XX箱包公司生产工艺规程和操作规程汇编

Q/WHD·J- 101- 2008
ABS板片挤出生产工艺规程
1、范围
本标准规定了ABS板片挤出生产工艺规程。

包括其工艺流程、原料要求、设备规格、工艺条件。

2、规程
2.1工艺流程
倒入吸入
ABS粒料+ABS回料拌和机混合
料斗干燥
落料挤入
挤出机塑化并抽气平板机头成型挤出
复合冷却冷却检验
三辊压花上光定型引取截取板片
ABS色膜
2.2原料要求
2.2.1 ABS粒料
性能名称试验方法试验条件单位指标数据
冲击强度GB1840- 23±2℃，冲击速
度3.35m/s
J/m ≥200
拉伸强度GB1040 25±2℃,A速
度：10±5mm/min
M/Pa ≥30
热变形温度GB1633 负荷49N，升温
速度50℃/h
℃≥85
吸水率GB2914 110±2℃烘干% ≤0.3
熔体指数GB3682 200℃，5kgf g/10min 0.5~1.5
2.2.2 ABS回料
2.2.2.1 原新料的牌号性能指标应接近2.2.1ABS新料的要求。

2.2.2.2 颗粒大小接近新料颗粒尺寸，粉碎机筛网孔眼φ6-φ8，φ10要两次。

1
Q/WHD·J-101- 2008 2.2.2.3 要过筛清除粉尘，或于挤出机吸料机处接装粉尘装置。

2.2.2.4 若因回转次数过多，明显影响板片生产或性能，应作不合格原料处理。

2.2.2.5 必要时按牌号、配片、等级及颜色分别堆放使用。

2.2.2.6 要粉碎的次板片、冲边料和粉碎颗粒要保持清洁与干燥，不得占上污泥油渍，更不能有铁器等金属杂物混入。

2.2.3 ABS色膜
2.2.
3.1 原ABS树脂的牌号性能指标应接近2.2.1ABS粒料的要求。

2.2.
3.2 色彩应符合客户或市场的要求，花纹清晰均匀无污染，无杂质，水份等影响板片质量的毛病。

2.2.
3.3 厚度0.24—0.26 mm，公差±0.01 mm。

3、设备规格
3.1 生产线型号FK/SE-100-1200-S
3.1.1 使用材料ABS树脂
3.1.2 生产宽度1050 mm (最大)
3.1.3 产品厚度1-2 mm2-4 mm
3.1.4 生产速度4m/min(最快)
3.2 挤出机型号SE10E0732
3.2.1 螺杆直径100 m/m
3.2.2 螺杆转速7-80RPM
3.2.3 驱动马力100HPV.S.电机
3.2.4 挤出产量130-180 kg/HR
3.3 T型模头型号SE10DO112
3.3.1 模宽1200 m/m
3.3.2 模咀1-2 mm，2-4 mm
3.4 三辊轮组型号
3.4.1 规格尺寸φ307×1200 mm
2
3.4.2 结构双层管型附螺旋隔板，
表面研研磨及镜面磨光后镀硬铬
3.4.3 传动马力5HP.D.C.电机
3.4.4 生产速度0.5-11m/min
3.4.5 导轮φ60×1200 mm×17支
3.5 三辊加热及冷却装置型号 SE90H02
3.5.1 加热媒体热媒油
3.5.2 加热容量 15 kW×3
3.5.3 循环泵机 2HP×3台
3.6 引取装置型号 SE10TO112
3.6.1 引取轮φ195×1200胶轮壹对
3.6.2 传动马力 3HP.D.C电机
3.7 自动切台台型号
3.7.1 切断方式油压缸操作
3.7.2 油压泵机 3HP×4P电机
3.7.3 长度控制光电开关
3.7.4 堆积台推车×1台
3.8 拌和机型号
3.8.1 容量 150 kg
3.8.2 转速转/分
3.8.3 驱动马力 3 kW
3.8.4 加热容量 4 kW×4
3.9 粉碎机型号 SF-400-3型
3.9.1 进口尺寸 400×300 mm
3.9.2 驱动马力 7.5 kW
3.9.3 主轴转速 380转/分
3.9.4 粉碎能力 200-500 kg/h
3
4、主要工艺条件
4.1 温度：(单位：℃)
4.1.1 挤出机1# 2# 3# 4# 5# 弯头公差
190 210 220 230 210 235 ±5
4.1.2 模具1# 2# 3# 4# 5# 6# 公差
215 215 215 215 215 215 ±5
4.1.3 三辊下辊中辊上辊公差
70 115 80 ±10
4.2 速度：(单位-rpm)
4.2.1 螺杆转速40±10
4.2.2 三辊与引取辊速度比1：1：1±0.1
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挤出ABS板片生产操作规程
1、范围
本标准规定了挤出ABS板片生产操作规程。

包括开机前准备，开电热、干燥机、开机、关机注意事项。

本标准适用于本公司
2、开机前检查
2.1检查生产线各设备是否固定好。

2.2检查传动皮带及链条的松紧状况。

2.3检查各处螺纹是否锁紧。

2.4检查各减速器吸齿轮箱加热油箱中的油位是否适当。

2.5检查各油管是否紧封或泄漏。

2.6检查电源联接及各设备接地情况。

2.7检查料斗是否清洁，有否金属等杂物。

2.8检查所有温度控制器是否关闭。

2.9检查新料、回料、薄膜有否水份，杂物等毛病。

2.10各控制点达到设定温度后，挤出机电机才能起动。

3、开电热
3.1 将控制箱中的电源控制器打开，通入电源。

3.2 将控制面盘的电源开关打开。

3.3 将各温度控制点的开关打开，并根据原料设定温度。

3.4 检查各温度点的电热安培表是否正常，并使温度到位。

3.5 将料斗的挡板关上，打开自动吸料机，将原料充满料斗，并进行烘干。

3.6 料斗座通冷却水。

3.7 打开空压机，并设定气压为0.6~0.8 Mpa。

3.8 当到达设定温度后，再等待30分钟后，才启动挤出电机（约1.5小时）
4、开机操作
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4.1 启动挤出机电机，并以低速运转（约400RPM）。

4.2 打开挡料板：让原料慢慢进入料斗座，并观察挤出电机安培数是否正常。

4.3 塑化物模头流出后，先行检视其情况，如需清除边弃料，需用铜片清除。

4.4 起动镜面轮组，先从低速运转，同时注意温度控制。

4.5 检视模头出料，利用模头调螺栓，调整其流速，使各点流速平均。

4.6 调整模咀的开口，使流出的原料厚度能各处相等，同时视成品的厚薄，适当调整其相应的厚度。

4.7 调整三辊轮组成和模咀的距离，当坯板进入中下辊时，即要压紧，并检视三辊转动是否顺畅。

4.8 检查成品的厚度是否均匀，否则要调整辊距或模口。

4.9 开启真空泵及冷却水，观其情况，察其压力。

4.10视成品长度要求，固定好光电开关进行自动裁切。

4.11一切情况正常后，开始增加挤出机的速度，并随时注意电机的安培数，同时各辅机的速度亦加快，使之配合。

牵引速度不能过大。

一般引辊比三辊线速度约大1.1±0.1倍。

5、关机
5.1 关闭挡料板，使原料不再流入料筒内。

5.2 挤出机模头无料后，关闭所有温度开关和电机开关。

5.3 关闭面盘上的电源供给与主供电源。

5.4 关闭各冷却水供给，关闭气泵与真空泵。

5.5 将机器与周围环境整理干净。

6、注意事项
6.1 运转随时注意事项
6.1.1各减速器、齿轮箱等有否漏油、缺油。

6.1.2油管、气管、水管有否破裂、阻塞。

6.1.3各电机及皮带链条运转是否正常。

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6.1.4滚轮、轴承等件滚动是否正常。

6.1.5各紧固件、支架有否松落。

6.2 电气注意事项
6.2.1所有接线点及接地是否结合可靠。

6.2.2所有电热气是否良好。

6.2.3所有开关是否良好。

6.2.4电机等用电器是否清洁。

6.3 更换润滑油
应随时检视润滑油的位置，是否在安全限度内，当齿轮箱经第一次开机后250小时，需更换润滑油一次，以后每2500小时更换一次。

润滑油等级为SAE20#-30#。

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旅行箱箱壳铝框隔板生产工艺规程
1、范围
本标准规定了半成品ABS箱壳、铝框、隔板生产工艺流程、装备性能、操作规程。

本标准适用于本公司ABS旅行箱、手提箱、化妆箱等用半成品。

2、工艺流程
2.1 ABS箱壳生产工艺工艺流程
片150℃75mdchg℃
ABS板片真空热成型冷却型修边切割
模70℃ 0.6MPa
安装孔冲裁壳体成品不良品粉碎成粒
2.2 铝框生产工艺流程
冲孔模弯角模
合金铝型材长变切割冲孔、冲槽弯角成框
后接板组合外体喷塑料铝框成品
2.3 隔板生产工艺流程
样板等
里布+PE板+复塑里布+版纸+薄膜+其它裁切
缝纫+装订隔板成品。

3、装备性能
3.1 ABS箱壳加工设备
3.1.1 真空成型机由两个成形区，一个加垫区组成。

型号EX-302
最大成形面积800 mm×1200 mm
最大成形深度 300 mm
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最大成形速度 120秒/2 mm厚ABS板
温度控制20点
电热功率39 kW（上）24 kW（下）
真空泵功率5HP
3.1.2 外壳裁边机
型号EXA-304
功率
工作尺寸1000 mm×800 mm
3.1.3 塑料粉碎机
型号 F-3B
功率7.5 kW
进口尺寸500 mm×500 mm
工作能力 150-250 kg
筛孔φ10
3.2 铝框加工设备
3.2.1 油压冲孔机铝条冲圆孔、方孔等用
型号EX-011
工位双边
功率 2.2 kW×2台
表压 0–25MPa×2只
3.2.2 油压弯角机手提箱、化妆箱箱框成型之用
型号EX-103
工位双端
功率 2.2 kW×2台
表压 0–25 MPa×2只
3.2.3油压弯角机旅行箱箱框成型之用
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型号EX-112
工位双端
功率 2.2 kW×2台
表压 0–10 MPa×2只
泵流量30 l/min
泵压7 Mpa
3.3 隔板加工设备
3.3.1 缝纫机
型号GC6-5
功率370 W
3.3.2 回针缝纫机
型号DTN-45L.13
功率0.4 W
3.3.3 电动裁剪机
型号DJ1-40
功率370 W
4、操作规范
4.1 ABS箱壳生产操作规程
4.1.1 操作人员必须对指定规格花色的ABS板片进行自检，如发现板材标准不合或受潮、受污染都不能上机生产。

4.1.2 操作真空成型机要按照工艺条件，工位多少，报电原变，气候状况，调节好加热功率大小，根据板电加热后成型前冒烟下陷时不准，调节好加热冷却时的，再进行正式生产操作。

4.1.3 成型后的ABS壳体，经过自检，如发现有吸不到或起泡，污染等现象不能送至切割工序。

4.1.4 壳体切割，按各规格型号的高度要求切割且均匀平整。

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4.1.5 切割好成品壳体，按各规格型号堆放整齐，不能受压变形。

4.1.6 壳体转轮或角轮或手柄等按装孔冲裁，随时检查位置尺寸是否准确。

4.2 铝框生产操作规程
4.2.1 操作人员先对铝条进行自检后，再投入切割，冲孔成型；如发现铝框条不平整，厚薄不均，腐蚀斑点，不能投入使用。

4.2.2 铝条按规定长度裁切，标准孔眼和位置冲孔，盖体框配冲。

4.2.3 冲孔后的铝条，盖和体框分别置弯角机，按一定规格弯角模弧度长度尺寸进行弯角操作。

4.2.4 每批规格铝框成型时，首付要作盖，体铝框配合盖层和盖框，体壳和体框配合检验。

中途要1%抽检检查。

如发现配合有问题，均要及时报告进行修正，才能投入生产。

4.2.5 最后用后接片连接成型，经自检记录后入库使用。

4.3 隔板生产操作规程
4.3.1 操作人员首先要对所用材料：里布、复塑里布、薄膜、PE板，将低等进行自检，如发现质量不合格，退回仓库，并报告记录。

4.3.2 裁切要按照样板尺寸严格进行，每边余地不能超过0.5cm。

4.3.3 缝纫按要求针眼距离每寸6~7厘米，不能过疏，也不能过密。

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旅行箱装配生产工艺规程
1、范围
本标准规定了ABS旅行箱生产装配工艺规程，包括其工艺流程、主要配件、工艺装备。

本标准适用本公司P、Q、SG、LG、KG、D、S、CA、H等通用型式的旅行箱。

2、工艺堆积
2.1 工艺流程
2.1.1
上壳体拉钉
装角轮228胶
贴里布
热熔胶
下壳体
装松紧带
下壳体
(M、N、K型)
装角轮钢丝钉
装铝框
843胶
贴围条
上壳体
下壳体
2.1.2
上壳体铆钉
装号码锁钩及衣架挂座装边锁钩钩塞条
2.1.3
下壳体
装塞条843胶
装隔板
拉钉
装号码锁(M、H型)
螺钉装边锁、面板、手把、边把
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Q/WHD·J-104- 2008 2.1.4
上壳体组合拉钉
装铰链半藏轮843胶水
加拉钉
粘贴隔板
固定遮片
木锉等
下壳体组合
整理按标准
检验
按要求放置箱内附件、贴
挂商标等成品
3、主要配件
3.1 ABS上、下箱壳体(质量要求按本公司Q/WWHD•J 301—2008标准)
3.2 铝型材箱框(质量要求按本公司Q/WWHD•J 302—2008标准)
3.3 内衬里布(质量要求按本公司Q/WWHD•J 220—2008标准)
3.4 号码锁、边锁、面板、手把
(质量要求按本公司Q/WWHD •J 205—2008标准) 3.5 角轮、转轮(质量要求按本公司Q/WWHD •J 210—2008标准)
3.6 铰链(质量要求按本公司Q/WWHD •J 208—2008标准)
4、工艺装备
4.1 拉钉枪
4.2 EX402喷胶机
4.3 热熔胶枪
4.4 气动螺刀
4.5 EX901钢丝打钉机
4.6 EX405上糊机
4.7 EX503铆钉机
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旅行箱生产装配操作规程
1、范围
本标准规定了旅行箱生产装配操作要求。

本标准适用于本公司
2、目的
为确保车间生产正常、有序地进行，防止无标、违标生产，特制定本规程。

3、操作规程
3.1 喷胶
3.1.1 喷胶前胶体桶内胶浆需要拌均匀，每天工作前需拌15分钟。

3.1.2 调整好喷枪头，胶浆喷出必须均匀。

3.1.3 壳体喷胶浆时分布必须均匀，不能把胶溅到壳体外面，要保持壳体外表清洁，不能有胶迹。

3.2 贴里布
3.2.1 各规格里布一定要保持一定的湿度到班组操作，相对湿度必须保持80%以上。

3.2.2 要按里布标准样板布，四周分布均匀贴入壳体。

3.2.3 贴内里布要保持清洁、平整，不能有起皱现象，四边角起皱要均匀。

3.2.4 注意：在贴里布操作台上不能有锋利东西擦伤壳体表面。

3.3 装角轮
3.3.1 先检查壳体轮孔角与角轮孔是否配合。

3.3.2 装角轮时螺钉要装实，不能有松动或虚装，并角轮与壳体角要靠平装实。

3.3.3 注意：壳体表面不能擦伤。

3.4 壳体PVC防震条条贴合：
3.4.1 防震条贴壳体圆角内必放φ3.5-4m×50mm塑料软管。

3.4.2 贴PVC条用胶不能大于PVC条，并要贴平直均匀，两边用钢丝钉线机钉
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实。

3.4.3 注意：壳体表面不能粘有胶迹。

3.5 铝框壳体钉合：
3.5.1 盖体铝框、壳体要堆放整齐，不能有碰擦伤。

3.5.2 盖体铝框钉合要先钉好中心位，向边钉、次钉两边、后钉后边。

每只钉中心不大于65mm。

3.5.3 每只钢丝要钉平钉实，壳体与铝框配合不能有波浪现象。

3.5.4 注意：铝框壳体不合标准不能装钉，并不能擦伤壳体与铝框。

3.6 贴内边条：
3.6.1 先要检查边条是否合标准要求。

3.6.2 边条在上胶机上粘好胶水，并要多面积上胶。

3.6.3 边条要贴平直贴牢，并要保持里布清洁，更不能带有胶迹半成品留入下道工序。

3.6.4 注意：贴边条时不擦伤壳体，并每天要清洗上胶机台。

3.7 装拉带、钉边扣：
3.7.1 拉带必须装实装牢，螺丝要放有弹垫与华司，不能旋伤螺头。

3.7.2 钉边扣要按边扣定位孔而钉入钉牢，不能有钉偏现象。

3.7.3 注意：十字螺同螺脑不配合要及时向车间维修部门提出解决，并要注意操作台清洁，不能有锋利物擦伤壳体。

3.8钉锁钩、上PVC塞条：
3.8.1 锁钩孔以铝框而定孔钻好。

3.8.2 PVC塞条钩要拉平塞实。

3.8.3 注意：操作台必须保持清洁，不能有任何锋利物体擦伤铝框或壳体。

3.9 钉号码锁、面罩、手把：
3.9.1 中密码锁用铆钉机铆平铆实。

（用3×5铆钉）
3.9.2 手把用螺丝装实，不能旋伤十字螺口头。

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3.9.3 面罩与铝框间隔配合要均匀。

3.9.4 注意：十字螺脑不配合时要及时向车间维修部门提出解决，并注意操作台上任何物体擦伤壳体与铝框。

3.10 装边锁、上PVC塞条：
3.10.1装边锁要装平装实、开启灵活，与铝框间隔配合均匀，装锁时不能旋伤十字螺口头。

3.10.2 PVC塞条要拉平、塞实。

3.10.3注意：十字螺刀与螺脑不配合时要向车间维修部门提出解决，并要注意操作台上清洁不能有污物擦伤壳体或铝框。

3.11 装体后扣、上边扣：
3.11.1后扣要以铝框配合孔安装，并要装实、装平。

3.11.2上边扣要同下边扣对直安装，不能有装偏现象。

3.11.3注意：装后扣操作台上不能有任何锋利物擦伤侣框或壳体。

3.12 箱体配合调整：
3.12.1根据箱体颜色每只配合后，调整好盖体铝框间隔。

3.12.2调整时注意：箱体与铝框不能被锋利物体擦伤。

3.13 盖体后扣配合：
3.13.1要配好箱盖体颜色，并注意盖体铝框配合。

3.13.2上体后扣拉钉要拉牢钉实，不能有虚钉现象。

3.13.3注意：装盖体后扣操作台上不能有任何锋利物擦伤铝框或壳体表面。

3.14 贴内隔板里布：
3.1
4.1先检查隔板是否标准要求。

3.1
4.2贴内隔板用胶不能粘到里布边，更不能易看到胶污迹。

3.1
4.3注意：内隔板要贴整齐，不能偏边并要贴牢。

操作时操作台上不能有锋利物体擦伤箱体表面。

3.15 整理：
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3.15.1发现整只箱有工序上或操作上缺点要及时退回原操作工序返工，并作好返工记录工作。

3.15.2整理后成品箱要贴上商标。

3.15.3要保持每只箱内外清洁。

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手提箱生产装配操作规程
1、范围
本规程规定了手提箱生产装配操作要求。

本规程适用于本公司。

2、目的
为确保车间生产正常、有序地进行，防止无标生产，特制定本规程。

3、操作规程
3.1 装盖壳长条商标：
3.1.1 盖壳长条装饰锁条不能装反。

3.1.2 壳体孔和装饰锁条孔位配准后，方能用电烫铭烫牢，并要烫平整。

3.1.3 操作时要注意不能把壳体表面擦伤。

3.2 喷胶：
3.2.1 喷胶前胶体桶内胶浆需要搅均匀，每天工作前需搅15分钟。

3.2.2 喷枪头喷出胶浆必须均匀。

3.2.3 喷壳体胶浆需分布，不能把胶水溅到壳体外边，壳体外边不能有胶迹。

3.3 贴里布
3.3.1 各规格里布要保持一定湿度才能操作，相对湿度必须保持80%以上。

3.3.2 里布要以裁切样板准确裁切，贴里布时要四周均匀贴入壳体。

3.3.3 贴里布要保持清洁、贴平，不能有起皱现象，四边角起皱要均匀。

3.3.4 注意贴里布时操作台上不能有锋利物体擦伤壳体表面。

3.4 壳体配合铝框固装PVC资料袋带：
3.4.1 壳体放入铝框，不能把里压在铝框内外边，并要把壳体放入铝框底边到，不能有虚放现象。

3.4.2 铝框紧固或铆钉时，都要注意固紧和铆实铆钉，固紧后抗冲力要大于3kg
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力，每百只抽检1只作为测试并作原始记录。

3.4.3 铝框贴PVC贴条要贴平，不能有起浪现象。

3.4.4 盖铝框钻PVC资料袋带要钻准确，袋带用拉钉装平整。

3.4.5 注意操作台上清洁，不能有污物或锋利东西损伤壳体。

3.5 装锁、手把：
3.5.1 面罩手把要装平整装实，手把座不能有松动现象。

3.5.2 边锁装好要开启灵活，不能有弹跳板不灵活现象。

3.5.3 装锁与手把时要注意不能旋伤十字螺丝脑。

3.6 钻后扣孔、装锁钩：
3.6.1 盖体配合好，以体框冲好后扣孔配钻盖后扣孔，并要钻准确，不能有钻偏现象。

3.6.2 以冲好盖条锁钩孔安装锁钩，如发现有偏差，要准确修改，不能改变锁孔孔径。

3.7 装后扣
3.7.1 如发现尼龙后扣有不合格品时要及时退还仓库。

3.7.2 后扣装在铝框上时要装实、装平。

3.7.3 尼龙后扣在操作时如发现螺孔与螺丝虚放，要及时换掉。

3.8 后排贴合、装资料袋：
3.8.1 后排里布贴合要贴平整、贴牢，不能有虚贴现象。

3.8.2 装资料袋每边要均匀，不能虚装一边。

3.8.3 不合格的资料不能装入箱体内。

3.8.4 操作时要注意保持壳体表面清洁。

3.9 调整、整理：
3.9.1 用橡皮锤把盖体铝框四周调整适当间隔。

3.9.2 调整后边锁、中密码锁均要开启灵活，盖体四周间间隔均匀。

3.10 贴盖商标：
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3.10.1商标要用胶喷均匀，贴入壳体要保持清洁、无胶迹。

3.10.2圆商标要用ABS胶水粘牢、粘实，不能有虚贴或脱落现象。

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Q/WHD.J-107- 2008
箱包生产安全操作规程
1、范围
本标准规定了在本公司内进行生产活动时的安全操作要求。

本标准适用于本公司。

2、总则
“安全生产，人人有责”。

凡是在本公司从事生产、经营工作的人员必须严格遵守本公司颁布的规章制度，加强法制观念，遵守国家政策、法律、法令，遵守劳动纪律和各项安全生产规章制度，认真学习，团结协作，及时完成生产（工作）任务，确保人身安全和国家财产安全。

3、生产安全操作规程
3.1 各工种操作者上岗时必须坚守岗位，集中思想，严格执行生产操作规程。

3.2 凡不符合安全生产要求，有严重危险的生产作业，职工有责任及时向上级报告，遇有严重危及生产安全的情况，有权停止操作并及时报告领导处理。

3.3 进厂新工人，学习、代培训，临时参加劳动及变换工种的人员，未经三级安全教育或考核不合格者，不准参加生产或单独操作。

3.4 上岗者，必须按规定穿戴防护用品，特种操作使用特种保护用品，旋转机械严禁戴手套操作，不准穿拖鞋，赤膊、赤脚、敞衣、戴头巾、围穿高跟鞋。

3.5 保持运转设备润滑，保证安全防护，信号，保险装置齐全，灵敏，可靠，经常检查设备和工作场地，及时排除故障，消除隐患。

3.6 危险场所严禁明火操作，必要的劳火焊割须办申请审批手续，不准随意移动，挪用消防器材，并做好操作中的消防安全措施。

3.7 上班前不准饮酒，禁烟区严禁吸烟，不准带小孩或亲朋好友进入生产区。

3.8 检查修理机械设备，电器设备，管路容器时，必须挂“有人检修，不准触动”的警告，必要时还应该有人监护，警告必须谁挂谁取，别人不准移动。

3.9 各种安全防护装置，照明、信号、监测仪器、警告牌示，防雷装置，静电接地，不准随意拆除或者非法占用。

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Q/WHD.J-107- 2008 3.10 操作工必须熟悉本工种的设备性能，工艺要求，安全技术等规程，设备定机定人操作，别人不准乱动，启动机器设备前，要注意是否有人共同作业，如有人应招呼处于安全状态后才能启动。

3.11 高空作业必须扎好安全带，立体交叉作业须戴好安全帽，不准穿戴硬底或高跟鞋，严禁高空投掷工具。

3.12 非电气人员不准拆装电气设备和线路，使用手持电动工具必须绝缘可靠，并应戴好绝缘手套操作。

一切电气机械设备的金属外壳必须有可靠的接地、进入潮湿处所和金属容器内的局部照明电压不得超过12伏特。

3.13 保持空间、库房、通道等整齐清洁和畅通无阻，车间工场内不准停放自行车。

3.14 凡发生停电、停水造成停产或发生工伤，设备、交通、火警等重大事故，应保持现场，立即上报，采取必要的抢救措施。

3.15 真空杨型机上、烘箱内，一律不准烘烤私人物件。

3.16 ABS塑料粒子、ABS板材、箱体壳子堆放场地不准有明火出现。

3.17 车间内不准使用电炉。

3.18 所有受压容器，包括安全装置，应按额定压力控制不得超压运行。

3.19 工人必须按工艺条件，工艺操作规程进行操作，不准出现超压、超湿现象。

3.20 职工必须严格遵守上述生产安全规程，凡违反操作规程和其他制度，造成设备、物资、财产损失或人身事故的，视情节轻重赔偿损失和经济处罚，还追究责任。

如果领导人强令他人违章冒险作业造成事故，应负经济和法律责任。

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Q/WHD.J-108- 2008
EV A旅行箱生产工艺操作规程
1、范围
本标准规定了EV A旅行箱生产工艺及操作规程，包括其工艺流程、主要配件、工艺装备、操作规程。

本标准适用本公司各种型号的EV A旅行箱、拉杆箱、手提包等通用型式的箱包。

2、工艺流程
加热加热
EV A泡沫片材+PE薄膜+面布坯布壳体或部件裁边
加压冷压
车缝箱盖车缝箱底车缝内里车缝圈里车缝组合
放置钢架或蜂巢框安装拉杆安装转轮安装手把
安装泡丁等整理检验成品
3、主要配件
3.1 EV A泡沫片材（质量要求按QB/T2188-1995 高发泡聚乙烯挤出片材标准）3.2 面布（质量要求按FZ/T7200
4.2-2000 针织成品布）
3.3 拉链（质量要求按QB/T2173-2001 尼龙拉链）
3.4 拉杆（质量要求按QB/T2173-2001 尼龙拉链）
3.5 塑料蜂巢框（质量要求按QB/T2471-2000聚丙烯挤出板材标准）
4、工艺装备
4.1 四柱液压机：总压力：60吨工作台尺寸：1200 mm×800 mm
用途：EV A片贴压面布用
4.2 四柱液压机：总压力：100吨工作台尺寸：120 mm×800 mm
用途：成型箱壳及部件用
4.3 工业缝纫机：PTN-45L.13型
用途：车缝箱盖、箱底、内里、圈里、组合等
4.4 铆钉机：MOZ02-4型
用途：紧固钢架、拉杆、转轮、手把、钉脚等用
4.5 电剪刀：DJ1-40 70w
用途：裁剪面布等用。

4.6 冲模下料机：GSB2/14 3.7AMPS 3pnase
用途：小块布料等下料用
5、操作规程
5.1 下料：要准确、及时；面布、网布、里布大小应与样板一致；不合格的布料，如抽丝等情况，不能使用。

5.2 贴面：分清产品模具、片材、面布、薄膜等规格。

压膜前要自检布料等质
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量，贴压时薄膜不能渗出布面，不能有起泡、起皱等现象。

贴压过程有一定的压力、温度、时间要求。

5.3 成型：先检查贴面坯片是否合格方可成型；成型时要按一定压力、时间、温度操作，其数据要根据片的厚度及其性能进行调定。

5.4 车缝：所有面线针距每英寸5~6针，线迹要平直，不能有跳针，线头要剪干净。

5.5 装搭：钢架PE板要套整齐，不要拉坏里布，钻孔要对准，打钉要坚固，不能松动歪斜；装拉杆、轮子、手把、锁、泡丁脚要按定位正确装搭。

5.6 整理和检验：装好后的箱包要擦干净，线头要剪干净，不能随便堆放；成品检验要严格按照产品标准执行，不能以次充好，不合格的产品不能出厂。

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