“5S”现场管理的内容

“5S”现场管理的内容
（一）整理
对工作场所（范围）全面检查，包括可看得到和看不到的，
制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，
将必需但非物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日
常用量，摆在指定位置挂牌如有，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和
成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是生产开始
改善生产现场的最终目标。

其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各
种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不可能需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是不够对于现场不需要的
物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、
废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清
理出生产内场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个单点，都要彻底搜寻和清理，达到到场无不用之物。

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坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

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日本有的公司提出口号：运行效率和安全始于整理！ ;
其要点如下：
①对每适切箱都要看看是必要的吗?非这样放置不能吗?
②要区分对待立马要用的、暂时不用的、长期不用的；
③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要频度降低到
最低程度；
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也
应坚决处理掉，决不手软!
⑤但非必需品是指在这个地方不需要的东西别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很阔大！ ;
整理的目的是： ;
①改善和增加作业面积； ;
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ;
③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ;
④消除管理上为的混放、混料等差错事故； ;
⑤有利于减少生产量，节约资金； ;
⑥改变作风，提高工作情绪。

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因为不整理而发生的耗竭： ;
① ; ; 空间的浪费 ;
② ; ; 使用屏风或柜橱的浪费 ;
③ ; ; 零件或产品变旧添加而不能使用的浪费 ;
④ ; ; 放置处变得窄小 ;
⑤ ; ; 连不要的东西也要管理的浪费 ;
⑥ ; ; 库存管理或盘点花时间的浪费 ;
5S“整理”执行技巧： ;
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留非常简单的
东西，撤除不可能需要的东西 ;
对象：主要在清理现场被主要包括占有而无效用的“空间” ;
目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，建构一个清晰的工作场所 ;
零乱的根源，主要来源于： ;
a) 未及时舍弃无用的物品； ;
b) 未将物品分类； ;
c) 却未规定物品分类标准； ;
d) 未规定放置区域、方法； ;
e) 却未对各类仍未物品进行正确标识； ;
f) 不好的工作习惯； ;
g) 未定期整顿、清扫。

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腾出空间整理地方和对象主要表现在： ;
a) 存物间、框、架； ;
b) 文件资料及桌箱柜； ;
c) 零组部件、产品； ;
d) 工具设备； ;
e) 仓库、车间、办公场所、公共场所； ;
f) 室外； ;
g) 室内外通道； ;
h) 门面、墙面、广告栏等。

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