模具设计实训说明书范本

目录

一前言 (2)

二冲压件工艺分析 (3)

三工艺方案的确定 (4)

四模具结构形式设计 (8)

五模具零件的选用、设计及计算 (9)

六压力机校核 (10)

七凸模、凹模加工工艺方案 (11)

八设计小结 (13)

九参考文献 (13)

前言

模具是现在工业生产中重要的工艺装备，在电子、汽车、电机、仪器仪表、加点通讯等产业中，60% -80%的零部件均依靠模具成形，特别是冲压和塑料成型加工中应用极为广泛。

本设计是对板料的冲压，板料冲压是金属塑性加工的一种基本方法，冷冲模则是推行冲压工艺比不可缺的装备。近年来，随着科学技术的发展，机电行业作为科学技术的基础，也随着有了飞速的发展。随着加工技术的不断深化，加工件精度的日趋提高，模具的制造更是有着长足的进步。至今，我国模具制造行业的产值已超过机床行业。有关冲压技术方面的为题愈来愈为人们所关注。相应的冲压工艺理论研究和冲压加工机理的探讨也随之不断深化。模具的设计和加工改善冲件的质量和提高模具的使用寿命也就显著更为重要。

本设计是基础零件的模具设计，以基础、工艺、计算、结构、材料入手，设计一套加工连接垫片的模具。并使之满足要求。

一、冲压件工艺性分析

工件为图1所示的冲孔落料件，材料为Q235钢，料厚t=1.2mm ，大批量生产。

工艺性分析内容如下：

图1

1.材料分析

Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。

2.结构分析

零件结构简单对称，外形均由圆弧连接过渡，对冲裁加工较为有利。零件中有两个孔，其中最小孔径为Ø10mm，符合冲裁最小d min≥1.0t=1.2mm的要求。另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为5mm，满足冲裁件最小孔边距l min≥1.5t=1.8mm的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。

3.精度分析

零件上所有尺寸都未标注公差要求，因此，该零件在精度方面要求不高，很容易达到，取12级精度，普通冲裁可以满足零件的精度要求。

二、工艺方案的确定

工件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：

方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。

方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。

方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。

比较以上三个方案：

方案一：模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。

方案二：只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。

方案三：也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。 由于零件尺寸较小，精度也不高，而级进模广泛应用于尺寸较小的冲件，成本比复合模低，安全性高 ，生产效率高。

所以，比较三个方案欲采用方案三生产。

三、工艺设计计算

3.1刃口尺寸计算

根据零件形状的特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。

1）落料件尺寸的基本计算公式为

D A1=(D max -X Δ)A δ+0

D T1=(D A -Z min )0T

δ- 尺寸7003.0-mm ，查的该零件凸凹模最小间隙Z min =0.126mm ，最大间隙Z max =0.180mm ；凸模制造公差δT =0.020mm ，凹模制造公差δA =0.030mm 。将各值代入δA +δT ≤Z max -Z min 校验是否成立。

经检验，不等式成立，将数字代入公式得：DA1=69.775030.00+mm ，DT2=69.6490020.0-mm 。

尺寸Ø4002.0-mm ，查得其Z min 、Z max 、δA 、δT 数值与上一尺寸相同，所以同样满足δA +δT ≤Z max -Z min 的要求，则D A2 =39.85030.00+ mm ， D T2 =39.7240020.0-mm 。

尺寸Ø20021.0-mm ，凸模制造公差δT =0.020mm ，凹模制造公差δA =0.020mm 。且满足δA +δT

≤Z max -Z min 。则D A3=19.84020.00+ mm ， D T3 =19.7140020.0-mm 。

2）冲孔基本公式为

d T =（d min +X Δ）0T

δ- ，d A =（d min + X Δ+Z min ）A δ+0 尺寸Ø10180.00+mm ，查得凸模制造公差δT =0.020mm ，凹模制造公差δA

=0.020mm 。经验算 满足δA +δT ≤Z max -Z min 的要求，所以的dT=10.1350020.0- mm ， dA=10.261020.00

+mm 。 3）中心距：零件上两孔中心距（50±0.12）mm ，代入中心距计算公式得L=（50±0.12／4）mm =（50±0.04）mm 。

3.2 排样方式的确定及计算

模具导料零件采用无侧压的导料板装置，所以条料的宽度应在尺寸的增加搭边值的基础上在增加一间隙值，可查得该间隙值为0.5mm ，分析零件形状，采用单直排或斜排方式，零件的可能排样方式有图2所示三种。

比较图 b ，图 c ，显然图c方案的材料利用率要高，所以排除b方案。现选用1500mm*1000mm的钢板，则计算采用不同的裁剪方式时，每张板料能出的零件总个数为1）裁成宽74mm ，长1500mm的条料，则一张板料能出的零件总个数为

[1000/74]*[1500/42]=13*35=455

2）裁成宽74mm ，长1000mm的条料，则一张板料能出的零件总个数为

[1500/74]*[1000/42]=20*23=460

3）裁成宽44mm ，长1500mm的条料，则一张板料能出的零件总个数为

[1000/44]*[1500/57.08]=23*26=598

3）裁成宽44mm ，长1000mm的条料，则一张板料能出的零件总个数为