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什么是价值？
• 坐过山车 • 排队等待 • 吃东西 • 玩游戏
什么是价值？
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精益核心理念
区分创造价值（VA）的活动与不创造价值（NVA）的活动
活动
选择工作面试的候选人 完成费用报告 加工零件 装配产品零件 走到打印机拿文件 将零件从一道加工工序输送到下一道工序 从顾客那里取得规格 等待供应商的回应
品质不良
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过多流程
本身是增值的工作，但从客户角度来看并没有增加产品的价 值. 举例
• 去毛刺 • 整形 • 冲数后,用毛笔把字涂写.
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流程缺陷造成的成本浪费
我们如何计算流程缺陷造成的浪费成本: • 额外的过程时间 • 使用更多的材料 • 能源浪费 • 多余的设备投资 • 换版需要更多的清理工作
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库存
为了达到客户当前需要的成品或材料之外的所有材料或半成品 举例
• 原材料 • WIP（过程中库存） • 成品 • 消耗品 • 备件
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库存造成的浪费成本
我们如何计算库存造成的浪费成本: • 资金占用 • 提高产品成本 • 过期 • 额外处理,空间产生 • 原材料报废 • 隐藏问题 • 产生新问题
2. 单件流 – 价值流动 – 批量数是一件 – 快速换产
3. 下游拉动 – 无过量生产 – 下游触发工作开始 – 标准在制品
生产速率按节拍时间
60
50
T 40 I 30
M 20 E 10
0
A
B
C
操作员工
改进前
改进后
D
HEAT TREAT
RAW MATERIALS
1
DRILL
5
4
HEAT
TREAT
6
失控的作业方法
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传统工厂
缺乏预防性维护
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传统管理对我们的影响在哪里?
成本加法原理: 增加销售价格来提高利润
利润
销售价
传统方式
成本
成本减法原理: 降低成本来提高利润
利润
销售价 成本
精益方式
市场确定销售价，我们所能做的，只有控制成本
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八大浪费
运输
Approved by:
库存
多余动作
等待
浪费和不增值的.
增值
传统的改善侧重于：
浪费和不增值的.
消除浪费侧重于：
减少 50%浪费
浪费和不增值的.
增值
是增值
的工作
速度翻 倍
增值
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检验和测试
因缺少过程能力保证所增加的作业. 举例
• 过程中检验 • 线尾QC • 来料检验 • 非破坏性试验 • 测试软件 • 功能测试
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检验和测试的成本
过多程序
过量生产
不良品
未使用的创意
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精益历史
Ohno Shingo
Sakichi Toyoda 丰田佐吉:发展了自动化的概念 jidoka (autonomation), 成为后来TPS 的一个支柱, 1937年成立丰田汽车公司.
Kiichiro Toyoda 丰田喜一郎: 研究福特生产系统并根 据日本小型,多样的市场变化, 发展了”准时化”
综合利用设备、人员、机器和 方法来达到不间断的流动生产
尽可能达到一件流
需要的时候，一个操作员可完 成整条线的生产
通常以产品族或流程来分组
常见的是 U 型布局
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单元式生产会去除8大浪费
好处：
4
3
5
2
6
1
更少库存（品质提高） 最少走动 工作更平衡(成本低) 便于管理多流程 更好地沟通 需求改变时，人员安排灵
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等待
当材料，设备，信息，检查等原因为准备好而导致的空闲时间.
举例
• 等待浪费 • 等待检查 • 等待设备 • 等待信号
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等待造成的成本浪费
等待造成的成本浪费: • 人和设备的才能损失 • 可能需要加班来弥补 • 灵活性不够 • 在等待时间内可能造成过量生产
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动作
人所做的任何不增加价值的动作. 举例 • 伸手 • 寻找 • 举起或放下 • 选择 • 排序 • 转弯
Jidoka自働化
Heijunka 均衡化
标准 作业
Kaizen 持续改善
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精益方针
1. 消除浪费 2. 使问题可视化 3. 复杂事情简单化, 简单事情标准化 4. 使价值流动起来 5. 品质为先
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工作的元素
增值的工作
• 工作中顾客愿意付钱的部分 • 将物料、信息等资源转换为顾客的期望
不增值的工作
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精益核心理念
流动过程
交付时间 = 8 分钟
耗用时间（分钟） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
收到申请
输入顾客数据
顾客查询 风险评议
生成定单
交付时间缩短60%
使用单件流，缩短了交付时间 并改善了质量！！
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单元式生产
“GRAPHIC GOES HERE”
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引言
什么是“精益”？
“坚持不懈地追求在每 个业务过程中消除浪费 ，终极目标是用可能达 到的最低成本为我们客 户提供世界级的质量、 产品交付和服务。”
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引言
精益就是在所有层次上的“时间压缩”
6周
销售
订单输 入
订单确 认
7天
设计
2周
计划和 采购
制造
运输交 付
顾客
财务
2天
精益是在整个业务中创造价值
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过量生产
生产出超过客户（或下一工序）所需要的产品. 举例
• 生产出足够多的产品防止因报废而缺货 • 基于预测来生产 • 大批量生产 • 充分利用产能
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过量生产造成的成本浪费
过量生产造成的成本浪费: • 产品堆积，过期报废 • 产品降价销售 • 计划不准确 • 产能计算不准 • 导致其他的浪费产生（库存，品质，搬运，等待）
2
LATHE LATHE 3 MILL
FINISHED GOODS
8
MILL 7
FINISHEDINSPECTIONDRILL
PARTS
8
7
6
MILL 5
1
2
3
4
RAW MATERIAL LATHE LATHE
MILL
推动
拉动
60
节如拍时间何计算实施JIT---- 节拍时间
节拍时间是准时满足客户需求所要求的工作速率
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拉动系统的目的
同步、流动、一件生产 任何时间只生产一件 符合客户要求的完美品质 几乎不需前置时间 生产计划和定单安排同步 只计划和运送需要的库存
55
什么是JIT?
客户要求的品质
JIT-just in time
准时化生产
客户要求的数量
客户要求的时间
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企业的最大悲剧是什么
我们如何计算过程浪费的成本: • 检验时间 • 检验设备成本 • 人工成本 • 额外的空间时间 • 来料检验 • 文件工作
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品质缺陷
低于客户（或下一工位）需求的产出（包括工序/半成品） 举例
• 返工 • 遗漏 • 报废 • 停线/启动的效率损失
25
品质缺陷造成的成本
我们如何计算因品质缺陷赵成的成本损失? • 报废成本 • 产能损失 • 检验成本 • Warranty cost • 售后服务，缺陷品收回 • 损失部分客户群
内部顾 客
VA
外部顾 客
NVA
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什么是 “浪费”?
浪费种类
描述
1
Muda 浪费
消耗资源但并没有为客户创造价值的活动
2
Mura 不稳定
3
Muri 不合理
流程不平衡; 如: 工作不平衡, 造成员工时快时 慢
资源过载 (可能是员工或机器)
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为什么改善关注与减少浪费?
在价值链中产品的总生产周期
是整个过程
• 被认为不好的测量 • 不能看到原材料到成品的流动 • 零件经过很长的距离 • 库存风险暴露较高（$） • 难以落实责任 • 加急是短期调度的主要方法
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精益核心理念
从批量到单件流
单件流
装配
检测 包装
波峰 焊接
PCB 装配
顾客
原材料
显著减少了：
• 交付时间 • 库存 • 运输 • 占地
30
库存掩盖问题
正常航行!
库存
设备故障
过程问题 批量生产
计划失误
换型等待
缺少灵活性
来料缺陷
ห้องสมุดไป่ตู้
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库存掩盖问题
我该怎么办 ?
库存
设备故障
过程问题 批量生产
计划失误
换型等待
缺少灵活 性
品质不良
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降低库存使问题可见
初始库存 改善
TPM
库存
设备故障
过程问题 批量生产
改善!
快速换型
计划失误
换型等待
缺少灵活 性
精益介绍
1
我们为什么要在这里？ 对我们的意义是什么？
2
安 全 第 一 !
3
知识是安全的第一步!
熟悉最靠近的紧急逃生出口 安全隐患: 1:29:300
4
知识是改善的第一步!
5
传统工厂
哪里有问题?
6
传统工厂的状态
7
传统工厂
不良品
8
传统工厂
库存
9
传统工厂
低效现场管理
10
传统工厂
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为什么说品质是设计出来的?
每当一种缺陷被漏到下一工 序才发现，将需要10倍的投 入来弥补.
$100,000 $10,000
客户投诉
$10
设计 概念
$1000
测试
$100
组装
样板
产品定型 模具制作 产品测试
产品放行
27
零缺陷
99.9% 合格是远远不够的! 如果是那样，每天将会有…
• 美国邮政管理局有128,000 封邮件遗失 • 银行有22,000 帐号操作错误发生 • 2,000 次飞机安全事故发生 • 75 手术失误发生
• 工作中顾客不愿意付钱的部分 • 为了达到客户的需要， 在当前的生产条件下必须所必需的工 作
浪费
• 工作中顾客不愿意付钱的部分 • 对将物料、信息等资源转换为顾客的期望没做出任何贡献
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精益核心理念
任务只能由顾客定义为“创造了价值”
你在医院会花多长时间？
你在游乐园会花多长时间？
• 挂号 • 等待 • 预检 • 诊断
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悲剧预防----JIT 和拉动生产
1.生产出来的产品卖不完
只生产客户需要数量
2.生产出来的产品客户不需要
按客户指定的时间生产
3.生产出来的产品越多越亏本
消除生产过程中7种浪费
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准如时制生何产 实施JIT和拉动生产
准时制生产三要素:
1. 节拍时间 – 生产按顾客需求 – 平衡周转时间和节拍时间
38
多余动作造成的成本浪费
多余动作造成的成本浪费: • 损失时间 • 增加额外的手工操作 • 可能导致换型增加，库存增加
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运输
材料或成品的搬运不增加价值. 举例 • 搬运成品入仓 • 供需之间的搬运 • 上料 • 搬去实验室
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搬运造成的成本浪费
搬运造成的成本浪费: • 产品生产周期延长 • 人工/设备/能源/周转材料成本 • 造成等待 • 额外的计划安排
1.生产出来的产品卖不完 2.生产出来的产品客户不需要
3.生产出来的产品越多越亏本
过量生产
提前生产 不计成本生产
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为什么需要JIT和拉动生产?
我们所面临的市场环境:
顾客有很多的选择 (全球资源) 顾客想要更多的选择 顾客想迅速得到 顾客很容易改变想法 多品种导致小批量 库存产品过时很快 价格和质量仍要不断完善
Eiji Toyoda 丰田英二 继承福特的建议 系统,形成自己的持续改进系统 ---改善
Sakichi Toyoda
Eiji Toyoda 15
引言
大野耐一和丰田的生产体系
丰田生产模式
丰田生产模式 TPS
大野耐一秉承丰田佐吉、丰田喜 一郎和丰田英二的理念，创造出 所谓的“丰田生产体系”。
刚好及时JIT
同时改善了：
• 质量 • 交付 • 成本
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精益核心理念
批量过程
交付时间 = 20 分钟
耗用时间（分钟） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
收到申请 输入顾客数据
顾客查询 风险评议 生成定单
交付时间很长，因为每个过程步骤是间歇的，必须等待其他过程完成 才能开始下一个过程。
活 计划和人员安排容易 易管理
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精益核心理念
拉动
在流动不可能时，将过程与“拉动”结合在一起 拉动过程从终端顾客发起 在需要时, 过程中的每个步骤都从前面的过程中取得其需要的信息或
产品
只取得需要的数量 在下游过程使其触发前，不采取任何行动
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售货机如何拉动?
_____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________
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精益核心理念
流动
材料、信息、服务和知识沿价值流向下运动 完美的过程在信息、服务和知识连续不延误地从一个步骤
转移到另一个步骤时有着连续的流动
消灭了排队和停止即产生流动，有助于改善过程的灵活性
和可靠性
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精益核心理念
从批量到单件流
传统的批量制造
印制板组装部
波焊部
总装部
库房
测试部
包装部
• 关注点是相互分离的作业而不