零件对称度精密检测技术研究与应用

前刀面和切屑的摩擦属于内摩擦，在金属的切削仿真中，
深孔钻钻削过程的模拟仿真，
产生的切屑较小，
图4钻削仿真模拟的过程中所产生的钻削力波形图所规定的正方向方向相反。

从图中取出钻削力比较平稳的部分求出平均值得：Fx=2.3195N，Fy=15.1956N，Fz=418.9404N。

由此可以看出，刀齿所受的轴向力最大，径向力最小，主切削力最不稳定。

图3Φ20错齿BTA深孔钻模拟仿真
图4Φ20错齿BTA钻钻削力波形图
2.2精密检测方法确定
结合零件工程图与三坐标检测软件的可测元素分析，需将零件上、下四处斜面的线元素取出，并与左大端面和左小端面的线元素求交。

取得交点后，分别测出四个交点与零件上、下两侧面中分线的距离，进而查看3.408+0.020
0mm 、13.0130-0.010mm 两组尺寸是否满足零件对称度要求。

3检测实施
3.1三坐标机回零进行三坐标机回零操作的主要目的是确定机床坐标位置
当机床回到了参考点位置，
也就确定了该坐标轴的零点位置。

找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床
坐标系。

精确测量过程中，
建立正确的坐标系与测量中具有精确的测量机、正确校验测头同样重要。

4.2检测数据分析根据检测报告中的数值分析判断，加工零件的左右面时的对中偏向了哪一侧。

后期加工时可根据检测数据对零件重新对中，或分析其他可能产生该误差的原因，避免尺寸再次超差。

5结论通过检测数据中反映的问题进行分析后反馈给加工人员，从而真正实现了零件的“加工———检测———再加工”的过程。

参考文献:
[l]王瑞康.在三坐标测量机上基本几何要素的测量和计算[J].北京：航空计测技术，1992：2-8.
[2]宋开臣.太高三坐标测量机高速测量的精度[J].北京：
航空图1检测零件工程图
图2检测数据报告图。