或缺的一环。
冲压模具的质量和性能直接影响到产品的质量和生产效率。
然而，由于长时间的使用和各种因素的影响，冲压模具也难免会出现一些问题和故障。
因此，了解冲压模具的维修知识点，掌握相应的维修技巧，对于提高冲压模具的使用寿命和生产效率至关重要。
一、冲压模具常见的故障及解决方法1. 模具磨损随着冲压模具的使用时间增长，各种摩擦和冲击会使模具表面逐渐磨损，从而影响其精度和使用寿命。
解决方法是定期对模具进行修复和保养，包括复磨、加工涂层等，以恢复模具的几何形状和表面光洁度。
2. 模具断裂由于冲击载荷和工作负荷过大，冲压模具有可能出现断裂现象。
对于断裂严重的模具，应该及时停止使用，并进行细致的检查和修复。
同时，对于模具的设计和材料选择要注意预防断裂的发生。
3. 模具卡死在模具使用的过程中，有时会出现模具卡死的情况。
这种情况一般是由于模具间隙过小或者冲压件上有异物导致的。
处理方法是清理模具间的异物，同时适当调整模具的间隙，以保证正常运行。
4. 模具疲劳在长期的使用中，模具会受到不同程度的疲劳损伤。
为了防止模具疲劳断裂，应该根据模具使用的实际情况，合理安排模具的使用次数和使用周期。
定期对模具进行材料分析，以及疲劳试验和应力分析等，以确保模具的使用安全性。
二、冲压模具维修的基本流程1. 故障诊断当冲压模具出现故障时，首先需要进行故障诊断，明确故障的原因和位置。
可以通过仔细观察模具的使用情况，或者使用一些传感器和监测设备进行数据采集，以获得更准确的故障信息。
2. 维修计划制定在确定故障原因后，需要制定维修计划。
根据故障的性质和程度，制定出切实可行的维修方案和时间安排。
同时，要考虑到维修所需的设备和材料，以便及时准备和调度。
3. 模具拆卸与修复根据维修计划，进行模具的拆卸和修复工作。
拆卸过程中要注意保护模具的各个部件，避免二次损坏。
修复过程中要根据实际情况采取适当的修复方法，如磨削、焊接、复涂等。
冲压模具维修知识点总结大全
冲压模具维修知识点总结大全冲压模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具，它的正常运行对于生产效率和产品质量有重要影响。
然而，由于长时间使用和不合理的操作，冲压模具难免会出现故障。
因此，了解冲压模具维修的知识点对于保持模具的正常使用至关重要。
本文将从常见故障及维修方法、维修常用工具以及维修技能等三个方面进行总结和介绍。
常见故障及维修方法：1. 模具磨损：模具磨损是常见的故障之一。
当冲压模具表面磨损严重时，会导致产品尺寸不准确甚至无法使用。
解决方法是采用修复材料对磨损部位进行修补，并做好表面处理，以延长模具使用寿命。
2. 模具卡涩：冲压模具在长时间使用后，可能会出现卡涩现象。
这可能是由于模具内部积聚了杂质或者部件磨损所致。
修复方法包括彻底清理模具内部杂物、更换磨损严重的部件等。
3. 模具变形：冲压模具在工作过程中受到的力和温度变化会导致模具变形，影响产品的尺寸和质量。
修复方法通常包括对变形模具进行热处理或冷却处理，使其恢复至正常状态。
4. 模具开裂：高强度的冲压力和模具长时间使用可能导致模具出现裂纹。
修复方法可以采用焊接技术对裂纹进行修复，并进行后续的热处理来提高模具的强度。
维修常用工具：1. 模具检测工具：包括测量工具（卡尺、角尺等）和检测仪器（显微镜、硬度计等），用于检查模具的尺寸、表面质量和硬度等指标。
2. 维修工具：包括手工工具（扳手、榔头等）和电动工具（电钻、砂轮机等），用于拆卸、修复和安装模具。
3. 清洁工具：包括刷子、喷气枪等，用于清理模具内部的杂物和污垢。
4. 焊接设备：用于修复模具开裂等问题，包括氩弧焊机、激光焊接机等。
维修技能：1. 基础机械知识：熟悉冲压模具的结构和工作原理，了解常见故障及其产生原因，具备基本的机械常识和操作技能。
2. 材料知识：了解冲压模具常用的材料特性和加工工艺，具备选择合适材料修复模具的能力。
3. 焊接技能：掌握常见的焊接方法和技术，熟练操作焊接设备，能够对模具进行焊接修复。
冲压模具修理管理制度
冲压模具修理管理制度一、修理管理制度的目的和原则为了保证冲压模具的正常运行，延长模具的使用寿命，提高生产效率，制定本管理制度。
修理管理制度的原则：1.预防为主，定期检查和维护模具，减少故障发生，延长模具使用寿命。
2.快速响应，及时发现模具故障并迅速修理，减少停机时间。
3.规范操作，强化维修操作规范化管理，保护模具，确保生产安全。
二、模具维修管理责任1.模具维修责任人：厂长2.模具维修领导：生产主管3.模具维修人员：模具维修工4.维修记录管理：质量管理部5.模具维修执行力：班长、生产员三、模具维修管理规定1.模具维修分级分类：分为维护保养、小修、中修、重修。
2.模具维修标准：制定模具维修标准及检修表，规范维修程序。
3.模具维修配件管理：严格按照配件管理制度，保障维修配件的质量。
4.模具维修委托管理：对无法在厂内修理的模具，需委托专业机构进行修理。
5.模具维修记录：做好模具维修记录，包括维修情况、维修人员、维修时间等。
6.模具维修质量管理：对维修后的模具进行质量检验，确保模具质量达标。
7.模具维修意识教育：定期组织模具维修知识培训，加强模具维修人员的意识。
四、模具维修程序1.模具维修申请：生产主管根据实际生产情况，提出模具维修申请。
2.模具维修接收：维修工接收模具维修申请后，进行模具检查和故障分析。
3.模具维修计划：制定模具维修计划，确定维修的时间和工作内容。
4.模具维修执行：按照维修计划，维修人员对模具进行修理。
5.模具维修验收：维修完成后，由生产主管进行模具验收，确认模具维修情况。
6.模具维修记录：对修理过程进行记录，包括维修内容、维修人员、维修时间等。
7.模具维修返回：完成维修验收后，模具返回生产现场，进行生产使用。
五、模具维修事故处理1.模具维修事故定义：模具维修过程中，发生意外事故或者严重质量问题。
2.模具维修事故报告：维修人员应及时向生产主管报告维修事故情况。
3.模具维修事故处理：生产主管应及时处理维修事故，采取相应措施。
冲压模具维修常见问题的解决方法
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3~5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
②、模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。
③、凹模有倒锥， 修整凹模。
④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。
⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。
9．折弯边不平直，尺寸不稳定
①．增加压线或预折弯工艺
②．材料压料力不够，增加压料力
③．凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角
④高度尺寸不能小于最小极限尺寸
10．弯曲表面挤压料变薄
①．凹模圆角太小，增大凹模圆角半径
②．凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙
11．凹形件底部不平
①．材料本身不平整，需校平材料
②．顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力
③．凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正
④．加整形工序
12．不锈钢翻边变形
在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。
冲压模具维修管理制度
冲压模具维修管理制度一、冲压模具维修管理制度的制定目的冲压模具维修管理制度的制定目的主要有以下几点：1. 延长模具使用寿命。
通过规范的维修管理制度，提高模具的维修质量，减少模具的故障率，延长模具的使用寿命。
2. 提高生产效率。
及时维修模具，保证设备的正常运行，避免因模具故障而造成的生产停顿，提高生产效率。
3. 降低维修成本。
通过定期保养和检查，及时发现模具故障，减少维修成本，降低生产成本。
4. 提高生产质量。
维护好模具，可以保证产品的加工精度和表面质量，提高产品的质量。
5. 保护安全环境。
规范的维修管理制度可以减少事故的发生，保护生产人员的人身安全。
二、冲压模具维修管理制度的内容1. 模具维修管理人员的职责（1）模具维修员应熟悉模具的结构和工作原理，具备一定的机械维修技能。
（2）模具维修员负责模具的日常维护、定期检查和维修工作，做到及时发现和排除隐患。
（3）模具维修员应定期对模具进行保养，包括清洁模具表面、润滑摩擦部位、调整模具、更换易损件等。
（4）模具维修员应做好维修记录，记录模具的使用情况、维修情况和更换零部件的情况，为模具维护提供参考。
2. 模具保养管理（1）制定模具保养计划，明确维修周期和内容。
（2）定期对模具进行保养，如清洁模具表面、润滑摩擦部位、更换易损件等。
（3）定期检查模具的加工精度和表面质量，及时发现问题并处理。
3. 模具维修管理（1）建立模具维修档案，记录模具的基本信息、使用情况、维修记录等。
（2）对模具进行定期检查和维修，确保模具处于良好工作状态。
（3）定期对模具进行大修，包括更换零部件、修复损坏部件等。
4. 废弃模具管理（1）对不能修复的废弃模具进行清理和处理，确保废弃模具不会再次使用。
（2）及时采购新模具，替代废弃的模具，保证生产的正常进行。
三、冲压模具维修管理的实施步骤1. 初步评估模具的工作状态，确定维修计划和内容。
2. 制定模具维修计划，明确维修人员和具体工作内容。
冲压模具维修知识点
冲压模具维修知识点冲压模具是现代工业中非常重要的工具，它被广泛应用于各个领域，如汽车制造、家电制造、航空航天等。
然而，长期的使用和不可避免的磨损会导致冲压模具出现各种问题，因此维修冲压模具成为了工程师们必须掌握的技能。
本文将介绍冲压模具维修的一些关键知识点，希望能够对读者有所帮助。
首先，模具维修前必须进行全面的检查和评估。
在维修模具之前，工程师们需要对模具进行全面的检查，确定模具出现问题的具体部位和原因。
这包括检查模具的外观是否损坏、模具的尺寸是否偏差以及部件之间的配合情况等。
只有通过全面的评估，才能更好地制定维修方案，避免出现二次修复的情况。
其次，维修时需要注意选择合适的修补材料。
冲压模具的损坏形式多种多样，有可能是模具表面的磨损、严重的划伤甚至是模腔的磨损等。
针对不同的损坏形式，需要选择不同的修补材料来进行修复。
一般来说，对于模具表面的磨损，可以采用电弧喷涂、硬质合金等材料进行修复；对于严重的划伤和模腔的磨损，可以采用修模焊接的方法进行修复。
在选择修补材料时，还要考虑到材料的硬度、粘附性和耐磨性等因素，以确保修复后的模具具有更好的使用寿命。
第三，维修过程中需要注意使用合适的设备和工具。
冲压模具的维修需要使用各种设备和工具，如磨床、铣床、镗床、修模机等。
正确选择和操作这些设备和工具，对于模具的维修效果起着至关重要的作用。
例如，在进行模具的磨削和修复时，应根据具体情况选择合适的砂轮和研磨工艺，以确保修复后的模具表面平整度和精度达到要求。
最后，维修后需要进行全面的测试和调试。
维修完毕后，需要对模具进行全面的测试和调试，确保修复后的模具能够正常运行和满足要求。
这包括对模具的尺寸、配合间隙、模具的开合力以及模具的使用寿命等进行测试。
只有通过全面的测试和调试，才能保证修复后的模具能够稳定工作，提高生产效率。
综上所述，冲压模具的维修是一项繁琐而重要的工作。
只有掌握了冲压模具维修的关键知识点，才能够更好地解决模具出现的问题，并提高模具的使用寿命和生产效率。
冲压模具维护保养计划
冲压模具维护保养计划冲压模具作为机械行业中的一个重要部分，需要在生产过程中经常使用。
而经常的使用过程中，模具也需要经过维护保养以保证其性能的稳定和延长使用寿命。
本文将介绍冲压模具的维护保养计划，让大家更好地了解和使用模具。
一、常规清洁维护1.定期清洁模具表面灰尘和油渍，使用软布或刷子轻轻擦拭表面。
2.模具使用后应及时清洁，避免杂质残留对模具造成损害。
3.不要使用尖锐工具或金属刷清洗模具表面，以免划伤模具表面。
二、润滑保养1.模具在使用中要定期加润滑油，确保各部件的良好润滑。
2.润滑油的选择应注意，不同部位可以使用不同性能的润滑油，以保证最佳效果。
3.润滑油的更换周期一般为一个月，不同的使用频率和环境下可以做相应的调整。
三、锻造模具保养1.锻造模具在使用前应预热，以达到更好的使用效果。
2.不同的锻造模具要配合使用合适的冷却水，以保证其使用寿命。
3.使用完毕后要及时清洗和涂抹保护剂，以免生锈。
四、塑料模具保养1.塑料模具在使用前需要清理丝杠、导柱等部件，以去除异物和灰尘。
2.塑料模具在使用过程中应保持合适的温度，避免温度过高或过低对模具造成损害。
3.使用完毕后需要清洗模具、涂抹保护剂，并进行分类存放。
五、调整保养1.模具使用前，应先进行调试和调整，检查模具的各个部件是否合理。
2.模具在使用过程中如果出现问题，可以通过调整和维修来保证其正常使用。
3.在模具存放的过程中，定期检查模具各个部位的状态，并做相应的维护保养。
六、安全保养1.在使用模具的过程中，应该严格遵守操作规程和注意事项。
2.模具使用完毕后，一定要及时关闭设备、切断电源，并做好封锁和标识。
3.在进行模具维护保养的过程中，应该有专业的人员进行操作，以确保安全。
总之，冲压模具的维护保养涉及到多方面的知识，需要根据具体的使用环境和使用频率来制定相应的保养计划。
通过良好的维护保养，不仅可以延长模具的使用寿命，还可以提高生产效率和质量。
我们希望大家在使用模具时重视维护保养，为企业的发展做出更大的贡献。
冲压模具的日常维护规程
冲压模具的日常维护规程第一篇：冲压模具的日常维护规程冲压模具的日常维护规程发表于 2011 年 03 月 13 日由 feimao我们在用加工出来的冲压模具等都要注意平时的日常维护工作.冷冲模的日常维护与管理工作．对改善冲模的技术状态、保证制件质量和确保生产顺利进行至关重要。
因此，必须认真做好这项工作。
那么我们该如何做呢？这就是今天要为大家介绍的东西：冲压模具的日常点检与维护。
1，定期的模具清扫、点检、及对可动部的给油等2，刃口检查下料加工的冲头及凹模。
工件形状、间隙、表面粗糙度、材质等，都会影响模具寿命。
若使用至异常磨耗状态时，磨损量就会增多，也会缩短模具的使用寿命。
3，弯曲、拉伸等成形的冲头及凹模。
这些部位是以R角及侧面来滑过材料。
所以在初期时滑配面会出现橘皮状、中期则会出现压痕、后期则是整个形状崩溃，因为变化十分缓慢，有点类似下料模具的毛边，因为无明显状态变化，通常都不太会引起注意，制件表面形状的异常是由于有异物混入，使滑配面受损，受损部份会反应到制件上。
此类的要因与模具材质、模具R角形状及表面粗糙度、润滑油等相关。
4 模具上使用很多的橡皮及弹簧，却很少受到适切的管理。
长期使用产生的磨损及破损等所造成的事故，对模具的伤害是很大的。
因为通常是在看不到的状态下使用，会较慢发现，所以模具的破损也会较大。
因为从零件外观很难判断状态，所以应定期进行更换。
5 模座导柱导套是维持模具精度的重要部件。
给油状态、偏心荷重等影响所造成的磨耗，会使柱衬套的间隙扩大，就很难保持上模及下模的关系精度，在模具的各个部份就会发生问题必须定期进行更换。
6 模具使用的标准紧固件。
模具大都使用附有六角孔的螺栓。
因为模具在维护中重复锁紧与拆卸有时会使六角孔部份变形，而无法获得足够的锁紧力，从而出现模具不正常的损耗。
二冲压模具的日常维修利用储备的冲模易损件，更换冲模在工作过程中已经损坏的零件．如冲头，凹模镶块定位装置等。
2 刃磨被磨损而变钝了的凸、凹模刃口，使其变得锋利。
冲压模具的维修要领
1、模具的检查保养模具修理后的检查是保证模具修理质量，使模具处于最佳状态的重要环节。
对于冲裁模，刃口部分动过后应重新对模，并通过切纸或切塑料薄膜来判断模具间隙是否合适，是否均匀。
模具的保养主要有以下内容：⑴、模具导向零件定期加润滑油⑵、对刃口和拉伸凹模定期加油润滑⑶、及时清理废料，保持模具清洁⑷、定期检查模具的弹簧、橡胶及导向件是否损坏或失效，必要时进行更换⑸、定期清洗模具，检查废料排出是否顺畅2、模具的维修要领⑴、冲压模具的维修，必须做到细心、耐心、按程序办事，切忌盲目行事。
当模具出现故障时，应详细询问模具出现故障时的过程情况，打开模具，对照尾件制品，检查模具状况，分析故障原因。
⑵、根据故障性质及模具结构，决定是拆模修理还是直接在压力机上修理。
⑶、打开上模时应保持上模平衡升降，防止上模过度倾斜导致导套破裂⑷、装、拆卸弹性卸料板时，应交替拧紧或放松卸料板螺钉，保证卸料板平衡升降防止卸料板过度倾斜导致凸模断裂。
⑸、模具零件拆卸时，应留意原有的状况，必要时在相联的零件上分别作标记，以利于后续装模时方便复原。
凸模及凹模装好后，应对照冲件作必要的检查，是否有错装、漏装或装反，检查凹模镶件有无倒装，确认无误后方可合模。
⑹、更换凸模时，应先将凸模刃口放入凹模，检查凸模与凹模的配合间隙是否合适，同时检查凸模固定部位尺寸与固定孔是否相配。
对维修后凸模总长度变短，需加垫片达到需要的长度时，应检查凸模刃口有效长度是否足够，与卸料板是否干涉。
更换已断凸模时，应查明原因，检查凹模孔内是否堵塞，同时检查凹模刃口是否崩刃，是否需研磨刃口。
组装凸模或凹模镶块时，应水平置入，用铜棒将其轻轻敲到位，切不可斜置而靠强力敲入（必要时可在非刃口面倒圆，便于导入固定板）。
⑺、模具多次拆装后，定位销孔可能因磨损变大，产生定位偏差，使冲裁间隙不匀，毛刺增大，可用移位的方式来调整间隙，打开模具，拆去卸料板，拆除固定板中的销钉，放松螺钉，凹模上放一张适当厚度的塑料薄膜，轻轻合上上模，慢速放下上模至凸模进入凹模内1～2mm为止，这时由于塑料薄膜的塑性，凸模和凹模之间的间隙将处于相当均匀的状态，均匀地拧紧螺钉。
冲压模具修理管理制度范文
冲压模具修理管理制度范文冲压模具修理管理制度第一章总则第一条为了保证冲压模具的性能和使用寿命，规范冲压模具的修理工作，提高修理质量和效率，制定本修理管理制度。
第二条本制度适用于冲压模具的修理工作。
第三条冲压模具修理应遵循“预防为主、维修为辅”的原则，将维修工作最小化。
第四条冲压模具修理应严格按照相关的规范进行，确保修理过程中的安全和质量。
第五条冲压模具修理应及时通知有关人员，共同制定修理计划和方案。
第二章修理工作责任及权限第六条冲压模具修理部门负责组织和协调冲压模具的修理工作。
第七条冲压模具修理部门应定期检查冲压模具的状况，及时发现和解决存在的问题。
第八条冲压模具使用部门负责使用冲压模具的日常管理，并保证冲压模具的正常运行。
第九条冲压模具的责任人应及时处理修理申请，并安排修理工作。
第十条冲压模具的维修工作应由具备相应资质和技能的人员进行，不得擅自进行维修。
第三章修理计划和方案第十一条冲压模具修理部门应根据冲压模具的状况，制定修理计划和方案，并报请冲压模具使用部门审核。
第十二条修理计划和方案应明确修理的内容、方法、工期和费用等，并经有关人员签字确认。
第十三条修理计划和方案应按照业务流程及时上报，确保修理工作的有效进行。
第四章修理过程和要求第十四条冲压模具的修理工作应按照已制定的计划和方案进行，不得随意更改。
第十五条冲压模具的修理工作应按照规范进行，不得出现质量问题。
第十六条冲压模具的修理工作应遵循安全规范，保证维修人员的人身安全。
第十七条冲压模具的修理工作应及时完成，确保冲压模具的正常使用。
第十八条冲压模具的修理工作应及时通知冲压模具使用部门，进行验收并填写相关记录。
第五章修理结果评价和整改第十九条冲压模具的修理结果应进行评价，并填写评价表。
第二十条修理结果评价应由有关人员共同参与，形成评价报告。
第二十一条修理结果评价报告应及时上报，并在相关系统中进行记录。
第二十二条如有修理结果不符合要求的情况，应及时进行整改并重新修理。
冲压模具的检修要领_1
冲压模具的检修要领模具检修的目的在快速找出问题点并加以解决，使模具回复原状，能连续生产合於标准之制品。
同一模具制造出之制品具有相同之尺寸和外形，即每一工程加工後就完成一部份或全部的尺寸和外形，因此当制品有变异时，即可依据变异部位而找到该加工工程站，并加以修护使回复原状，若是判定结果为设计错误，即要转变设计。
模具检修即是依据这个原则的。
下述各点可以作为检修的参考：[一]量测最後所冲打出之成品，核对检查标准以判定变异处，在核对LAYOUT量测该工程尺寸有否与模具图相同，尺寸变异与否，必要时须量测前後相关工程以切确判定变异之处和缘由，再施以对策解决。
[二]当本身无法判定或无法提出对策时，应请教他人之意见，切勿独断自行之。
[叁]毛头过大(1)刀口磨耗：重新研磨(2)间隙过大：侧面大部分为擦光带，亮度较低，减小间隙。
(3)间隙太小：二次剪切面加大间隙。
(4)对合切痕：转变接合度或作段差或减小间隙。
(5)过於尖：制品度小於75度转变工程或间隙。
(6)材料过硬：更换材料或加大间隙。
(7)模具崩：重新研磨。
(8)模贝不正：局部产生毛头或括伤。
重新校正或修改模具。
[四]咬模(1)模具松动：冲或模的移动量超过单边间隙。
调整组合间隙。
(2)冲模倾斜：冲或模的直度不正，或模板间有异物，使模板无法平贴。
重新组立或研磨矫正。
(3)模板变形：模板硬度或厚度不，或受外力撞击变形。
更换新模板或是更正拆组工作法。
(4)模座变形：模座厚度不或受力不平均，导柱、导套直度变异。
研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。
(5)冲模干涉：冲或模尺寸，位置是否正确，上下模定位有无偏差，组立後是否会松动，冲床精度不，架模不正。
(6)冲剪偏斜：冲头强度不，大小冲头太近，侧向力未平衡，冲半斜。
加强剥斜板引导爱护作用或冲头加大、小冲头磨短lt增加踵跟长提早支撑引导，留意送料长度。
[五]尺寸变异(1)刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大(切形状);变小(冲孔);平面度不好。
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1、模具的检查保养
模具修理后的检查是保证模具修理质量，使模具处于最佳状态的重要环节。
对于冲裁模，刃口部分动过后应重新对模，并通过切纸或切塑料薄膜来判断模具间隙是否合适，是否均匀。
模具的保养主要有以下内容：
⑴、模具导向零件定期加润滑油
⑵、对刃口和拉伸凹模定期加油润滑
⑶、及时清理废料，保持模具清洁
⑷、定期检查模具的弹簧、橡胶及导向件是否损坏或失效，必要时进行更换
⑸、定期清洗模具，检查废料排出是否顺畅
2、模具的维修要领
⑴、冲压模具的维修，必须做到细心、耐心、按程序办事，切忌盲目行事。
当模具出现
故障时，应详细询问模具出现故障时的过程情况，打开模具，对照尾件制品，检查
模具状况，分析故障原因。
⑵、根据故障性质及模具结构，决定是拆模修理还是直接在压力机上修理。
⑶、打开上模时应保持上模平衡升降，防止上模过度倾斜导致导套破裂
⑷、装、拆卸弹性卸料板时，应交替拧紧或放松卸料板螺钉，保证卸料板平衡升降防止
卸料板过度倾斜导致凸模断裂。
⑸、模具零件拆卸时，应留意原有的状况，必要时在相联的零件上分别作标记，以利于
后续装模时方便复原。
凸模及凹模装好后，应对照冲件作必要的检查，是否有错装、
漏装或装反，检查凹模镶件有无倒装，确认无误后方可合模。
⑹、更换凸模时，应先将凸模刃口放入凹模，检查凸模与凹模的配合间隙是否合适，同
时检查凸模固定部位尺寸与固定孔是否相配。
对维修后凸模总长度变短，需加垫片
达到需要的长度时，应检查凸模刃口有效长度是否足够，与卸料板是否干涉。
更换
已断凸模时，应查明原因，检查凹模孔内是否堵塞，同时检查凹模刃口是否崩刃，
是否需研磨刃口。
组装凸模或凹模镶块时，应水平置入，用铜棒将其轻轻敲到位，
切不可斜置而靠强力敲入（必要时可在非刃口面倒圆，便于导入固定板）。
⑺、模具多次拆装后，定位销孔可能因磨损变大，产生定位偏差，使冲裁间隙不匀，毛
刺增大，可用移位的方式来调整间隙，打开模具，拆去卸料板，拆除固定板中的销
钉，放松螺钉，凹模上放一张适当厚度的塑料薄膜，轻轻合上上模，慢速放下上模
至凸模进入凹模内1～2mm为止，这时由于塑料薄膜的塑性，凸模和凹模之间的
间隙将处于相当均匀的状态，均匀地拧紧螺钉。
用切纸的方法确认间隙是否均匀，
不行则重复以上动作。
间隙调好后，重新配作销孔和销钉。
⑻、更换弹簧和橡胶时，应确定压缩量是否足够及安放橡胶的空间是否足够大，橡胶不
可靠近小凸模，以免挤压小凸模导致凸模弯曲或折断。
3、模具常见故障的原因及常用对策
3.1、冲压毛刺大
仔细检查模具和制品，分析原因，并根据不同的原因采用相应的对策。
⑴、刃口磨损或崩刃，可磨刃口，研磨量应以磨利为准。
当局部需要的研磨量较
多时，可采用垫片局部垫高后再磨刃口。
当崩刃超过1mm时，可采用氩弧焊
补焊后研磨修复刃口或氩弧焊补焊后线切割修复刃口，也可局部线切割后镶
补。
对于小凸模或小镶件崩刃较多时，可垫高后刃磨或更新凸模或镶件。
⑵、模具冲裁间隙过大或过小，即重新研磨刃口后，效果不佳，很快又出现毛边
等，须对冲切断面检查，确认后重新调整模具间隙，并重新配作定位销孔。
当
导柱、导套磨损，配合间隙变大时，模具冲裁间隙也会改变，导致毛刺出现，
可更换导柱、导套。
⑶、冲裁搭边过小或切边材料过少时，材料被拉入模具间隙内成为毛边，可加大
冲裁搭边或加大切边余量解决。
3.2、凸模折断或弯曲
导致凸模失效的原因很多，应仔细检查模具和制品，分析原因，并根据不同的原因采取相应的对策。
废料阻塞、卡料、模内有异物、废物上浮、冲半料、冲孔间隙过小或间隙不均匀、卸料板导向不良或选用材质、热处理不当、卸料橡胶挤压小凸模等因素均可
导致凸模断裂或弯曲。
对细小凸模应加强保护，固定部分适当加大或加保护套，工作部分之间采用大圆角过渡，避免应力集中。
大、小凸模相距较近时，受材料牵引易导致小凸模断
裂，须加强小凸模保护或加大小凸模尺寸，小凸模比大凸模磨短一个料厚。
单边
冲裁凸模需有靠块保护，防止凸模因单边受力而弯曲退让，导致冲裁间隙变大而
出现毛刺。
冲小孔的间隙应适当放大，凹模刃口高度适当降低，凹模刃口高度可
取2mm，并且刃口以下取1°～2°锥度。
3.3、废料阻塞
漏料孔不光滑、漏料孔从上至下没有逐级放大或漏料孔上下错位、漏料孔底部有阻挡物、漏料孔过大或过小等因素均可导致废料阻塞。
废料阻塞后，可由电钻
钻出废料，拆下凹模，分析原因，并根据不同的原因采取相应的对策。
凸模折断或弯曲的更换凸模，凹模涨裂的可局部镶补或更换凹模。
对于在凹模中间仅裂开一条缝的情况，可通过线切割加工，用45号钢做成工字形键，将凹模裂缝收紧，工字形键应比凹模上线割出的工字形槽短一些，以保证有足够的预紧
力将凹模裂缝收紧。
对于开裂的凹模，也可压入固定板预紧固定，或在凹模四周
焊一框架预紧固定。
漏料孔不光滑的可研磨光滑，漏料孔上下错位的，可将漏料孔从上至下应要逐级钻大或修磨错位处至排料顺畅。
漏料孔偏小，特别是细小突出部位，可适当放
大。
漏料孔过大时，废料易翻滚象滚雪球样形成堵塞，需缩小漏料孔。
刃口磨损
时，废料毛边相互勾挂，也可能胀裂凹模，需及时磨刃口，凹模在磨床上磨削后
未退磁而带磁，也可能导致废料塞模，因此模具磨刃口后应退磁，料带油太多或
油的粘度过高，也可能导致废料塞模，可控制材料的带油量及油的种类。
凹模刃口表面粗糙或有倒锥时，使废料排出阻力加大，需对凹模直刃部分进行修整。
3.4、废料上浮压伤工件
模具冲裁间隙偏大、凸模表面紧贴坯料产生真孔、冲压速度高、凸模磨损、凸模带磁性、冲头进入凹模深度偏小、材料表面油料过多过粘、小而轻的废料易被真空吸咐等均可导致废料上浮，将工件压伤。
防止废料上浮的措施主要有：
⑴、小孔废料上浮可通过对凸模顶面中间磨V型小缺口，避免真空吸咐来防止，
对冲翻孔凸模冲预孔的细小冲头特别适用。
⑵、小孔废料上浮可通过对凹模真空抽吸的办法来防止。
⑶、凸模顶端装有活动顶料杆，避免废料随凸模上升。
⑷、凸模采用斜刃口或中间磨凹，利用材料变形来防止材料紧贴凸模表面产生
真空吸咐。
⑸、小凸模顶面中间留一小凸点，防止材料紧贴凸模表面产生真空吸咐。
⑹、修改模具间隙，使用较小的冲裁间隙
⑺、保持凸模刃口锋利，适当增加进入凹凸模的长度，减少润滑油的使用，凸
模充分消磁。
⑻、在冲孔凸模上锉出0.05mm×0.05mm的凹痕，使冲孔废料产生较大毛刺，
以增大其在凹模中的磨擦力。
⑼、在凹模刃口直壁用合金锉出15°～30°、0.01mm深的斜纹，以增大废料在
凹模中的磨擦力。
3.5、制品变形或尺寸变化
级进模送料及导料不准或送料不到位会出现导正销拉料，在材料的导正孔部位出现小的翻边、导正孔变形等现象，可适当减小间隙，增加导料钉，提高导料精度。
当导正钉磨损或折断时，制品会出现偏心、翻孔歪斜、尺寸改变等不良，应及时更换导正钉。
材料滑移造成折弯尺寸变化时，可增大压料力，折弯时尽量采用孔定位。
模具让位孔过小、定位不准、卸料板与凹模的间隙大、顶出不平衡等也会导致制品变形，可视具体情况采取相应对策。
3.6、拉伸件起皱或破裂
拉伸件起皱的主要原因是压料力太小，对无凸缘的制品口部起皱的原因还有凹模圆角过大、间隙过大，最后变形的材料未被压住，形成的少量皱纹因间隙过大不能整平。
解决起皱的措施是增大压料力，但压料力增大过多又会导致制品拉裂。
当增大压料力不能解决起皱时，应检查压料圈的限位是否过高，凹模上的挡料钉避让孔是否够深，用塞尺检查拉深间隙是否过大。
当只是单面起皱时，应检查压料圈与凹模是否平行，坯料是否有大毛刺或表面有杂物，根据实际情况采取
相应的对策。
当压料力不均匀导致局部起皱或拉裂时，可通过垫片调整压料板与
凹模之间的压料间隙，来控制各处压料力的大小。
拉深件拉裂的主要原因有压料力太大、材料性能规格不合要求、材料表面不清洁、凹模圆角太小或间隙太小等，确认原因后就可采取相应的对策。
4、结束语
对模具出现的故障，应具体情况具体分析，制定修模方案时应灵活运用各种修模手段。
模具的导向精度、导料精度、模内弹簧及橡胶的使用状况等容易忽视的地方，应作定期的检查及维护，把故障消除在萌芽状态，从而达到延长模具寿命的目的。
5、附表1
冲模（凸、凹模）刃磨量推荐表单位：mm
6、附表2
常用模具的表面强化方法及性能比较
注：5～1依次表示为好～差。