XX仓库布局优化及5S推行项目方案PPT课件

1.分拣区货架补货后剩余包装箱及时 清除； 2、发货托盘及时配送至物流端或发货 区； 3、分拣区-物流端运行组织方式流程 图。
分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划——分包 物流路线示意图
目的 对象
标准
规范大小包物流通道以及进入口，避免通道堵塞。 发货区分包物流通道
1.实线线宽：100mm、50mm； 2.虚线间隔及长度：200mm、900mm； 3.材料：油漆； 4.颜色：黄色。
处处是“黄金”
当前仓库情况简介——布局情况
大货区布局情况 大货区布局较为混乱，包装材料、货物、工装架、
工器具等未做区域划分。
分拣区、打包区、发货区布局情况 贯穿各功能性区域的通道未做细分，且有被占用，
物流路线不明确。
当前仓库情况简介——5S情况
5S基础管理工作开展
无要与不要的标准 无责任区域布局图，物资、区域无标识 无清扫标准及考核规范，责任区域未划分
Claim！
不良
错误的浪费原因
流程的错误 做错的错误 核查的错误，等等
✓任何错误都会带来浪费， 而且成为顾客投诉的主要原因；
✓ 增加检查员工能发现错误， 但即使那样也不能说明错误减少了；
✓ 应改善不良发生的原因。
关于浪费的思维——浪费的排除（思想）
■ 排除浪费的思想
把看不到的问题（隐藏的问题）暴露出来，成为能够看得见的问题并进行改善！
无5S考评方案，目视化管理需完善 员工5S管理意识需加强，缺少相关培训
当前仓库情况简介——现场照片分析
问题汇总：
仓库进、出仓门牌（无）； 区域标识牌（无）； 货架标识牌（无）； 划线标识（无）； 物料标识（不规范）；
收、发货区域重叠，货物进出容易拥堵； 大货区、打包区、分拣区混用； 残次品、退回物资无固定区域； 发货口严重堵塞； 物流通道无主次之分，员工进出大货区较随意。
50mm
100mm
900mm 200mm
大 包 通小 道包
通 道
2400mm
分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划
推进作业标准化
推行“六不改善法”—— 不让等、不让碰、不让动、不让找
、不让写
设定分包物流通 道
流水化布局工序
固化功能性区域位置
仓库颜色管理标识规范——管道颜色与标识
目的 对象
标准
3
关于浪费的思维
4
寻找浪费的实地演练
浪费的基本概念——认识浪费
某国外管理专家：在我的眼里，中国企 业地上铺的都是黄金！在中国，如果能发明 一种眼镜，一看就能发现工厂里的浪费，那 我们就会发现所有的工厂里处处都有浪费， 处处是“黄金”。
浪费的基本概念——认识浪费
面对微利时代的冲击 赚一块不如省一块
4. 地面托盘标识线宽：50mm 或100mm；字高：50mm；
5. 地面托盘标识颜色：黄色 实线胶带或油漆。
A1-1 AN-1
A1-2
…
100mm
A1-M
50mm
…
AN-2
…
AN-M
大货区场地布局及物流路线规划
推进作业标准化
明确大货区功能性区域，固定货 物区、包装材料区位置，新增待 入库区域、工器具及办公用品区、
• 大货区区域布局及物流示意图； • 大货区货物区区域标识规范。
大货区运行组织要求及流程图
• 非卸货期间，卸货口大门不予开放； • 大货区与分拣区设唯一出口，人员
物资只允许从该进出口通过； • 设立专职仓管员管控大货区物资，
对大货区账物符合率负责； • 建立物资进出仓记录卡，方便提高
效率、方便物资先进先出、过期日 期跟踪等； • 大货区运行组织方式流程图。
浪费的基本概念——认识浪费
传统概念： 材料、报废、退货、废弃物。 现代概念： 1. 浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程； 2. 不增加价值的行为,或产生的价值低于投入； 3. 真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。
浪费的基本概念——认识浪费
某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：
寻找浪费的实地演练——现场实战注意事项
1. 打破固有观念 2. 寻找可行的方法 3. 不要狡辩，要否定现状 4. 不要求完美，50分也好，立即实施 5. 错了马上改善 6. 先从不花钱的改善作起 7. 穷则变，变则通 8. 追求根源，反复5次“为什么” 9. 十个人的智慧比一个人的智慧高明 10. 改善是无限的
淡灰色 鲜红
(淡)黄色
8、氧气管道涂刷成天蓝色（氧气软管为红色）
9、一般水管涂刷成艳绿色
艳绿色
10、液化气(淡)黄色
(淡)黄色
具体操作按国标GB_7231-2003_工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识（详见附件）
仓库颜色管理标识规范——地面划线颜色与线宽标准
目的 对象 标准
注意
对现场进行颜色管理，使现场规范化
残次品区
设定主副物流 通道，方便物 资进出库，减 少搬运的浪费
固化主次卸货口、 物资出入库进出 口，方便物资管 控
完善标识标牌，推 进可视化管理
分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划
分拣区、打包区、发货区区域布 局及物流示意图
分拣区、打包区、发货区区域 布局及物流示意图
分拣区、打包区、发货区运行组 织要求及流程图
制造 过程
增值(<5%) （减少） 必要非增值(约60%)
（减少） 非增值
不必要非增值(约35%) （消除）
如何赚取利润？
浪费的简介——现场7大浪费
2、库存的浪费
1、不合理运输的浪费
5.包装材料生产过剩的浪费
3、不合理动作的浪费
现场7大浪费
6、退货造成的浪费
4、等待的浪费
7、错误的浪费
浪费的简介——现场7大浪费（运输的浪费）
1、成本＋％（利润）＝价格 2、价格－成本＝利润
浪费的都是利润！ 12
浪费的基本概念——认识浪费
何谓浪费：不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个动作、行 为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产 生附加价值的活动应坚决予以消除。
浪费的简介——现场7大浪费（包装材料生产过剩的浪费）
包装材料的浪费
✓ 包装方式不正确，过度包装的浪费； ✓ 各种因素造成的包装材料损坏；
浪费的简介——现场7大浪费（退货的浪费）
我要退货
✓ 因各种原因导致消费者退货的都是浪费。
退货的浪费
物流太慢，我要退货； 实物和网上图片不符，我要 退货。
浪费的简介——现场7大浪费（错误的浪费）
包装 物和 货架 应分 开
不用 的包 装盒 乱扔
随手扔
货物 出口 堵塞
当前仓库情况简介——现场照片分析
问题汇总：
无
缺少安全消防设施；
灭
打包处电线布置混乱且不固定；
火
仓库光线不足；
器
货物码放太高；
有员工在仓库吸烟现象存在，且较严重。
是否有用
电线拉 接随意
当前仓库情况简介——浪费情况
1
T
2
关于浪费的思维——浪费的排除（现场管理思维）
需要能够看出来的眼睛 对于改善彻底的思考 以现场为主体来进行改善 可视化管理 重要的是能够遵守的标准
能够正确地看出在现场发生的无数的浪费 （看得见的浪费 & 看不见的浪费）。
为什么进行改善? 为谁进行?应怎样接近改善? 对于这些方面应有正确的理解与相关的知识。
• 等待作业
• 搬运堆积
• 寻找材料
• 没命地动
• 搬运材料
发生作业的散布
• 增加作业人员
• 员工自身能力低下 • 增加作业空间
过量作业 • 前后工序之间产出不平衡
关于浪费的思维——浪费的排除（要素）
■ 改善思考的接近方法
1 STEP：能不能不要? 2 STEP：能不能减少? 3 STEP：如果那样，会发生什么现象? 4 STEP：什么，多大程度，怎样得到改善?
场地布局及 物流路线规划
仓库区域布局规划及 物流示意图
布局规划主要原则：
1.最短路径原则； 2.物流互不干涉的原则； 3.责任区域明确的原则； 4.定置定位明确的原则； 5.利于作业优化性的原
则； 6.最大限度的利用平面
和空间的原则； 7.改善成本最小化的原
则。
大货区场地布局及物流路线规划
大货区区域布局及物流路线示意图
✓ 动作的浪费在机械设备的布置 或部品及工具摆放不正确时也会发生。
浪费的简介——现场7大浪费（等待的浪费）
对不起， 稍等… 还没有好啊!
等待的浪费
因等待材料或作业， 或因空闲的时间而发生。
✓ 分拣来不急，打包人员闲置就是等待浪费 ✓ 材料等待投入到作业中或产品在工程过程 中停滞 ✓发货量大，发货口拥堵。发货车辆跟不上
注意
管道内流体可视化，预知管道危险性，预防事故发生，提高管道维护的效率。 公司所有管道，包括气体和液体管道。 1、压缩空气管道涂刷成淡灰色 2、消防管道涂刷成红色 3、低压氦气管道涂刷成(淡)黄色 4、高压氦气管道涂刷成(淡)黄色 5、低压氮气管道涂刷成(淡)黄色 6、中、高压氮气管道涂刷成(淡)黄色 7、乙炔管道涂刷成白色（乙炔软管为黑色）
物料储物卡（无）；
安全警示牌（无）；
仓库标识较少且不规范，物资进、出难找，浪费寻找时间还容易拿错；
分层货架无 架号标识
地上标识 不规范
当前仓库情况简介——现场照片分析
问题汇总：
包装物随处可见； 同一客户产品存放位置不统一； 工装架随意摆放； 不使用的物资未统一整理利用； 大货区物资码放不合理； 分拣区物资不能及时补货； 打包台脏、乱。
现在 可放 心啦！
✓没有合理利用空间，无法存放更多货物。
库存的浪费
想要以库存来回避仓库 许多问题的意识发生。
浪费的简介——现场7大浪费（动作的浪费）
动作的浪费
单纯的手、脚以及身体 的移动不能产生附加值。
✓ 一天的作业不全是有附加值的活；
✓ 其作业的大部分是移动， 有附加值的 “活”是一部分。 不能直接发生附加值的移动是 动作的浪费；
场地布局及物流路线规划
• 大货区场地布局及物流路线规划
将大货区划分为5大功能性区域：货物区、包装材料区、 待入库区、工器具及办公用品区、残损品区。
• 分拣区、打包区、发货区场地布局及物流路线规划
明确功能区域布局，合理化布局物流通道及路线。
•仓库颜色管理规范标准
推行可视化管理，标准化场地标识。
场地布局及物流路线规划
5S推行项目方案
1
背景介绍
2
当前仓库情况简介
3
消除现场浪费的战争
4
5
5S管理推行方案
背景介绍
实现仓库管理简单化、明确化 规范公司5S管理
增强全体员工5S管理意识 减少管理过程中的浪费 改善和提高企业形象
当前仓库情况简介
布局情况
5S情况
浪费情况
无功能性区域划 分、物流路线不
明确
5S管理各项制度 不完善，员工5S 管理意识待强化
搬运的浪费
储存在大货区里， 因来回反复堆积、搬运等 的原因而发生
✓ 因不合理的物流和过量 生产（前、后工序之 间的不平衡）的库存等 引发的不必要的搬运、 拿、放、重新堆积、材料重新取给、物品移动、 物品流动、搬运距离、搬运的灵活性差等会使工 作效率下降，而且也会增加磕、碰等不良。
浪费的简介——现场7大浪费（库存的浪费）
根据改善循环来思考，开展以追求持续改善为 目标的活动。
把现场变成无论是谁、什么时候都能容易看 出问题的现场。
•不要做 ⇒ 制定规定-不能做。 •做!! ⇒ 制定规定-不能不做。
寻找浪费的实地演练——现场管理
Gemba Walk
现场管理/走动管理 在实际工作现场中进行观察，寻找问题，将潜在的的 问题进行整理、分析、寻找解决方案，达成提高效率、降 低浪费的目的。
大货区场地布局及物流路线规划——区域标识规范
… … …
目的 对象
使现场规范化 大货区区域
标准
1. 仓库分为几个“库区”， 各予编号。如：A区、B区、 C区…
2. 数字标识第几排，与第几 列，如A3-2表示A区第3排， 第2列；
3. 标示方法：在区域边界靠 近库顶、离地面3米，或高 出货物堆码的高度悬挂区 域标示牌。对于区域较小 的区域，可书写在仓库墙 壁上。
I
3
M
4
W
5
M
6
R
7
D
Transportation Inventory Motion Wating Material Return Defects
不合理运输的浪费 库存过度浪费 不合理动作浪费 等待的浪费 包装材料生产过剩的浪费 退货的浪费 错误的浪费
消除现场浪费的战争
1
浪费的基本概念有工作场所 1、按管理要求在相应的地方刷不同颜色的油漆；
2、划线方法： 先用墨斗安规定的线宽划出两条边沿线 在两线条侧边沿用胶纸粘贴后刷相应的颜色 地面区域颜色块脱漆后不需再补漆了，现有的色块用 线框替换
适用区域 主通道线 辅助通道线 开门线 部门外分隔线 清洁工具定置区 垃圾桶定置区 QA检验区 部品待确认（返工） 成品区 部门内分隔线