齿轮泵维护检修规程

齿轮泵维护检修规程
二○○七
目录
1 总则 491
2 完好标准 491
3 齿轮泵的维护与常见故障 492
3.1 维护 492
3.2 常见故障及处理方法 493
4 齿轮泵的检修 496
4.1 检修周期及内容 496
4.2 检修方法及质量标准 497
5 试车与验收 501
6 维护检修安全注意事项 502
1 总则
1.1 适用范围
参照原化学工业部颁发的《齿轮泵维护检修规程》(HG25026－91)，编制本规程。

本规程适用于输送工作温度低于60℃的各种油品或其它液体的齿轮泵的维护检修。

本规程与制造厂的技术文件相抵触时，应遵循制造厂技术文件中的一切规定。

1.2 结构简述
齿轮泵按齿轮啮合方式一般可分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵。

外啮合齿轮泵有直齿、斜齿和人字齿等，一般采用渐开线齿形；内啮合齿轮泵采用圆弧摆线齿形或渐开线齿形。

齿轮泵由一对相互啮合(外啮合或内啮合)的齿轮、主动轴、轴承、泵体、前后泵盖及轴封等零、部件组成。

一般情况下直接由电机或经过变速装置驱动齿轮泵的主动轴或者由主机的主轴驱动齿轮泵的主动轴。

外啮合齿轮泵的齿轮数目为2～5个，以两齿轮最常用。

齿轮泵一般用于输送不含有固体颗粒的液体，如用于输送润滑油、密封液以及在造气装置中作为液压油泵。

2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 主辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。

2.1.2 仪表、计量仪器和各种安全装置齐全完整、灵敏、准确，压力表每年校验一次。

2.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部位连接螺栓紧固、齐整，符合技术要求。

2.1.4 管线、管件、阀门、支架等安装合理，标志分明，符合要求。

2.2 运行性能
2.2.1 设备润滑良好，润滑系统畅通，严格执行“五定”、“三级过滤”。

2.2.2 无异常振动、松动、杂音等现象。

2.2.3 滑动轴承温度不超过65℃，滚动轴承温度不超过70℃；压力、流量、电流等运行参数符合要求。

2.2.4 密封渗漏符合要求。

2.2.5 生产能力达到铭牌出力或查定能力。

2.3 技术资料
2.3.1 设备档案齐全, 各项数据填写及时、准确；设备档案应包括如下内容：
2.3.1.1 齿轮泵的出厂合格证、质量证明书，开箱检验记录。

2.3.1.2 齿轮泵的安装、验收和性能试验记录齐全。

2.3.1.3 齿轮泵的设备履历卡片及运行、检测、检修、验收、缺陷和事故记录,润滑油分析和更换记录等齐全、准确。

2.1.
3.4 齿轮泵的总装配图、主要零部件图及易损件图等齐全。

2.3.2 齿轮泵的操作规程、安全规程和维护检修规程齐全。

2.4 设备及环境
2.4.1 泵体清洁，表面无灰尘、油垢。

2.4.2 基础及底座整洁，无破损部位；表面及周围无废油、废液，环境整齐清洁。

2.4.3 泵体及附属管件、管线油漆完整，无鼓泡脱落现象。

2.4.4 进、出口阀门、管口法兰、泵体、端盖等处结合面均无泄漏。

3 齿轮泵的维护及常见故障
3.1 维护
3.1.1 齿轮泵及其附件应完整、可靠，材质符合设计要求，机体表面及其周围要保持清洁，无灰尘和油垢。

3.1.2 操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三
会”(即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)。

3.1.3 齿轮泵在运行中, 操作人员应按照岗位操作法的要求，定时、定点、定线地进行巡回检查，每小时至少一次。

检查内容为：
3.1.3.1 齿轮泵运行是否平稳，有无杂音、摩擦过热、异常振动和泄漏现象。

3.1.3.2 齿轮泵在运行中各项工艺参数如压力、流量、温度、电流等是否正常。

3.1.3.3 电机电流有无异常升高等等。

3.1.3.4 检查各密封点有无泄漏，连接螺栓有无松动，并及时消除跑、冒、滴、漏。

上述各项检查内容中出现故障时，操作人员应及时处理，排除故障并如实填写原始记录；若故障无法排除时，应根据故障情况采取适当措施如停车、启动备用设备等等，并及时报告有关部门。

3.1.4 做好设备的清扫、清洁工作。

3.1.5 设备检测人员定期对齿轮泵的运行状态进行检测。

3.1.6 严格执行《××化工有限责任公司设备润滑管理制度》,定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油(脂)。

一般情况下，新的齿轮泵(或新换轴承)安装后第一次运转200小时后换油，以后每使用1000～1500小时后换油一次。

添加或更换润滑油时必须经过三级过滤；换油前应用煤油或汽油把油箱清洗干净。

3.1.7 长期停用时，应拆开清洗、擦干，在滑动面涂以防锈油；装配后予以妥善保管，并定期盘车。

备用设备应每天盘车一次(8～10周)。

3.1.8 严禁用齿轮泵进行水冲洗、水压试验或压力试验。

3.1.9 有下列情况时之一，操作人员应采取有效措施停止齿轮泵的运行，并及时报告有关部门。

3.1.9.1 齿轮泵运行中压力、温度、流量等工艺参数超过规定指标，经处理无效；
3.1.9.2 齿轮泵的轴封部位或其它部位严重泄漏，无法保证安全生产；
3.1.9.3 齿轮泵运行中发生异常声响或剧烈振动；
3.1.9.4 轴承温度突然上升超过规定指标；
3.1.9.5 齿轮泵的流量突然下降；
3.1.9.6 电流超过额定值并继续上升；
3.1.9.7 发生安全守则中不允许齿轮泵继续运行的其它情况。

3.2 常见故障及处理方法
4 齿轮泵的检修
4.1 检修周期及内容
4.1.1 齿轮泵的检修分为小修和中修。

4.1.2 检修周期
4.1.2.1 小修：
齿轮泵累计运行时间达六个月以上发生故障需停车检修，且检修项目属于小修范围。

4.1.2.2 中修：
齿轮泵累计运行时间达到十二个月以上发生故障需停车检修，且检修项目属于中修范围。

4.1.3 检修内容
4.1.3.1 小修：
1. 排除运行中出现的故障。

2. 检查、清洗过滤器及物料管路。

3. 检查密封装置，更换填料(或滑环填料)、密封垫圈，调整机械密封。

4. 检查联轴器，更换弹性橡胶圈，校正联轴器的同轴度。

5. 检查轴承，更换润滑油(脂)。

6. 清洗、检查冷却(保温)系统。

7. 检查、紧固各部位的连接螺栓, 消除日常维护中查出而未消除的缺陷。

4.1.3.2 中修：
1. 包括小修内容。

2. 调整齿轮端面与端盖的间隙。

3. 泵与电机找正。

4. 校验压力表及安全阀。

5. 修理或更换齿轮、齿轮轴、端盖。

6. 检查修理或更换轴承、联轴器、壳体和填料压盖。

7. 机体防腐。

8. 电机检查，修理，加油。

4.2 检修方法及质量标准
4.2.1 检修前的准备工作和检修中的注意事项
4.2.1.1 确定检修内容，制订检修方案，编制检修计划和检修进度。

对于从国外引进的齿轮泵的检修计划和技术方案，应上报公司主管设备的领导批准后方可实施。

4.2.1.2 检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准，对于齿轮泵存在的重大缺陷，应提出相应的技术措施。

4.2.1.3 落实检修所需的材料与备件，校验检修中所使用的量具、仪器，准备好检修所需的工具，尤其是专用工具。

4.2.1.4 齿轮泵交付施工单位进行检修前，设备所在单位必须按原化学工业部颁发的《化学工业企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》的有关规定, 切断电源, 做好齿轮泵及其管路的卸压、隔断、置换、清洗等工作，经分析合格后方可移交检修人员进行检修，不具备施工条件时不得强行检修。

4.2.1.5 在检修中零部件的拆装应按规定顺序进行，尽量使用专用工具；一些可以不拆的组合件尽量不拆；在拆卸过程中不准随意破坏零件，万不得已时必须经过有关技术人员的批准。

4.2.1.6 检修过程中，零部件在拆卸后和装配前都必须按要求对检修部位及关键部位进行测量，要记录下检修部位和关键部位的原始数据，如齿轮泵的内部间隙、齿轮泵体与泵盖结合面上的垫片厚度等等，并与图纸进行核对，作为以后
装配时的参考；要如实填写检修记录。

经过检修的零部件尺寸及各部位的配合尺寸，必须恢复到有关图纸和技术文件所规定或允许的范围内。

4.2.1.7 拆卸时，各零件的相对位置和方向要做好标记，要放置有序以免回装中出现漏装、错位、倒向等错误。

即使具有互换性的零件在组装时也不得随意调换位置；拆卸下来的零件要清洗干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；精密加工的零件或部位要用干净布包扎好。

拆卸后暴露出来的油、气管路和开口处要及时妥善封闭，以防止异物掉入。

4.2.1.8 装配间隙很小的零件，拆卸中不得左右摆动，以防止碰坏零件。

4.2.1.9 在分离两相联零件时，若钻有丝孔，应借助顶丝拆卸。

两相联零件因锈蚀或其他原因拆不来时，可用煤油浸泡一段时间再拆；若仍拆不下来，可将包容件加热，当包容件受热膨胀、而被包容件尚未膨胀时，迅速将两零件分开。

在加热中要注意均匀加热和控制温度，防止过热。

4.2.1.10 拆卸从国外引进的内齿轮泵，必须严格按照外商所提供的技术资料中的拆卸程序进行。

4.2.2 泵体与泵盖
4.2.2.1 泵体铸件不得有气孔、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷。

4.2.2.2 泵体加工面应光滑无伤痕和沟槽，如有轻微拉毛和擦伤时，可用半圆型油石研磨修理；内孔中心线与两端面垂直度误差不大于0.02％。

4.2.2.3 泵体水压试验的试验压力为工作压力的1.5倍, 保持5分钟后降至工作压力, 用0.5Kg的手锤轻击外壳，表面不得有渗漏。

4.2.2.4 端盖、托架表面不得有气孔、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷，加工面的表面粗糙度为1. 6 。

4.2.2.5 测量端盖上两主轴孔轴线平行度，其误差应不大于0.1％；孔的中心距偏差应不大于±0.04mm；检测端盖两主轴孔中心线与加工端面的垂直度其误差应不大于0.03％。

4.2.2.6 组装中，紧固螺栓时要用力对称均匀，边紧边盘动转子，如转子不动时，应松开螺栓调整间隙后重新紧固。

4.2.3 齿轮
4.2.3.1 用涂色法检查齿的啮合接触面积，要求接触斑点均匀分布在节圆线的上下，接触面积沿齿宽应大于60％，沿齿高就大于45％。

4.2.3.2 两齿轮宽度应一致，测量单个齿轮宽度，误差不得超过0.03％；齿轮端面的平行度误差不大于0.02％。

4.2.3.3 用千分尺测量齿轮端面与端盖的轴向间隙，要求间隙为0.04～0.08mm；组装时可用端盖与泵体之间密封垫的厚度来调整。

4.2.3.4 检测齿顶与壳体的径向间隙，一般为0.10～0.20mm，但必须大于轴颈与轴承的径向间隙，超过0.20mm时应报
废。

表1．
4.2.3.5 齿轮的啮合顶间隙为0.2～0.3m(m为齿轮模数)。

4.2.3.6 用压铅法、千分表等工具，检测齿轮啮合侧间隙，其值如表1。

4.2.3.7 测量齿轮两端面与轴中心线的其误差应不超过
0.02mm/100mm。

4.2.3.8 齿轮与轴的配合一般为H7/m6。

4.2.4 轴与轴套
4.2.4.1 轴颈表面不得有伤痕，表面粗糙度为1. 6 ，最大磨损量为轴颈的1％；轴颈的圆柱度、椭圆度误差不大于其直径公差的1/2。

4.2.4.2 轴套的内孔与外圆的同轴度误差不大于￠0.005mm。

4.2.4.3 检查轴与键的配合情况，键与键槽的配合公差为H7/h6。

4.2.4.4 键槽中心线对轴颈中心线的偏移量不大于0.06mm，歪斜允差不得大于0.03mm。

4.2.4.5 键与键槽侧面应紧密配合，不允许加垫片。

当键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，加大只能按标准尺寸增大一级。

在结构和受力允许时，可在键槽的90°或120°方向上另开键槽。

4.2.5 轴承
4.2.
5.1 滚动轴承
1. 滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷，保持架完好，接触平滑, 转动无杂音；清洗轴承时，应用手慢慢转动轴承，不准快速旋转。

2. 检查与滚动轴承配合的轴颈和轴承座的尺寸，应符合图样的规定。

3. 轴承压盖与滚动轴承的端面间隙应不大于0.1mm；轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质的温度来确定，要留足间隙。

4. 拆卸轴承时应使用专用工具，不得用手锤直接敲打轴承。

5. 轴承与轴的装配一般应采用热装，可将轴承放在100～120℃的油浴中加热10～15分钟后组装；也可用专用加热器进行加热，但严禁用火焰直接加热轴承。

装配后轴承内圈端面应与轴肩靠紧。

4.2.
5.2 滑动轴承
1. 轴承与瓦壳的结合应牢固，表面不得有裂纹、气和伤痕。

2. 与轴颈接触角度在下瓦中部60°～
90°范围，应接触均匀，用涂色法检查每平方厘米不少于3～4 块色印。

3. 检查轴瓦油道，油孔是否畅通，润滑情况是否良好。

4. 轴瓦间隙一般按表2选取。

4.2.6 密封
4.2.6.1 机械密封
1. 必须选用与设计图纸相符的机械密封。

2.装配中要注意弹簧的压缩量, 表2．
轴直径mm 轴瓦顶间隙 mm
转速＜1000rpm 转速≥1000rpm
50～80 0.06～0.14 0.10～0.18
80～120 0.08～0.16 0.12～0.21
120～180 0.10～0.20 0.15～0.25
弹簧压缩后的长度为其工作长度；多弹簧时，各组弹簧的圈数、自由长度应一致,
以保证压缩力平衡。

3. 安装机械密封的轴或轴套的径向全跳动应符合图纸的要求，或者不大于表3的规定。

表3．
轴或轴套直径 mm 16～25 30～60 65～80 85～100
径向全跳动 mm 0.06 0.08 0.10 0.12
4. 安装机械密封处的轴和轴套的表面粗糙度为1.6 ；与静环密封圈接触处的表面粗糙度为3. 2 ，并不得有锈斑、裂纹等缺陷；装配后动环的端面圆跳动应不大于0.06mm。

5. 机械密封的轴向窜动量不超过±0.50mm；如带轴套时，不允许轴套在轴上转动；动环安装后应保证它在轴(或轴套)上沿轴向灵活移动。

6. 机械密封的压盖与垫片相接触的平面对轴的中心线垂直度误差应
≯0.02mm。

7. 动环、静环互相接触的密封面的表面粗糙度为0.20 。

8. 活装的静环防转槽根部与防转销之间，应保持1～2mm的间隙。

4.2.6.2 填料密封
1. 填料密封衬套的压盖与轴的径向间隙一般为0.40～0.50mm，四周间隙均匀。

2. 填料密封压盖与填料箱内壁一般采用H11/d11的配合。

3. 填料接口应开30°的斜口，每圈接口应互相错开120°，填料不宜装压过紧。

4.2.7 联轴器表4．
联轴器外圆最大直径 mm 半联轴对轴的
圆跳动 mm
同轴度
误差
mm
径向轴向
105～190 0.07 0.16 0.14
191～260 0.08 0.18 0.16
261～350 0.09 0.20 0.18
4.2.7.1 联轴器与轴的配合应符合设计图纸的规定, 一般情况下可以选用H7/r6或者H7/js6。

4.2.7.2 半联轴器装在轴上时，其端面圆跳动、径向圆跳动和同轴度误差均不大于表4的规定。

4.2.7.3 弹性套柱销联轴器安装后，两轴的对中偏差及端面间隙应符合表5的规定
5 试车及验收
5.1 试车前的准备表5．
5.1.1 检查机座的地脚螺栓及机座与
泵、
电动机之间的连接螺栓紧固情况。

5.1.2 检查电机与泵的联轴器连接情况。

5.1.3 检查轴承内润滑油(脂)量是否适宜。

5.1.4 检查轴向密封装置是否压的过紧或过松。

5.1.5 检查机械密封冲洗液的压力、流量是否符合要求。

5.1.6 检查压力表、安全阀、溢流阀是否灵敏好用。

5.1.7 进、出口阀门开关位置是否正确。

5.1.8 盘车时轻重均匀，泵内无杂音。

5.1.9 清除泵座及周围一切工具和杂物。

5.1.10 拆除联轴器柱销，检查电机转向是否正确。

5.1.11 装上联轴器柱销，准备启动齿轮泵。

5.2 空负荷试车
5.2.1 试车条件符合要求后，按规定程序启动齿轮泵，进行无负荷试车。

5.2.2 齿轮泵运行中, 检查各部位响声是否正常,有无摩擦和异常振动等现象。

5.2.3 检查轴承部位有无不正常现象。

5.2.4 密封处有无渗漏。

5.2.5 检查空运转时电流是否在规定范围内。

5.2.6 无负荷试车时间为一小时。

5.3 负荷试车
5.3.1 试车介质必须符合齿轮泵使用说明书中的规定，对于从国外引进的齿轮泵，绝对禁止用水作为试车介质。

5.3.2 齿轮泵运行中，轴承温度应在规定范围内。

5.3.3 齿轮泵运转中应无异常振动和噪音，轴承部位的振动应在安全极限范围内。

5.3.4 齿轮泵运行平稳无杂音；冷却、润滑系统工作正常；轴封泄漏量符合规定。

5.3.5 电机电流应不超过额定值。

5.3.6 齿轮泵运行中流量、压力应平稳，达到铭牌出力或满足生产要求。

5.3.7 齿轮泵试车中，应逐步升高压力。

5.3.8 负荷试车时间在满负荷下不少于二小时。

5.4 验收
达到下列要求可按规定程序办理交接手续，交付生产使用。

5.4.1 齿轮泵经负荷试车，运转情况良好，各主要操作指标达到铭牌能力或设计要求。

5.4.2 检修质量达到本规程的要求。

5.4.3 检修记录齐全、准确。

6 维护检修安全注意事项
6.1 维护安全注意事项
6.1.1 必须严格执行工艺操作规程和有关安全制度。

6.1.2 启动设备前要先详细检查安全装置是否齐全，可靠。

6.1.3 设备在运行中，不得擦拭转动部位。

6.2 检修安全注意事项
6.2.1 设备检修前要做好设备及管线的清扫处理工作，关闭进、出口活门或加堵盲板，与系统隔绝。

经分析合格后办理检修交出手续。

6.2.2 设备检修前必须切断电源，经复查后在电源处挂上“禁动牌”标志，方可开始检修。

6.2.3 检修工具，拆卸、清洗、更换的零件，要放在规定的地方，摆放要整齐，做到文明施工。

6.3 试车安全注意事项
6.3.1 试车工作应有专人负责，并在统一指挥下进行。

6.3.2 开停车由专人负责操作，操作者应持有本岗位的“安全作业证”。

6.3.3 设立明显的试车标志，禁止无关人员进入试车现场。

6.3.4 试车前，先驱动电机检查旋转方向是否正确，然后联接联轴器，装好防护罩，进行试车。

6.3.5 严格按照齿轮泵的启动程序开车。

6.3.6 试车中注意泵的运转是否正常，如果发现异常振动和声响，电流超过额定值时，应立即停车检查处理，消除后再进行试车。