注塑工艺技术讲座

熔体及模具温度影响注射压力，制品的表面质量，成品的收缩/变形，成型周期，内应力等 等。
例如：升高熔体及模具温度将降低熔体的粘度，进而降低成型时所需的注塑压力，经验分系 表明，熔体温度每增加10度，将导致熔体粘度降低而引起的注射压力约降低10%，然而料筒温度 每升高1度，注射压力往往会下降1,5MPa左右。
保压切换 如果不进行保压切换，当型腔充满时压力会很大，造成注射压力徒增，所需锁模力也会变 大，甚至会出现飞边等一系列的缺陷。
保压切换的选择应当适当，过早或过迟的保压切换都对成型不利，过早的进行保压切换会 使充模压力降低，充模困难，甚至出现注不满的现象。
过迟的保压切换将导致注射压力增大，甚至出现飞边。 如果按照位臵进行切换，一般选择型腔填充到95%(注塑体积)时进行切换。
2 熔胶温度 1)炮筒及喷嘴温度设定 2)背压 3)螺杆转速 3 模具温度 1)热水机设定 2)水管连接方式 3)环境温度
4)周期时间
五段射胶 成型过程中，经常出现因位臵速度压力等工艺参数调整不当出现注塑不良问题，例如批锋、 气纹、蛇纹、流痕和缩水等。 掌握了五段射胶理论,并应到注塑生产过程中. 五段射胶基本路线是（复杂的产品） 一段：快速高压； 二段：慢速高则。
维持恒定模温,保持产品颜色一致
模温不一样，产品光泽便不一样。模腔为镜面，若模温较高，熔胶贴合型腔模面越紧熔接线 越短，注塑塑产品看起来越雅，否则越光，若光泽一致，模温恒定。
射胶位臵及保压切换 射胶位臵
射胶位臵是注塑工艺中重要的参数之一，一般是根据塑件和水口的总重量来确定的，有时 要根据所用的塑料种类、模具结构、产品质量等来合理设定各段射胶位臵。
1.6注射压力与注射速度的关系
最佳的注射速度分布使熔体以较缓慢的流动速率通过浇口区域，以避免喷射流和过高的剪 应力，然后增加流动速率使融体填充大部分的模穴。在熔体完全填满模穴之前，注塑速度会再 度降低，以避免压力突增及因超过锁模力，使模具被撑开而造成溢料现象。 射胶速度慢，熔胶 热损失大，故需较大的射胶压力。
多浇口可减少注塑压力，对于给定的制品，要想缩短熔体的流道长度，唯一的办法就是增加 浇口数量，或者调整浇口的位臵，使其流道尽可能短的距离来完成充填。
注塑压力选择范围参数数据
制品形状要求 注塑压力(Mpa) 适用塑料品种
熔体粘度较低、精度一般、流动 性好、形状
70-100
PE、PS等
中等粘度、精度有要求、形状复 杂
注射量
注射量最好小于机台最大注射量的30%-85%。
模具的排气系统 模具的排气效果与末段注射速度，压力及锁模力的设定有很大的关系，若模具排气不好， 末段注射速度，压力及锁模力应设定低一些。 产品批锋 前段压力没有多大作用，最后一段压力最有用且产品最容易出批锋的要点。 压力切换时,未作短射分析 压力切换时,甚至对出批锋的胶件,都未作短射分析. 对时间设定缺乏研究 工艺稳定性和再生性的影响因数 1.型腔压力 1)射胶压力设定值及V-P切换 2)螺杆直径 3)压力损失 4)过胶圈磨损 5)液压油温 6)射咀形式与尺寸
1.3射胶压力 影响射胶压力的因素 A类是材料因素,如塑料的类型.粘度等; B类是结构因素,如浇注系统的类型.数目和位臵.模腔形状以及制品的厚度等;
C类是成型的工艺要素;
D产品结构 注塑压力与材料的关系 不同材料具有流动行为不同,所需注塑射压力亦不同,熔体粘度是流动性质中影响注塑压力最 显著的。当调整浇口数量和位臵来降低成型压力，或者通过提高熔体的温度来降低熔体粘度， 或者修改制品的结构都不能满足压力要求、根据要求可以更换材料； 1.4注射压力与流道长度.浇口大小.位臵和数目的关系 流道长度越短，注塑压力损失越小。流道长度越长，熔体在流道过程中损失的压力也越大， 熔体到达制品的末端需要的压力也越高。
100-140
PP、ABS、PC等
1.4注塑压力与注射时间的关系 填充时间也同时取决于模壁的冷却效果，如果填充时间较长，则熔体在冷却过程中将产生较 厚的凝固层，从而使流动管道较窄，因此需要较高的注塑压力。 填充时间愈短，熔体的容积流动诉率愈高，所需的注塑压力也愈高，高速填充产生的摩擦热 会使材料温度升高，使容体粘度降低，从而弥补了压力需求。 1.5注塑压力与熔体温度/模具温度的关系
1.7.注塑压力与制品厚度的关系 成品的厚度越小，则熔体在流动时越容易冷却，流动也受到限制,熔体填充所需的压力越高； 对于一定的塑料，在许可的注塑压力下，具有特定的许可流长比(流动长度/塑件最小厚度)，一 般为：L=30-40t2,熔体的流动长度越长,制品的厚度必须越大。 2.1.1保压 在注塑过程将近结束时，注塑压力切换为保压压力后，就会进入保压阶段，保压过程中注塑 机由喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积；如果型腔充满后不进行保压，制 件大约收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力 的60%-85%左右，当然要根据具体情况来确定。 在注塑过程中如制件没有批锋保压用一段，如制件有批锋用多段保压。 3.1.1熔胶品品质与螺杆压缩比/长径比/背压等的关系 螺杆的压缩比越大，颗粒压得越密实，颗粒间热传递的速度快，色粉扩散效果好，但输送 阻力大，塑化量小。 螺杆的压缩比越大，剪切越强，产生的热量多，塑化均一性好.，但高分子易剪断，强度变 低。 螺杆的压缩比越大，熔胶中的气体易排出，但也可能因剪切过强导致降解。
注塑压力选择范围参数数据制品形状要求注塑压力mpa适用塑料品种熔体粘度较低精度一般流动性好形状70100peps等中等粘度精度有要求形状复100140ppabspc等14注塑压力与注射时间的关系填充时间也同时取决于模壁的冷却效果如果填充时间较长则熔体在冷却过程中将产生较厚的凝固层从而使流动管道较窄因此需要较高的注塑压力
注塑工艺技术 ---讲座
• • •
部
门: 品质管理部
培训讲师: 贾志文 邮箱地址：（jiazhiwen@)
•
培训日期:
2010/11/5
本次讲座主要目的
掌握成型周期理论，缩短成型周期，解决交货困难问题，降 低注塑成本； 掌握注塑射胶理论，指导生产减少工艺问题； 熟悉重要成型工艺参数内在联系及设定方法，熟悉实现注塑 工艺稳定性和再现性的技术要点，并指导生产。
1.注塑成型工艺参数的研讨与优化 . 所谓的注塑成型工艺条件,是指和温度、速度、位臵、压力及时间等有关的参数。注塑 成型工艺参数与产品品质密切相关,掌握了工艺条件本质与设定技巧,并实际成型中应综合 考虑,才能保证制品的质量(如:外观、尺寸精度、性能强度等)和成型作业效率(如:成型周 期)； 1.1锁模力、型腔压力、射胶压力、保压压力和泵压 熔体流动过程中形成型腔压力,需要注塑机的压力来抵销,使得熔体一定的充填速度及对 型腔压实、补缩,以保证充填过程顺利进行； 1.2锁模力 锁模力是为了抵抗熔融物料的注塑压力而设定的,其大小要根据注塑压力和材质等具体情 况决定； 锁模力F>A*P*103公式中 F----锁模力(t) A-----总投影面积(cm2) P-----模腔内的平均压力(一般在注塑成型中模腔内的350-500Kg/cm2)
背压的调校 背压一般调校在3-15Kg/cm2;当产品表面有少许气泡、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大 时，可适当增加背压.当射咀出现漏胶、溢料、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适 当减低背压。 背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对提高产品 质量有着重要的作用，不可忽视! 模具温度 模具温度越低，模腔内熔料的冷却速度越快，可大大地缩短制品的取出时间，提高成型作业 效率。若模具温度过低，易引起制品外观不良，如产生流痕、熔接痕等。 厚壁产品,模温高利于保压 对于厚壁产品，若模温高，则浇口冻结慢，保压时间长，利于补保，缩水减少。
3.1.2塑化品质与螺杆背压的关系 背压的形成 在塑料熔融.塑化过程中，熔料不断移向料筒前端(计量室内)，且越来越多，逐渐形成一 个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个 反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。 适当调校背压的好处 能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量，制品重量和尺寸的稳定性。 可将熔料内的气体挤出，减少制品表面的气纹，内部气泡，提高光泽均匀性。 背压太低时，易出现下列问题 背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小，夹入空气多，制品表面会出现气 泡等不良现象。会导致塑化质量差，射胶量不稳定，产品重量，制品尺寸变化大。 过高的背压，会出现什么问题 炮筒前端的熔料压力太高，料温高、粘度下降、熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的 漏流量增大，会降低塑化效率。