液化天然气储罐结构与建造

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液化天然气储罐结构与建造
由于全容罐具有更高的安全性，在LNG储存越来越大型化并且对储存安全性要求越来越高的今天，全容罐得到更多的采用也是必然的。

下面就大型全容罐，特别是近几年来我国沿海新建LNG接收站广泛采用的16×104m3的全容式储罐的结构与建造作一介绍。

一、全容罐的结构及发展
(一) 全容罐的结构
地上式全容罐一般为平底双壁圆柱形。

与LNG直接接触的内罐为9%镍钢，外罐为预应力钢筋混凝土，罐顶有悬挂式绝热支撑平台，内外罐之间用膨胀珍珠岩、弹性玻璃纤维或泡沫玻璃砖等材料绝热保温。

1. 设计条件
(1) 内罐
设计温度：-170～+60℃；
设计压力：29kPa(真空1.5kPa)。

(2) 外罐
安全经受6h的外部火灾；
承受地震加速度0.219；
承受风力70m/s；
抗渗性：当发生内罐LNG溢出时，外罐混凝土墙至少要保持10cm 厚不开裂并保持2MPa以上的平均压应力。

日最大蒸发率≤0.05%(质量)。

(3) 设计标准
储罐的基本设计规范为BS7777。

其他相关规范有API620、
ACI318、NFPA59A等。

2. 内罐
(1) 板材
内罐壁板材料为含镍9%的合金钢板，如广东大鹏LNG接收站采用ASTM A553M Type 1，其化学成分和机械性能见表4-5和表4-6[2]。

表4-5 9%镍钢板(ASTM A553M Type 1)化学成分%
表4-6 9%镍钢板(ASTM A553M Type 1)机械性能
(2) 罐底
罐底铺设两层9%Ni钢板，厚度为6mm和5mm。

底板外圈为环板，两层底板中间为保温层、混凝土层、垫毡层和干沙层。

(3) 罐壁
罐壁分层安装，分层数按板材宽度而定。

对于容积16×104m。

以上的全容罐一般有10层。

最底层壁板厚度24.9mm，最上层壁板厚度12mm。

内罐外壁用保温钉固定绝热保温材料。

(4) 罐顶
内罐顶部为悬挂式铝合金吊顶，以支撑罐顶膨胀珍珠岩保温层。

3. 外罐
(1) 罐基础
全容罐的基础应按储罐建造场地的土壤条件，通过工程地质调查研究后确定。

一般可以采用坐基式基础或架空形基础。

坐基式基础内罐底板直接坐落在基础上，为防止罐内液体的低温使土壤冻
胀，坐基式基础需要配置加热系统。

架空形基础可以不设加热系统。

(2) 罐墙壁
全容罐的外罐墙用预应力钢筋混凝土制成。

容积为16×104m3左右的全容罐外罐内径约80m、墙高约38m。

混凝土墙体竖向采用VSL预应力后张束，两端锚固于混凝土墙底和顶部。

墙体环向采用同样规格的钢绞线组成的VSL预应力后张束，环向束每束围绕混凝土墙体半圈，分别锚固于布置成900的四根竖向扶壁柱上。

墙体内置入预埋件以固定防潮衬板及罐顶承压环。

(3) 罐顶
罐顶盖为钢筋混凝土球面穹顶，支承于预应力钢筋混凝土圆形墙体上。

球面穹顶混凝土由H钢梁、顶板及钢筋构成加强结构，顶面上设有工作平台，放置运行控制设备及仪表、阀等。

混凝土穹顶内设有碳钢钢板内衬，施工时作为模板，使用时可用以防止气体渗漏。

(二) 全容式储罐的发展
典型的全容式储罐由预应力钢筋混凝土外层罐和9%Ni钢内层罐组成，罐顶为钢筋混凝土制成。

随着全容罐需求的不断增加，储罐结构设计和材料应用的不断改进，一方面储罐的容量越来越
大，容积达20×104m3的地上全容罐已在建造；另一方面设计和建造技术的发展，储罐建设费用下降，建造周期缩短。

(1) 储罐内罐材料9%Ni钢板的制造、焊接、检验技术进步迅速：日本已可制造50mm厚度的钢板；焊缝NDE检验采用可记录数据的AUT方法，比现用的RT检验在安全性、质量可靠性、缩短检验时间等方面优点明显。

(2) 预应力外罐材料采用60MPa高强度混凝土，是通常混凝土强度的1.5倍，减少壁厚30%左右，从而减少了施工工作量。

(3) 增加9%Ni钢内罐壁板的宽度达到4.3m，减少圈数，既减少了焊接和检验工作量，也提高了板材整体性能及尺寸度的一致性。

(4) 混凝土外罐壁应用液压提升装置，滑模施工，提高劳动生产率，缩短工期。

(5) 采用多参数控制混凝土质量。

对原料质量、含水率、搅拌器载荷值等参数实时检测，及时调配。

(6) 提高预制化程度，对钢结构部分尽可能分块预制，现场拼装以减少现场安装、焊接工作量。

二、全容罐的建造
(一) 外罐建造
1. 墙体浇筑
外罐墙体浇筑是混凝土工作量最大的部分。

按照通常钢筋混凝土施工程序，在布置钢筋，安装预应力护套、预埋件和模板后，进行混凝土浇筑、养护。

对于近40m高的墙体，需要分层从下至上逐层浇筑。

2. 安装承压环
在浇筑最上层墙体前，安装承压环。

在按照承压环结构分段预制，预埋螺栓焊接完成后，吊装于罐壁顶部组装焊接，检验合格后进行混凝土浇筑。

3. 气升罐顶
储罐顶部是钢结构的半球形拱顶，采用大型圆柱形储罐惯用的压缩空气吹升法施工，可以减少高空作业工作量，所需施工机具和设备少，对施工进度和安全有利。

罐顶结构在罐底预制完成后与罐壁密封，为防止气升过程的倾斜、偏移，罐顶上均布平衡钢索，一端固定在罐底中心，另一端固定于承压环上。

使用鼓风机鼓风，在空气压力下，罐顶匀速、平稳升起。

罐顶到位后，与预埋于墙体的顶部承压环固定、焊接。

4. 罐顶建造
罐顶为球面结构，H型钢作为钢梁，顶部铺碳钢板，顶板上焊接预埋螺栓，升顶后固定于浇筑在混凝土罐壁顶部的承压环上。

同时在罐底预制铝合金吊顶，吊顶杆用螺栓连接于罐顶钢梁上，然后将预制好的铝合金吊顶提升与吊顶杆连接。

气升前，将罐顶上的人孔、接管、电缆托架等附件一块安装上去，以减少高空作业工作量。

布钢筋完成后，分两次浇筑混凝土。

5. 罐壁预应力张拉
混凝土墙体浇筑、养护完成后，将钢绞线穿进预埋于墙体的护套中，竖向钢绞线两端锚于混凝土墙底部及顶部；墙体环向的钢绞线每束围绕混凝土墙体半圈，分别锚固于布置成900的四根竖向扶壁柱上。

用液压设备拉伸到设计应力后，固定两端，进行水泥灌浆。

(二) 内罐建造
1. 罐底
内罐底部有两层底板，均为9%镍钢。

按照从下而上、由内而外、由四周到中间的顺序施工。

先进行第二层罐底环板安装、焊接完成后，进行底板铺设。

焊缝搭接采用手工焊，为防止变形，应注意焊接顺序：环板→横向焊缝→纵向焊缝→环板与边缘板焊缝→边缘板之间焊缝→边缘板与中心板焊缝。

2. 罐壁
内罐罐壁的施工由下而上，逐层安装和焊接。

每层板的卷制、坡口准备应预先加工完成。

现场吊装采用吊车和罐顶电动绞车。

第一层壁板安装时，要确定在环板的准确位置，可以用专用卡具及辅助工具以调整位置保证组装质量。

底板与壁板角焊缝的焊接，至少应安装完第三层壁板及第1～2层壁板焊缝全部焊完后方可进行。

3. 保温
液化天然气的低温特性要求储罐必须具有完善的保温隔热性能，以防止外界热量的漏入，确保储罐的日蒸发率控制在0.05%以内。

通常在内罐和外罐之间的环形空间填充膨胀珍珠岩。

内层罐壁的外侧安装弹性玻璃纤维保温毯，保温毯为珍珠岩提供弹性，克服储罐因温度变化而产生的收缩，防止珍珠岩的沉降。

保温毯还对储罐惰化处理过程中，吹扫气体的流动有利。

为了防止储罐罐顶的热泄漏，在吊顶上安装保温材料，铺设厚度1.2m的膨胀珍珠岩。

气密性试验合格后，进行内顶保温层的安装及夹层珍珠岩的填充。

首先在内罐壁外包一层纤维玻璃棉，包扎好后用专用加热设备加热到900%，然后从顶部往下装填珍珠岩，分层装填，分层夯实，直至到顶。

最后进行顶部甲板珍珠岩的铺设。

在进行珍珠岩灌注时要注意防潮。

储罐底部保温层采用泡沫玻璃砖。

这是因为罐底保温材料除了保温性能外，还要求有足够的机械强度以承受上部的液体载荷。

(三) 9%镍钢的焊接
对于9%镍钢的焊接是内罐建造的主要工作量，由于9%镍钢对磁性很敏感，为避免现场焊接时产生电弧偏吹，要求出厂钢材残余磁含量不超过50高斯，同时现场施工时远离强磁场，并准备消磁设备。

负压500Pa检测真空阀(VSV)、安全阀(PSV)的性能。

3. 干燥与冷却
采用液氮循环的方式，进行储罐的干燥和惰化，降低罐内湿度和含氧量到规定的要求。

降温可以采用向储罐内喷射液化天然气来实现。

但是，储罐的冷却降温操作必须在储罐技术要求规定的限值范围内，缓慢、均匀地进行，以能在罐内形成温阶。

储罐吊顶下的喷射环可以保证均匀喷射，而分布在储罐内足够数量的热电偶可以全面监控降温过程。