d某钢筋混凝土盖板涵片石混凝土墙身施工方案secret

d某钢筋混凝土盖板涵(片石混凝土墙身)施工方案_secret
XXXX工程X合同段
钢筋混凝土盖板涵（片石砼墙身）
施
工
方
案
XX工程公司
XXXX工程X合同段项目经理部
二〇〇八年九月十日
目录
一、编制依据
二、工程概况
三、施工准备
四、工程内容
五、详细施工方法和施工程序六、
施工机构组织及人员安排
七、质量保证措施
八、安全生产保证措施
九、临时工程
十、文明施工及环境保护
一、编制依据
1、XXXX工程X合同段《涵洞施工图设计》、《钢筋砼盖板涵通用图》、工程量清单及XXX号文件。

2、国家现行的公路、桥涵施工及验收规范有效版本。

3、施工现场的地形、地貌及现有条件。

二、工程概况
我合同段在接到XXX号文件时已按原设计施工4道涵洞，我合同段共13道钢筋砼盖板涵，剩余9道。

（见下表）
序号中心桩号交角（度）涵长（米）孔数跨径
（孔-米）
备注
1 90 33.00 1-1.5
2 90 64.00 1-2.0
3 90 66.00 1-4.0
4 90 45.00 1-4.0
5 90 37.00 1-1.5
6 90 72.
7 1-4.0
7 90 45.00 1-1.5
8 90 11.50 1-1.5
9 60 19.00 1-2.0
涵洞洞身台身按XXXXX文件由原设计M7.5砂浆砌Mu40块石变更为C20片石砼，几何尺寸不变。

涵洞洞身基础，洞口翼墙均为M7.5砂浆砌Mu40块石；洞身铺底，洞口隔水墙铺底、跌水井沉砂池、沟渠均为M7.5砂浆砌Mu40片石；帽石采用C20混凝土；涵洞盖板为预制C30钢筋混凝土。

三、施工准备
本工程投入的施工管理人员、施工机械设备、周转材料已完成组织进场，盖板预制场地已组建，各种设备均已完成检修、检校，能满足施工需要。

施工用材料水泥、钢筋、碎石、砂、片（块）石等已完成备料，经进场验证，各种进场材料产品合格证齐全，工地实验室已负责完成各种材料抽检试验，试验结果合格；并完成了砼、砂浆配合比试验。

材料产品合格证、抽检试验报告、砼砂浆配合比报告已送监理工程师审核。

后勤保障及临时设施已准备就绪，施工管理人员、施工机械及测量设备、劳动力等已按计划到位，具备开工条件。

四、工程内容
测量放样→基坑开挖→基坑清理、验收→基础砌筑→台身浇筑→盖板预制及安装→防水层及沉降缝处理→进出口铺砌→台背回填及其它附属工程。

五、详细施工方法和工作程序
该分部工程开工前项目部组织人员认真复核设计图纸、熟悉技术文件及规范，做好技术交底工作，明确分工，将责任具体落实到人，避免管理混乱影响施工。

严格材料进场制度，不合格品不得用于施工。

施工过程中认真做好各项隐蔽工程原始数据资料及隐蔽工程照片资料，真实反应施工质量。

A、基坑开挖
1.涵洞挖基前，首先要作好改移沟渠，地面临时排水措施，防止流水流入基坑，浸泡基底。

根据施工图纸，核实原沟底或通道标高与新建涵洞出入口流水标高是否相符，并将计算与测量标高上报主管工程师，保证建成的涵洞通畅，不积水。

2.基坑开挖的位置、深度、基底尺寸必须符合设计的要求。

开挖中如发现水文、地质与图纸不符时，根据开挖的实际情况，及时请现场工程师及监理提出处理措施。

基坑开挖时，做好涵洞中线定位控制桩以及高程控制桩，土方开挖采用机械、人工配合开挖，边坡
视实际土质按1：0.33～1：0.75放坡，挖出的土石方及时运离基坑5米以外。

对于边坡稳定性差或陡峭地段采用钢管木板临时防护，保证施工安全。

机械开挖接近涵洞基底设计标高时采用人工清理，避免超挖、扰动基底土质；涵洞基坑断面、涵底高程应满足设计文件、规范要求。

开挖土方应及时运离涵洞边缘，不得在基坑边缘过高堆土，废方应及时运到指定弃土场，测量人员应随时掌握及控制开挖宽度及深度。

3.基础轴线位置，应经校核无误后再进行挖，为了便于校核，轴线控制桩延长至基坑以外加以固定。

在开挖过程中，要经常复核轴线及基坑尺寸，保证施工准确。

4.挖基时基底不得扰动或被水浸泡。

挖至接近基底标高时，保留20～30cm厚原状土，在基础施工前突击挖除，并进行夯实，承载力检测合格后，随即进行基础砌筑。

5.在基坑内及基坑范围外3m（根据实际情况）设置积水坑及截水沟，保证基底不积水。

6.基坑挖至设计标高后，应立即进行地基承载力试验，如果地基承载力达不到设计要求，根据设计单位、业主、监理单位意见进行换土或其它加固措施等变更处理。

基底平整、密实、无杂物、无积水，经监理工程师检验签认后，方可进行基础圬工施工。

基础位于填筑路基时，基础施工前必须将基底充分压实，为避免涵身因不均匀沉降产生裂缝。

⑴检验基底平面位置、尺寸、基底标高，其允许偏差及检查法如下表：
项次检查项目规定允许偏差（mm）检查方法和频率
1 基底平面
尺寸
长不小于设计
尺量，长、宽各3处宽不小于设计
1 轴线偏位25 用经纬仪纵横各2点
2 基底高程土质±50
水准仪测5～8点石质+50、-200
⑵检查基底地址情况和承载力是否与图纸相符。

⑶检查基底处理和排水情况是否符合规范要求。

⑷检查施工日志及有关试验资料等。

⑸经过检验不符合图纸要求时，应按监理工程师的指示处理，直至检查符合要求后方可进行下道施工。

B、基础砌筑
在监理工程师对基槽中线、高程、几何尺寸、地基承载力等验收合格后方可进行涵洞基础及台墙施工。

由施工测量人员做好断面控制桩以及高程控制桩，做好施工技术交底。

涵洞基础为
浆砌块石，做好砂浆施工配合比和拌合料计量工作，报监理工程师批准后实施。

施工过程中应严格控制砂浆配合比，不得使用人工拌和砂浆，砂浆拌和料应当天拌和当天使用。

浆砌块石时，应利用块石的自然形状，相互交错衔接在一起。

施工时，最下一层石块大面必须朝下，做成犬牙交错且搭接紧密，同时在砌下面石块时考虑上面石块如何接砌；注意到砌石分层错缝、咬扣紧密；嵌缝饱满、密实，不得有空洞；在砌角石、面石时应选取比较方正石块。

砌腹石时可供应不规则但形状尺寸适宜的石块。

角石、面石应首先选取备用。

砌体下层应选用较大的石块，向上逐渐用较小尺寸石块；一天中完成的砌石高度不宜超过1.2m。

气温较低时当天的砌筑高度还应减少；不准在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转或敲击石块。

在砌筑过程中严禁振动下一层砌石。

砌体每层砌完在砂浆初凝后马上进行覆盖洒水养护。

养护期不少于7天。

C、墙身片石砼浇筑
在基础砌体砂浆强度达到一定强度后进行砼墙身施工。

1、墙身模板支设
墙身模板采用标准钢模板拼装，利用销钉在现场连接并用φ48钢管架做拉杆及加劲支撑。

组成的墙身模板，应严格按墙身结构尺寸立模。

模板应支撑牢固、板面平整、接缝严密不漏浆，并应防止因跑模引起结构砼外形缺陷。

涵洞墙身砼为1层，因此支模时根据墙身高度，分层支设，为防止跑模，一次支设不超过2米，采用双排φ48钢管架作为模板支撑。

为保证第一层砼几何尺寸，采用在基础打孔埋置脚手架和在基础内插筋，用于加固模板，保证模板不爆模，在浇筑第一层砼完时，在其砼上插入Φ25短钢筋，用于第二层砼模板的加固处理，模板的自身要具备足够的强度、刚度及整体性，模板的支撑应具备稳定性，模板的内表面应光洁平整，并应涂刷脱模剂，模板的支架应置于平整坚实稳定的地基支撑点上，模板的整体稳定性是由支架来保证的，模板支架与操作支架及管道输送支架应分开各自形成不同的体系。

模板安装在施工中应注意以下几个问题：
（1）模板采用拼装式整体钢模板，每块模板的面积不小于1.0m2。

（2）模板正式安装前，在现场组拼好，并保证模板的局部和整体强度与刚度。

（3）在现场组合好大块钢模后，检查接缝及平整度。

（4）在基础顶面外边线处钻孔，预埋钢筋，以便在侧模安装时，侧模内边底边缘靠紧该钢筋，便于固定基础的侧模底线。

（5）通过对拉螺杆或钢管架固定钢模外背楞。

同时在外侧加枋木或钢管斜支撑。

（6）模板安装完成后，在顶标高处标注。

2、片石砼浇筑
开工前，根据设计文件，按照《普通混凝土配合比设计规程》（GBJ55-2000）要求完成混凝土配合比设计并报监理工程师批准。

（1）水泥、集料、水：制拌前按照《公路工程水泥混凝土试验规程》(JTJ053-94)、《公路工程集料试验规程》(JTJ058-2000)和《公路工程水质分析操作规程》(JTJ056-84)对组成混凝土的水泥、粗细集料、水等进行试验，并把结果报送监理工程师；不使用不合格材料。

（2）混凝土的拌合、运输：混凝土在拌合站集中制拌，然后运输至施工现场。

（3）混凝土浇筑：运至现场的混凝土立即进行浇筑施工，入仓高度超过2m的部位采用溜槽或者导管等辅助设施，避免离析；入仓采用平铺法，人工平仓，涵台两侧同时对称进料，分层浇筑；混凝土浇注过程中，将选好的片石放入模板之中，均匀摆放，片石含量不超过30%，采用软轴插入式振捣器振捣密实，间距不得大于振捣器振动半径，避免漏振；混凝土连续浇筑，避免间断，若因故必须间断，间断时间不得大于混凝土
初凝时间，否则按照施工冷缝处理。

（4）拆模、养护：待混凝土强度达到0.2～0.5MPX后方可拆模，脱模后立即对表面的缺陷予以修补，之后用草帘或麻袋覆盖，洒水进行养护，养护天数一般为7～14d。

3、涵洞基础以及台墙位置、断面尺寸、高程、沉降缝位置等均应满足设计文件、规范要求，洞身每隔4～6米设置一道沉降缝，缝内填以沥青麻絮或不透水材料。

并经监理工程师验收合格。

注意在施工过程中准确掌握天气情况，合理计划控制每天砼、砂浆需要量，以免由于天气影响施工质量达不到设计、规范要求。

4、台帽及帽石施工时应注意其高度、坡度、断面尺寸及准确位置，避免影响盖板的准确安装。

钢筋砼盖板预制时，应认真复核其断面几何尺寸、钢筋种类及安装位置，砼强度达到70％以上时才能进行盖板的安装。

钢筋、砼施工及构件安装均应符合设计、规范要求并经监理工程师验收合格。

5、涵洞洞口建筑及附属结构包括一字墙、洞口铺砌、锥坡、截水墙、铺底等。

在进行洞口建筑及附属结构施工时测量人员应准确控制其位置、高程、断面及细部尺寸，质检人员应认真复查、复核，加强监督管理职能。

各项检查指标以及外观质量应符合设计、规范要求，自检合格后及时报检监理工程师，经监理工程师检验合格后方可进行下一步施工。

D、盖板预制及安装
1、预制场设在K10+560左侧道路红线外，共400平方米。

场地夯实、平整后浇筑一层10㎝砼，表面利用水准仪精确放点找平并收光。

2、直接利用场地水泥面作为预制板的底模。

侧模采用木模，模板厚度不小于5cm，采用活动金属拉杆。

已制作好或已清理、修理好的模板，在立模前涂刷好脱模剂。

在钢筋制作、埋件埋设完成后，进行模板安装。

模板之间的接缝平整严密。

侧模在砼强度达到2.5MpX以上，以及砼表面及棱角不因拆模而损坏时拆除。

模板的拆除小心谨慎，避免砼表面损坏，在模板与砼难以分开的地方只能用木楔块施加外力辅助拆模，不能使用金属楔块、钢筋或类似工具。

砼拆模后，及时对埋件进行复测，并做好记录。

3、盖板钢筋加工前应按设计图纸放样，钢筋切断时将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹下料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

断料时应避免用短尺量长料，应防止在量料中产生累计误差。

为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm），固定刀片与冲切刀片刀口的距离；对直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径＞20mm的钢筋宜留5mm左右。

在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。

钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

钢筋的长度应力求准确。

当Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩时，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

用于轻骨料混凝土结构时，其弯曲直径不应小于钢筋直径的3.5倍。

当Ⅱ级钢筋按设计要求弯转900时，其最小弯曲直径应符合下列要求：
a.钢筋直径小于16mm时，最小弯曲直径为5倍钢筋直径。

b.钢筋直径大于16mm时，最小弯曲直径为7倍钢筋直径。

将钢筋按先后安装的顺序，在施工现场清理点数。

然后交给负责运输和安装的人员，
送到工作面。

担负运输工作的人员要按先后次序运铁。

现场操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作。

依据测量点和施工图中钢筋位置放出钢筋实际位置线和高程，定出纵向和水平钢筋的位置，放线可利用已有钢筋或模板划线，也可在混凝土面上划线。

按照放线结果，选择合适的几组钢筋作为样架钢筋，先把样架筋绑扎好并校对无误后固定，样架应满足所有钢筋绑扎后不易变形和稳定性要求。

钢筋绑扎安装完毕之后，必须根据设计图认真检查钢筋的钢号、直径、根数、间距等是否正确，特别要检查钢筋的位置是否正确，然后检查钢筋的搭接长度与接头位置是否符合有关规定，钢筋绑扎有无松动、变形，表面是否清洁，有无铁锈、油污等。

钢筋安装的偏差是否在规范规定的允许范围内。

在检查中如发现有任何不符合要求的，必须立即纠正。

在混凝土浇筑期间，钢筋网架上不能集中人群或放置施工重物，防止钢筋变形而造成质量或安全事故。

如果出现钢筋位置移动或绑扎点松动，都必须及时纠正和修理复原。

钢筋及埋件安装完后，首先由操作层进行自检，即对照图纸逐一检查，符合要求后报质安料进行复检，并填写钢筋制安工序质量检验表（见表4），报请监理来进行终检，最后由监理签证后方可进行砼浇筑。

4、砼采用砼搅拌机拌制砼，严格按批准的配合比拌制，专人负责砼取样，检查原材料、砼拌制情况。

砼运输采用斗车在出料口接料，水平运至浇筑地点。

砼浇筑所用机具、设备准备充足，并考虑修理时间。

材料准备充足，避免停工待料。

人员配备齐全。

在所有钢筋、埋件已绑扎、安装准确，模板已安装牢固后，班组先自检、后质检人员终检，填写钢筋、模板质量检验评定表，并报请监理验收；获得监理单位的批准后，按《水工砼施工规范》及国家颁发的其他砼施工规范中有关规定进行浇筑。

砼采用插入式振动棒振捣，严格操作避免漏振、过振。

一般每点振捣时间为20-30s，但应视砼表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。

振动棒插点要均匀排列，并不宜紧靠模板振动，且尽量避免碰撞钢筋、吊环、预埋件。

浇筑过程中，控制好砼上升速度，随时注意埋件、模板、钢筋、预留孔洞等情况，定期检查砼配合比，发现问题及时处理。

每块预制件要尽可能连续浇筑，如果停仓不可避免，要确保在砼初凝前续浇。

5、砼浇筑完后及时采取洒水养护，砼连续养护时间不少于21天，使砼表面经常保持湿润状态。

对于砼表面，在砼能抵抗水的破坏之后，立即覆盖持水材料使砼表面保持潮湿状态。

砼在最终验收之前，除按规定进行养护外，同时加以维护及保护，以防损坏。

对浇筑块的凌角和突出部分加强保护。

6、构件拆模后，从外观上检查其表面有无麻面、露筋、裂缝、蜂窝等缺陷情况，预留孔道是否通畅无堵塞。

有缺陷的砼修复在拆模后尽早完成。

砼的缺陷在监理单位检查后进行修整、修复。

其修整方法采用表面抹浆修补、细石砼填补等；修复的砼确保没有干缩裂纹，养护后其颜色与周围砼的颜色一致。

对于砼突出部分用凿石锤和研磨的方法加以整平。

对于发生严重影响质量无法修复的缺陷，该预制件作废，并对责任人进行惩罚。

7、验收合格后的预制件，吊装时严格按吊装规程及有关规定进行，杜绝违章作业。

合理选择钢丝绳、钢丝绳附件。

仔细检查、保养钢丝绳，钢丝绳的接头要牢固。

合理选择吊车，一般吊车起吊负荷不超过允许负荷的80℅。

选择两点或多点起吊法。

根据构件重量及结构选择运输车辆。

准备撬杠、卡环等吊装工具。

选择熟练的吊车驾驶员，熟悉起重机技术性能，吊装前对吊车进行检查，并注意各种仪表指示，认为正常后开始工作。

开始前试运转一次，检查各机构的工作是否正常，制动器是否灵敏可靠，并注意起重臂回转范围内无障碍物。

起重机吊起满载荷重物时，先吊起20-50㎝，检查起重机的稳定性、制动器的可靠性和绑扎的牢固性等，确认可靠后，才能继续起吊。

起重臂最大仰角不超过规定值，一般不超过78°。

勿使起重吊钩到达顶点。

吊车不能斜吊。

起吊时以缓慢速度进行，并严禁同时进行两种动作。

对于汽车吊，不得载荷行驶或不放下支腿就起吊。

根据工期、运距、构件重量、尺寸和类型以及工地具体情况选择合理的运输车辆，根据其安装方向确定装车方向。

必要时，在加工场地生产时，就进行合理安排。

构件在转运过程中，尽可能避免二次转运。

钢筋砼构件的垫点和吊装时的吊点，要按有关要求进行，并要求与构件设计的受力特点一致。

构件之间的垫木要在同一条垂直线上，且厚度相等。

选择运输道路，根据路面情况调整行车速度，要确保平稳驾驶。

构件在运输时要固定牢靠，以防在运输中途倾倒。

E、涵背回填
经监理工程师检验涵洞盖板安装符合要求、砌体或砼强度达到设计强度75％，方可进行涵背回填作业，回填土按相关技术规范规定进行，涵洞处路堤缺口填土应从涵洞洞身两侧不小于两倍跨径范围内，且台背回填下口宽度为0.5米,同时按水平分层，对称地按照要求的压实度填筑、夯实。

回填料为片碎石。

F、基础回填
当基础砌筑完成后，马上进行基础回填。

分层人工配合小型机械进行夯实，分层厚度20～30cm。

G、涵顶回填
涵顶填土分层夯实，填筑高度达0.5～1m以上后才能通行。

H、施工注意事项
1、为保证土石方工程的顺利进行，涵洞应先施工。

涵洞采用人工配合挖掘机挖基，盖板采用预制板进行施工。

2、施工时应注意地基承载力必须达到设计要求，达不到设计要求时应做地基处理，在地基承载力发生明显变化处设置沉降缝，地基承载力不明显时，按设计设置沉降缝。

接缝宽度及填料以及进出口接缝必须严格按规范要求办理并做好防水处理。

3、盖板涵洞采用全站仪放出中线及基坑开挖边线,用挖掘机挖基，严格控制开挖标高，人工清理基础及边坡，详细放出基础线，并请驻地监理检查，做好地基承载力实验，符合要求方可砌筑。

4、砌块石基础和片石砼墙身，要求横平竖直，灰浆饱满，砼表面无蜂窝麻面，每隔4～6米留一上下贯通的沉降缝，端头处露面要细致加工，沉降缝与墙身基础一致。

5、待墙身砼强度达到设计标号的80%时，清理洞底，铺砌基础。

当盖板养生强度达到设计标号的80%才进行土石方回填，回填先用细料。

6、清理进出口，放一字墙尺寸，用片石砌筑基础和墙身。

7、台背回填应均匀对称进行，填料采用透水性好的材料填筑，填筑厚度<0.15m人工或小型机械夯实，台墙和翼墙后一米内严禁用重型机械振动压实，墙背回填应分层压实，其单层厚度不超过15cm。

8、按要求勾缝抹面，对于砌体和砼要按时养生，保持湿润。

六、施工组织机构及人员安排
一、施工组织机构设置
项目部由施工管理部门和施工作业队组成，管理部门包括工程技术组、施工内业组、
测量组、质量安全组和后勤供应组组成，施工作业队下设4 个施工作业班组，如下图所示：
项目经理
工程技术组施
工
内
业
组
质
量
安
全
组
材
料
供
应
组
设
备
调
度
组施工作业班组
材料班组盖
板
预
制
班
组
砌
筑
班
组
回
填
碾
压
班
组
二、项目部的管理职责及管理人员配备
1、管理职责
项目经理部的主要职责是对具体的施工项目在施工进度、技术、质量、安全文明施工方面进行全方位的管理。

各施工作业队负责在总体工期部署和项目部施工进度计划网络安排下，对分项工程的施工时间、人员、设备、材料进行安排，对施工过程中的安全、文明措施进行落实。

2、管理人员配备
序号职务姓名备注
1 项目经理
2 项目总工程师
3 现场负责人
4 道路工程师
5 测量工程师
6 计量工程师
7 质检工程师
8 试验工程师
9 施工员
10 安全员
11 质检员
12 试验员
13 资料员
14 材料员
七、质量保证措施
1、做好施工前的技术准备工作
⑴、组织技术人员认真进行设计文件审核，领会设计意图，正确指导施工。

⑵、组织技术人员认真学习有关施工技术规范、质量检验评定标准及业主、质检站、监理部门下发的有关质量方面的文件。

⑶、认真复核设计单位提供的导线点及水准点，并将复测结果报监理工程师审批后，方可使用。

对设计院提供的测量标志及自行测定的导线控制桩等要加强保护，避免破坏。

⑷、加强原材料特别是地材的采购和试验检测工作，做好砂浆及混凝土配合比的选配工作。

⑸、逐级进行书面技术交底。

技术交底要详细、准确、可操作性强，确保操作人员
掌握各项工程施工工艺及操作要点，质量标准和注意事项。

2、施工过程中的质量控制
（1）原材料检验及试验
对采购的工程材料进行验证后方可进场。

进场后再按检验和试验规程，对其进行检验和试验，合格后方可投入使用。

①、水泥、钢材及其他原材料进场时必须有出厂合格证，并做材质试验，水泥应在
有效期内用完；
②、砂、石料先调查料源，取样试验，试验合格并经监理工程师认可后方可进料；
③、现场设专人收料，不合格的材料拒收。

（2）、建立“五不施工”、“三不交接”制度。

“五不施工”即未进行技术交底不施工；
图纸及技术要求不清楚不施工；测量桩橛和资料未经换手复核不施工，材料无合格证或试验不合格者不施工；上道工序不经检查签证不施工。

“三不交接”即无自检记录不交接；
未经检查验收合格不交接，施工记录不全不交接。

（3）严格隐蔽工程签证制度，凡属隐蔽工程项目，首先由班组、队逐级进行自检，自检合格后，会同项目部质量监察工程师和监理工程师复检，复检合格并在验收记录上签认后，方可进入下道工序施工。

（4）坚持“三检”、“三工序制度”，“三检”制度即：自检、互检、交接检。

“三工序”
制度即：工前有交底，工中有检查、工后有验收。

（5）坚持测量，计算资料换手复核制度。

测量资料必须经换手复核，并交项目总工审核后上报监理工程师批准，说明导线控制网，水准点及有关标志必须定期进行复测，测量仪器要定期进行检定。

（６）坚持现场考勤制度，加强计量控制
工程施工过程中，对关键工序如钢筋焊接等施工必须坚持质检人员现场旁站，对工程质量进行连续监控，并对施工过程中的薄弱环节如砂浆及混凝土原材料计量加强控制，确保混凝土配合比准确。

（７）广泛开展ＱＣ小组和“五小”活动
实行全过程、全方位、全员参加的全面质量管理是工程创优的基础，成立由项目部和施工队共同组成的ＱＣ小组，对工程中一些重点和难点工序实行技术攻关，从而达到保证质量和积累施工经验、降耗增效的目的。

（8）实行奖优罚劣制度
建立健全奖罚制度，对施工中好的单位和个人给予一定的经济奖励，对于施工中存在问题、屡教不改的单位进行处罚，并且要加大力度。