抗滑桩施工方案(人工挖孔桩)改1106.doc

深外环高速公路东莞段第三合同段抗滑桩施工方案深圳外环高速公路东莞段第三合同段
抗滑桩施工方案
编制：
审核：
江西省交通工程集团公司
深圳外环高速公路东莞段第三合同段项目部
二○一七年十一月三日
目录
第一章工程概况 (1)
一、工程概况 (1)
二、施工要求和技术保证条件 (1)
第二章编制依据： (2)
一、编制依据 (2)
第三章施工计划 (3)
一、施工计划 (3)
二、主要材料供应计划 (3)
三、主要施工机械设备计划 (3)
四、施工准备 (4)
第四章施工方法 (4)
一、施工方法 (4)
二、施工技术要求 (4)
三、施工安全 (22)
四、质量检验 (22)
第五章危险源辨识及预防 (23)
第六章确保工程质量的技术组织措施 (26)
一、质量目标 (26)
二、健立健全质量保证体系 (26)
三、作好技术交底与培训工作 (26)
四、认真抓好各工序质量检查与管理工作 (27)
五、加强检验工作 (27)
六、做好记录工作 (28)
七、施工过程控制 (28)
第七章确保工期的技术组织措施 (28)
第八章安全文明施工保证措施 (29)
一、施工组织保障措施 (29)
二、安全技术保证措施 (30)
三、安全应急救援措施 (32)
第九章文明施工保证措施 (36)
一、文明施工措施 (36)
二、环保措施 (37)
三、施工现场管理措施 (37)
第十章附件 (38)
第一章工程概况
一、工程概况
K48+450.481-k48+549.419抗滑木桩工程是深圳外环高速公路东莞第三合同段的组成部分。

设计抗滑桩21根、最大桩长28米，最小桩长12米，每桩间隔5米。

地质为粉质粘土、强风化花岗岩、中风化花岗岩。

本工程采用人工挖孔施工。

二、施工要求和技术保证条件
（1）施工要求：项目实行双标管理，高度重视，利用先进技术，精心组织，精心施工，优质、高速、低耗完成工程施工。

明确目标责任管理，做到岗位明确，责任到人，对每个工序都进行层层落实，层层把关。

（2）质量目标：确保本项工程质量符合设计及施工规范要求。

（3）工期目标：60天完成本项工程施工。

（4）安全生产目标：杜绝重大伤亡、设备隐患、火灾事故，把各种安全隐患消除在萌芽状态。

（5）文明施工目标：执行现场标准化管理，创文明施工现场。

（6）服务目标：与各方密切配合，为本项工程施工创造良好的施工条件。

（7）技术保证条件
①熟悉图纸、施工图会审，领会施工组织设计意图。

提出主要材料、施工机具规格和需用量计划，并逐步落实供货单位及进场时间。

②对业主提供的坐标和水准点进行复核，做好控制桩位和水准点的布设，作出放线测量报告并及时与建设方会签。

③搭设施工临时设施，现场用电采用300KV柴油发电机进行施工作业面供电，并备用一台150KV的发电机作为应急之用。

④确定设备位置，按顺序组织设备就位安装。

（8）施工协调：
①积极参与包括业主、监理、设计、地质、施工等各方协调会议，及时解决施工过程中出现的问题，确保施工顺利进行。

②服从公安、环卫等政府部门的安排，认真处理好与周边单位的关系，减少外来干扰，把主要精力投入施工，决不能因外界矛盾而影响施工。

③及时协调各班组之间可能出现的矛盾，做到人尽其能、物尽其用。

（9）施工工艺：按桩基施工工艺流程图组织施工。

（10）测量放样：
开始施工前，项目部组织测量人员对业主所提供的平面、高程控制点(网)及其成果进行复测，确认无误后进行控制桩加密，并形成测量成果，作为以后现场施工测量控制的重要依据。

并对拟使用于工程的测量器具进行检查，确保测量仪器在检定有效期内使用，并且要求测量人员持证上岗。

另外，在进行每次测量时，全站仪要根据当时大气压强、气温和大气湿度进行常数修正，对水平角和各边长距离进行测定。

测量等级按二级导线三等水准进行控制，并能满足下列精度要求：相对闭合差：1/5000；边长丈量相对中误差：1/10000；测角中误差：8″；方位角闭合差：16″n (n为测站数)。

控制桩高程测量中三等水准测量技术要求：每公里高差误差小于２mm；往返校差，复合闭合差：4L mm(L为公里数)。

根据设计定位条件和已布设的测量控制网，利用全站仪依次准确放出各桩位，并进行闭合校正，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用砼固定木桩，桩位经施工人员自检、监理单位和建设单位联合验收后即可进行下一道工序施工。

（11）对填方段地下水足够重视，完善综合排水设施。

必要时采取井点降水措施，为桩基施工提供有利条件。

（12）施工开挖过程中随时进行地质核查，对桩孔稳定性进行施工监测。

发现实际地质情况与设计不符时，或地质有异常变化时，立即向监理、设计单位及业主报告。

（13）水是诱发坍孔的主要原因，为此应尽量排干桩基区域范围内的地表水，可分别设置截水沟、平台排水沟、边沟和纵向排水沟，并且在坡面上覆盖防水布，避免雨水冲刷坍塌。

第二章编制依据：
一、编制依据
1、中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011
2、中华人民共和国国家标准《环境空气质量标准》 GB3095-2012
3、中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》 JTJ 071-2004
4、中华人民共和国国家标准《爆破安全规程》 GB6722-2011
5、深圳外环高速公路东莞段第3合同段两阶段施工图设计
6、《广东省高速公路施工标准化管理指南》
7、挖孔桩施工工艺标准-FHEC-QH-5-2007
8、人工挖孔桩施工工法-FHECGF-2009-26
9、工地现场调查、采集、咨询所获取的资料和我单位类似工程施工积累的施工经验及设备。

10、国家及相关部委颁布的法律、法规和现行设计规范、工程质量验收标准、及本工程施工组织设计等。

11、《广东省高速公路公路工程施工安全标准化指南》
第三章施工计划
一、施工计划
本工程工期计划为60天，开工时间为11月15号，竣工时间为1月5号。

根据工程特点，结合设备、人员状况，在实际施工中，我们严格按照施工组织设计，根据工期要求合理安排好施工机械、人员和时间，在保证施工安全和质量的前提下，力争提前完成施工任务。

二、主要材料供应计划
工程所有材料由项目经理部依据进度计划及施工图预算工程量自行采购。

钢筋原材必须配有质量保证书，试验员对每批次钢筋进行见证取样；护壁砼采用商品砼，严格按配合比及护壁质量要求进行施工，桩身混凝土采用商品混凝土，并由混凝土罐车运至施工现场进行砼浇筑。

三、主要施工机械设备计划
施工机械在开工前一周组织进场。

施工主要机械设备计划：
序号设备名称型号单位数量备注
1 卷扬机装置台12
2 装载车台 1
3 风钻12
4 空压机台12
5
6 风镐12
7 水泵12
8
9 汽车吊25T 台 1
10
11 砂轮切割机400 mm 台 5
12 水准仪 2
13 全站仪 1
14 钢筋切断机QC40-2 台 1
15 钢筋弯曲机CW-4C 台 1
16 钢筋调直机TX-200 台 1
17 插入式振动棒棒台 6
18 发电机300KW 台 2
四、施工准备
（1）组织施工技术人员认真熟悉图纸，做好不同工种、不同分项工程的书面技术交底，编制施工技术实施方法和实施程序。

（2）组织先期人员进场，按施工平面布置搭设临建，修通便道，接通水、电。

（3）协同监理部门及相关技术部门，确定基准点和导线点，为测量工作提供依据。

第四章施工方法
抗滑桩的施工应严格按设计进行，不得擅自变更设计。

一、施工方法
抗滑桩工程采用人工挖孔桩，定型钢支护、C30钢筋砼护壁，人工安装绑扎钢筋笼，桩芯采用C30钢筋砼现场连续浇筑。

二、施工技术要求
1、桩基施工
1.1、施工流程
施工准备→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→护壁钢筋绑扎→支模浇第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位“十”字轴线→安装提土架及卷扬机→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和桩径→第二节护壁钢筋绑扎→拆上节
模板、支第二模板、浇第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇混凝土护壁工序，直至设计深度→确认持力层后进行扩底→桩孔验收→清理残渣，排除孔底积水→拍照片留底作资料→浇灌封底混凝土→钢筋笼安装及验收→浇桩身混凝土→桩芯混凝土(试件)养护及检测。

桩基施工的工艺流程：
1.2、施工原则
总体施工原则是：坚持跳桩开挖、严格操作规范、紧跟桩壁封闭、同步监控测、及时反馈调整。

注意用水用电、做好安全防护、杜绝疲劳施工、确保施工安全。

1.3、施工技术要点
1.3.1、桩孔开挖须间隔开挖，跳槽开挖，待桩护臂混凝土浇注完成后，再开挖相邻桩，严禁一次开挖相邻桩。

1.3.2、桩基挖孔时发现地质情况与设计图纸不符时，应及时通知设计单位进行设计变更。

1.3.3、桩基开挖中，若发现桩坑漏水，应先采取堵漏措施。

1.3.4、桩基施工时应特别注意安全，严密组织、精心施工，设置预防土石滚入桩坑的措施，随桩坑下挖，由上而下筑成钢筋混凝土护壁，同时要保证施工人员上、下安全措施，包括爬梯、照明、通风的必要的抽水等。

1.3.5、桩基施工中应事先准备好各项机具，设备和材料，做到各桩施工一气呵成。

1.3.6、桩坑施工中每节护壁务必不许侵入桩基截面，如此方能保证设置的钢筋满足设计要求，钢筋混凝土护壁由上而下修筑，根据桩坑岩土完整情况，安排每次浇筑的深度为1m，上下层护壁间的纵向钢筋需焊接贯通，以承受拉力。

1.3.7、钢筋混凝土按设计施工，保证预埋件位置正确。

1.3.8、受力钢筋采用双面焊接，搭接长度应大于5d，接头位置应相互错开，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50％，同一截面接头之间距不小于35d，钢筋束三根钢筋需紧贴，沿钢筋长每隔1～2m点焊成束。

1.3.9、开挖后的桩体断面尺寸不得小于桩基设计断面尺寸加护壁厚度，且桩体孔型符合设计要求。

1.3.10、桩体开挖前应先做好锁口和第一节护壁，本段内锁口为C30钢筋混凝土，锁口高出地面30㎝。

桩体护壁必须严格按照设计图纸要求进行施工，护壁厚度及护壁钢筋数量、布置必须符合设计要求，护壁钢筋搭接必须符合规范要求；桩基混凝土必须连续浇筑，不得形成水平施工缝；
1.3.11、水泥、钢筋等主要原材料的各项指标必须满足设计规范要求，进场复试合格后才可用于本工程；严禁使用不合格材料；
1.3.12、桩基混凝土浇注、钢筋焊接必须满足设计规范要求，钢筋混凝强度必须达到设计强度；
1.3.13、桩体成孔后桩体嵌入持力层的深度必需满足设计要求，底部持力层应当符合设计要求。

1.4、施工方法
1.4.1、施工准备
项目部技术人员对现场情况进行实地踏勘，认真研究施工图设计的各项技术指标与设计意图，并结合挖孔桩施工工艺，对设计疑问进行了详细的整理。

桩孔开挖前需对边坡及台地的地表裂缝进行封闭处理，防止地表水下渗而影响孔壁稳固；然后对桩位区域的场地进行平整清理，平整高程以相应的桩顶标高为准，同时沿拟建道路及桩基的走向，靠近道路内侧平整出施工场地，以便修筑施工便道。

1.4.2、测量放样
按照设计的桩位进行施工放样。

依据设计图纸，用全站仪放出桩孔的开挖线，定出桩位、设十字护桩，并引至桩基锁口砼护壁上，以备施工中桩位校核。

1.4.3、桩孔开挖
先将边坡开挖至桩顶高程，再按设计跳桩开挖方式分3序依次进行开挖。

由于井口地表并不平整，多为斜坡，当井口土石方开挖1.6-1.7米后，根据设计的锁口尺寸在原地面下挖10cm，保证孔口高出地面不小于30cm的护圈，然后进行护壁和锁口钢筋的制作并及时进行模板安装，在井口模板的支护过程中用全站仪对其位置及桩口方正进行校核。

井口浇注完毕后，立即将桩心十字轴线及标高投测到锁口护壁砼上，作为桩孔施工的桩心、垂直度、深度控制的依据。

同时要在井口四周挖好排水沟，设置地表截、排水及防渗设施；备好井下排水、通风、照明设备。

本项工程拟采用斜三角架配合固定卷扬机提升装置，提升设备必须有自锁装置。

待井口混凝土强度达到70％后，方可进行提升设施的安装。

本工程地质条件复杂，按照设计要求，避免采用爆破方式。

所以项目部拟定桩内土石方的开挖主要采用机械配合人工的方式，辅以电动或气动工具和抽水机械。

具体操作如下：
（1）土方开挖主要采用人工开挖，辅以风镐风钻，先中间后周边，每节护壁均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。

为保证施工安全，每开挖下节桩孔前，应用1.2m长直径20mm的钢筋打入土中，测试是否砂层出现，每节挖深可降到0.5m；挖深超过6m后，要用鼓风机连续向孔内送风，风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯泡离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。

桩口周围设围护栏。

每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体，以
检测井底有害气体和孔井内是否缺氧，符合要求方准下井作业。

操作时上下人员2小时轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实预防安全事故的发生。

局部遇较大孤石时，采用周边钻心法，逐层剔除。

（2）土方运输:在孔口安装吊架并使用电动提升机吊运，电动提升机必须配有自锁装置，用吊桶人工提升到孔外指定地点堆放，严禁使用人工绞架运输土方。

孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为1.20m。

挖孔桩挖土方式见下示意图：
（3）当挖至基底设计标高时，及时通知设计单位、地勘单位、监理工程师对孔底土性进行鉴定，符合设计要求后及时封孔。

（4）当遇坚石风镐难以施工的，采用钻眼爆破，具体方案如下
1.4.3.1 爆破参数的确定
1) 炮眼总数确定：根据工程地质条件、所采用的炸药性能等因素,炮眼数目由下式确定
αγqS N =
式中：Ｎ为炮眼数量；
q 为单位炸药消耗量，一般取1.1kg/ｍ3～2.4kg/m ³；
S 为开挖断面积，㎡；
α为装药系数，即装药长度与炮眼全长的比值，随岩石、炮眼类别不同而不同，一般取8.0~5.0=α；
γ为每延米药卷的炸药重量，kg/m 。

2) 单位耗药量：指每m ³岩体的耗药量，由下式确定
x x x x e d S f K q ⨯⨯⨯=375
.0
式中：x K 为常数，取(0.25～0.35)；
x S 为断面影响系数，5/S S x ＝，S 为截面面积；
x d 为药卷影响系数，32/c x d d =，c d 为药卷直径，mm ；
f 为岩石作功能力影响系数，12~8=f ；
x e 为炸药作功能力换算系数，e e x /320=，
ｅ为炸药的作功能力，mL 。

3) 总药量确定：
qSL qV Q ＝＝
式中：Ｖ为每次爆破体积量，m ³；
Ｌ为爆破计划进尺数，m 。

4) 炮眼装药量的确定：
N Q K Q /10⨯=
式中：Ｑ0为单孔装药量，kg ；
Ｋ1为常数，根据不同炮眼所起作用不同进行调整，Ｋ1=0.8～1.2。

1.4.3.2 炮眼布置
根据上述爆破参数的确定原理及以往类似工程的施工经验，炮眼设计采用掏槽眼、辅助眼、周边眼相结合的布孔方法。

周边眼眼距：
d f k z 10E =
式中：k f 为岩石抗爆性系数，与普氏系数关系为：
15
/1p f f k +=； d 为孔径。

周边眼抵抗线：
z z E W )2.1~1(=
按照开挖进尺1m ，开挖断面按2*2.4m 计算，结合公式推算出周边眼单孔装药量0.45kg （1.5卷药卷），掏槽眼单孔装药量0.6kg （2卷药卷）。

辅以图1炮眼布置综合考虑，现场严格按照本爆破参数施作，严禁私自增加装药量，及炮孔深度。

现场如果采用斜眼掏槽，设计采用掏槽眼4个、周边眼8个。

炮眼布置见图1。

爆破
参数见表1。

图1 炮眼布置示意图
1.4.3.3起爆方法及起爆网络
抗滑桩每一孔内采取全断面开挖，为减少地震波对周围建筑物、抗滑桩护壁及围岩的影响，应严格控制单段起爆药量，采取每一孔桩单独起爆的方法，可达到可靠的减震效果。

为防止桩内的积水导致炸药失效，炸药采用抗水性能好的乳化炸药，起爆器为高能脏冲CHA-500起爆器，网络采取串连的方式，毫秒雷管起爆，
1.4.3.4、施工组织设计
各工序同步进行，严格放炮时间，统一放炮，同时警戒，达到放炮时间的一致性。

根据经验一天放三次炮，早上8.30、下午1.00、下午6.00。

晚上进行清渣、支护、打眼。

严格卡点进行，以达到施工的正常接续。

集中一片桩基的施工，好进行灌桩施工。

1.4.3.5、爆破地震安全距离验算
m
W n K R f 18202== 式中：R 为个别飞石距离m ；
f K 为与材质有关的系数，取5.1=f K ；
n 为爆破作用指数，n=1；。

W6.0
W为最小抵抗线m
因抗滑桩爆破均在井下进行，其井口经严密覆盖，飞石基本都能控制在井内，故只要做好井口的防护就能达到安全防护的目的，对井口覆盖一层6mm钢筋网片，然后采用柔性材料覆盖，如破损的风筒布、编织袋覆盖至井口上部，由沙袋压实。

防止个别飞石逸出，确保施工安全。

1.4.3.6、爆破安全技术措施
1 技术措施
1）按照设计间距打眼。

2）按设计孔网参数布孔，钻孔作业人员严格操作，不得随意变动孔位、孔深。

3）严格按要求单孔装药量切分药卷，禁止随意乱装。

4）为了达到好的爆破效果，采用反向装药。

5）使用好的炮泥，密实堵塞炮眼，并防止挤伤线路，保证网路可靠起爆。

6）尽量减少补炮现象，如遇为爆破成型部位采用人工风镐凿除，如较大面积为破除需重新装药时，按以上爆破参数减少装药量，以松动为主，人工破除的方式处理。

2安全防护措施
1）爆破作业现场人员持证上岗。

2）炸药雷管存放地点不得有无关人员，设专人看管，严格领退制度。

3）由专职人员制作药包。

4）爆破时必须采用柔性材料覆盖，如输送皮带、汽车旧轮胎编织成的炮被等严密防护。

防止个别飞石逸出。

5）爆破时，注意空气冲击波把覆盖掀翻而使得飞石防护失去作用，必须留出空气冲击波的通道，必将防护材料固定在孔口。

6）现场施工人员必须配戴安全帽。

7）明确现场负责人，设定临时总指挥，规定好警戒信号。

8）一切准备就绪后，总指挥下达准备爆破的指令，在各警戒区发回安全信号后总指挥才可发出爆破指令。

并由专职人员接受爆破指令，进行爆破。

9）爆破后通风10分钟，由专职人员进入现场进行安全检查、检测，待确定无险情的情况下，方可解除警戒，爆破作业结束。

3 警戒范围和方法
1）警戒范围，自爆破中心半径30m范围布置警戒区，爆破时无关人员全部撤离。

2）警戒位置，建筑物、各交通道口均需布岗。

3）警戒标志，警戒人员持小红旗，爆破范围25米外拉绳，并设公告牌加以警示。

4 爆后安全检查及处理
爆破后，首先应进行通风排烟，经检查无有害气体后，方可由爆破作业人员进入现场进行安全检查，观察是否有险情，并决定处理措施。

对爆破部位要仔细检查是否有瞎炮，如有瞎炮可采取以下措施处理：分析瞎炮原因，可再引爆的应重新组织警戒二次起爆，对不能再引爆的，应采用竹片轻轻剥出炮泥，取出雷管与炸药，严禁从瞎炮中拉拨雷管脚线，取出后统一在安全地点销毁。

5 起爆信号
爆破时，同时发出声响信号和视觉标志，主要为施放警报器鸣声和摇红旗，分四次信号：
第一次信号：为撤离信号，在装药、堵塞完成后，爆区无关人员应立即撤离到危险区以外的安全地点，同时在危险区出入口设立岗哨。

信号为：警报器长鸣一声，红旗左右摆动一次。

第二次信号：预备信号，爆破区所有人员撤离危险区，起爆网路完好，待起爆，此时发出预备信号。

信号为：警报器鸣两次，红旗摆动二次。

第三次信号：起爆信号，预备信号发出后，各岗哨点警卫通过无线电传呼机向总指挥部发出警戒完备、起爆人员接好线后，总指挥部下达发出起爆信号。

信号为：警报器鸣三声，红旗摆动三次。

第四次信号：解除警戒信号，起爆15分钟后，爆破人员进入爆破区检查，确定无拒爆现象，发出解除信号，信号为警器长鸣一声，红旗自由摆动。

6、爆破辅助工序安全技术措施
6.1 开工前、施工中应经常检查吊绳、挂钩、保险钩、电动绞车等设备的性能，防止刹车失灵等造成人员坠落事故。

6.2 孔内应根据孔深设置月牙形防护盖板，井下作业人员必须戴安全帽，以防止孔口坠物伤人。

6.3 钢筋混凝土护壁时，护壁中钢筋网片的竖向钢筋应设置弯钩，并锚入下节混凝土护壁中不得小于200ｍｍ；上下节护壁的搭接长度不得小于50ｍｍ，以防止护壁坍塌。

6.4 为了加快开挖进度，护壁砼选用早强水泥和掺加速凝剂、早强剂。

6.5 当开挖深度大于10米时，孔内要有照明和通风设备。

用36w的防爆灯照明，采用鼓风机和风管通气。

6.6 孔内作业人员必须佩戴好安全帽，不戴安全帽不准下井作业，井上人员切实负责好井下作业人员的安全。

6.7 井口要有警示牌，距井口3米之内不许有重车通过。

7 爆破效果
较为坚硬的岩石，f＝12～15，钻1米的炮眼，对于斜眼掏槽方式，可以达到0.85米以上的进尺，炮眼利用率在85％以上；对于直眼掏槽方式，可以达到0.9米以上的进尺，炮眼利用率在90％以上。

对于较软的岩石，如f<8，对于斜眼掏槽方式，可以达到0.9米以上的进尺，炮眼利用率在90％以上；对于直眼掏槽方式，可以达到0.95米以上的进尺，炮眼利用率在95％以上。

对于特别坚硬的岩石，如f>15，对于斜眼掏槽方式，可以达到0.8米以上的进尺，炮眼利用率在80％以上；对于直眼掏槽方式，可以达到0.85米以上的进尺，炮眼利用率在85％以上。

1.4.4、钢筋砼护壁
①挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩基净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩基的质量；下一节桩基开挖应在上一节护壁砼终凝并有一定强度后再进行，并且要先挖桩芯部位，后挖四周护壁部位。

②为了施工安全，桩基护壁采用C30钢筋砼结构，每掘进1.0米（若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短进尺），及时进行护壁处理；施工护壁的程序是：首先按照设计要求安设护壁钢筋，经检查验收后安装护壁模板，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接50mm，且用直径为25mm的钢筋或小型振动棒进行振捣以保证护壁砼的密实度，浇筑护壁砼要四周同时均匀浇注，以防护壁模板位移。

当砼达到一定强度(一般为24小时)后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。

依次循环类推进行挖孔施工；护壁混凝土的灌注，上下节必须连成整体，保证孔壁的稳固程度。

钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。

施工中，随时检查护壁受力情况，如发生护壁开裂、错位、孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续施工。

桩基井孔护壁图：。