IPQC培训资料

培训内容
（一）IPQC工作的意义
（二）IPQC工作内容
（三）制程不良统计区分
（四）过程检验三种形式
一 IPQC工作意义
为防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

二 IPQC工作内容：
1. 首件检查（各类变更文件的跟踪）
2. 4M1E的巡查，
3. 发现异常（反馈，要求改善，追踪，验证）
具体工作内容如下::::
1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料(生产仕样书)。

2、制造部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：
（A）生产仕样书；
（B）检验用技术图纸；
（C）产品用料明细表；
（D）检验范围及检验标准(生产仕样书)；
（E）工艺流程、作业指导书（作业标准）；
（F）品质异常履历记录；(尤其为之前没做过马达)
（G）其他相关文件；
３、制造部门开始生产时，ＩＰＱＣ人员应协助制造部门主要协助如下：
（A）工艺流程查核；
(B）相关物料、工装夹具查核；
（C）使用计量仪器点检；
（D）作业人员品质标准指导，辅导；
（E）首检产品检验记录；
４.ＩＰＱＣ根据图纸、样本所检结果合格时，方可正常生产，并及时填写产品首检检验报告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产样板。

5、制造部门生产正常后，IPQC人员依规定时间按4M1E进行巡检工作。

6、IPQC巡检发现不良品应及时分析原因并追溯不良流程品，及时对作业人员之不规范
的动作序以及时纠正。

7、IPQC对检检测工位不良需及时反馈并协同制造部门管理人员（课长，部长）或技术人员（PE）进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措施。

8、当发现重大的品质异常，IPQC不能处理时，应开具《制程异常通知单》经部门主管确认后，通知相关部门处理。

9、重大品质异常未能及时得到处理，IPQC有权利要求制造部门停机或停线处理，制止继续制造不良。

10、IPQC应及时将巡检状况记录到《制程巡检记录表》每日上交给部门主管，以方便及时掌握生产品质状况,并且可为以后不良追踪有寻可查。

如:日报,周报(日报内容:不良数统计,
当天拉上发生重大问题,以及个人认为存在的隐患)
三制程不良统计区分：
依不良品产生之来源区分如下::::
(1) 作业不良
A: 作业失误（人，法）
B: 管理不良（环）
C: 设备问题（机）
D: 其它原因所致不良
(2) 物料不良（物）
A: 采购物料中原有存在的不良
B:前工程之加工不良混入（半成品物料的不良）
C: 其它明显为上工程或采购物料所致不良
(3) 设计不良（环）
因设计失误导致作业中出现的不良
详细的说：
IPQC不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。

实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：
1. 根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和
标准的要求；
2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常
的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。

为了达到
这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。

过程检验通常有三种形式：
（1）首件检验：
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：
一，一批产品开始投产时；
二，设备重新调整或工艺有重大变化时；
三，轮班或操作工人变化时；
四，材料发生变化时。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。

首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。

特别是以工装为主导影响因素的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。

为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。

这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。

应该重视IPQC的首件检，毕竟国内生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。

因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

（2）巡回检验
巡回检验就是检验人员按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。

在大批量生产时，巡回检验一般与工序控制图相结合，对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。

当巡回检验发现问题时，应进行两项工作：
一）是寻找异常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；
二）是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或客户）。

巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。

为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。

（3）末件检验：
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。

即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。

过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。

通常要把首检、巡检同控制图
的使用有效地配合起来。

过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。

必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。

最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：
一:要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素（常见不良）；
二:是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。

工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。

工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划。

对于确定为工序管理重点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工
艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施.。