点焊培训(精华)
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板材表面飞溅（粘电极） 直接原因：预压时间短；焊接时间长；保持时间短；焊接压 力低；冷却不通畅；板材附着赃物；配合间隙差；焊枪动作 滞后；焊接角度不垂直；电极使用时间过长 间接原因：焊接电流高；电极对中性差；板材金属特性
三、点焊缺陷及原因分析
3、焊接强度低 直接原因：焊接时间短；焊接压力高；焊接电流低
点制 三、点焊缺陷 四、点焊参数意义
一、点焊理论基础
电阻点焊的3个参数：
1. 焊接电流 I
什么叫点焊？ 按照电极对要接合的材料进行加压,
2. 焊接时间 T
在短时间内加以强大电流,由当时的电阻
发热来熔化接合的一种焊接方法.
3. 电极压力（R）
热量遵循焦耳定律：Q=I2RT
三、点焊缺陷及原因分析
名称
质量问题
1 未焊透或熔核尺寸小 熔 核 尺 寸 缺 陷
2 焊透率过大
产生的可能原因 电流小，通电时间短， 电极压力大 电极接触面积大 表面清洁不良
通电时间过长，电流过大， 电极压力不足
电极冷却条件差
改进措施
调整参数 修整电极 清洁表面
调整参数
加强冷却，改导热性好的 电极材料
电极修磨的标准： 1)上下电极同心度 偏心控制在1.0mm以内 2)上下电极的重合度 在一端接触的情况下,另 一端间隙控制在0.5mm以内 3)电极工作端面的表面状态 电极端面应无针孔. 裂纹.凹陷.变形.毛刺.合金层等脏污
二、点焊过程控制
3、撬检；
是非破坏性焊接检验，是 通过给焊核施以外力，使薄 钢板从熔核的任一侧剥离而 不被剪切，所进行的薄钢板 焊接质量的检查。撬检时使 用风镐，注意不能正对焊点，
二、点焊过程控制
6、焊枪操作（垂直度）
三、点焊缺陷及原因分析
1、边焊
OK
2级、3级点OK
NOK
三、点焊缺陷及原因分析
2、飞溅产生原因
1-塑性 加热过环快， 熔核2-熔核核心增
a）熔化金 属从焊件间
三、点焊缺陷及原因分析
板材之间飞溅 直接原因：预压时间短；焊接压力低；板材附着赃物；配合 间隙差；焊点接近板材边缘；焊枪动作滞后；焊接角度不垂 直 间接原因：焊接电流高；电极对中性差；板材金属特性
在焊接生产中需注意如下几点：
1、点焊分流； 2、电极的清洁； 3、撬检； 4、点焊设备的点检； 5、焊接参数的跟踪； 6、焊枪操作（垂直度）
二、点焊过程控制
1、点焊分流与间距； 危害：分流使焊接区电流密度降低，可能造成未焊透、焊核形状畸变，
严重时产生喷溅等缺陷。由于分流电流不稳定，使焊点质量也不稳定。 影响分流的主要因素： 焊点间距； 焊接顺序； 焊件表面状态； 电极与工件的非焊接区相接触； 焊件装配不良或装配过紧； 当两焊件为相同厚度时，因分路阻抗小于焊接电阻时，此时分流将大于焊 接处所通过的电流。 ⑶消除分流的方法： （1）选择合理的焊点距； （2）严格清理被焊工件表面； （3）注意焊接时的操作姿势，不要让焊枪碰到零件。
当焊机功率不足，板材厚度大，变化困 难或塑性温度区过窄，并有易淬火组织时，就可 以采用加热时间长、电流较小的软规范。
二、点焊过程控制
一般车身会有3到5千个焊点，且在车身碰撞吸能 以及承受强度方面基本都是由点焊进行连接。但无 法大规模的检查焊接情况，外观不能有效判断其是 否为合格焊点，必须要进行破坏性和半破坏性检查 。
4. 电极断面形状和尺寸（R）
R 与电极帽打磨的大小、电极 压力、板材材质有关
原理图 将两电极之 间的工件加
压到焊 一、点焊理论基础
接电流
开始接
通之前
预压阶段
焊接阶段
锻压阶段
休止阶段
的阶段。
作用是 焊接 锻压阶 休
使焊件 阶段： 段：又称止阶
的接处 通电加 冷却结晶段：
有良好 热、熔 阶段。当升起
10 焊点脱开
焊件刚性大而又装配不良
改进措施 调整参数 调换合适的电极材料 修锉电极 清理表面
调整规范参数
改进接头设计 调整规范参数 调整电极同心度 调整板间隙，注意装配；调整规 范参数
一、点焊理论基础
焊接过程中各参数并不是孤立的变化，常常 变动一个参数会引起另一个参数的变化，而几个 参数按一定要求各自向不同方向变化，又能调节 出具备不同特点，获得不同加热效果的规范。
不同的电流和时间可配成以加热速度快慢 为主要特点的不同规范：硬规范和软规范。硬规 范是电流大、时间短，加热速度很快，焊接区温 度分布陡，加热区窄，表面质量好，接头过热组 织少，接头综合性能好，生产率高。但因加热快 ，控制不当易出现飞溅等，所以须提高电极压力 。
三、点焊缺陷及原因分析
名称
质量问题
产生的可能原因
改进措施
电极接触面积过小
电流过大，通电时长，
3 焊点压痕过深或表面过
热
电极压力不足
修整电极 调整参数
电极冷却条件差
加强冷却，改导热性好的电极材料
外
部
电极修整得太尖锐
修整电极
缺
4 表面局部烧穿、溢出、 电极或工件表面有异物
清理表面
陷
表面喷溅
电极压力不足或电极与工件接触不良 提高电极压力、调整行程
5 焊点表面径向裂纹
电极压力不足，压力加得不及时 电极冷却作用差
调整参数 加强冷却
三、点焊缺陷及原因分析
名称
质量问题
6 焊点表面环形
7 焊点表面粘损
外 8 焊点表面发黑
部
缺
陷 9 接头边缘压溃或开裂
产生的可能原因
焊接时间过长 电极材料选折不当 电极端面倾斜 电极、焊件表面清洁不良 电流过大，焊接时间过长， 电极压力不足 边距过小 大量喷溅 电极未对中
二、点焊过程控制
2、电极工作端面修锉目的 电极尖端形状与焊接质量有密切的关系，电
极端面直径增大电流密度就会降低；电极端面直 径减少，电流密度就会增大，因此，把电极端面 直径维持在一定范围内能稳定焊接质量，由于连 续焊接电极顶端磨损，需要将磨损了的电极顶端 进行修整复原。
电极端面的修整，不仅是为确保电极端面的 直径，而且是为清理电极端面上脏物、污物 。
；电极头部面积小；电极头部面积大；冷却不通 畅；配合间隙差；焊点相邻太近 间接原因：焊点接近板材边缘；板材金属特性；焊 接角度不垂直
4、压痕过深 直接原因：焊接时间长；电极使用时间过长 间接原因：预压时间短；焊接压力低；焊接压力高
；焊接电流高；电极头部面积小；冷却不通畅； 板材金属特性；焊接角度不垂直
三、点焊缺陷及原因分析
3、焊接强度低 直接原因：焊接时间短；焊接压力高；焊接电流低
点制 三、点焊缺陷 四、点焊参数意义
一、点焊理论基础
电阻点焊的3个参数：
1. 焊接电流 I
什么叫点焊？ 按照电极对要接合的材料进行加压,
2. 焊接时间 T
在短时间内加以强大电流,由当时的电阻
发热来熔化接合的一种焊接方法.
3. 电极压力（R）
热量遵循焦耳定律：Q=I2RT
三、点焊缺陷及原因分析
名称
质量问题
1 未焊透或熔核尺寸小 熔 核 尺 寸 缺 陷
2 焊透率过大
产生的可能原因 电流小，通电时间短， 电极压力大 电极接触面积大 表面清洁不良
通电时间过长，电流过大， 电极压力不足
电极冷却条件差
改进措施
调整参数 修整电极 清洁表面
调整参数
加强冷却，改导热性好的 电极材料
电极修磨的标准： 1)上下电极同心度 偏心控制在1.0mm以内 2)上下电极的重合度 在一端接触的情况下,另 一端间隙控制在0.5mm以内 3)电极工作端面的表面状态 电极端面应无针孔. 裂纹.凹陷.变形.毛刺.合金层等脏污
二、点焊过程控制
3、撬检；
是非破坏性焊接检验，是 通过给焊核施以外力，使薄 钢板从熔核的任一侧剥离而 不被剪切，所进行的薄钢板 焊接质量的检查。撬检时使 用风镐，注意不能正对焊点，
二、点焊过程控制
6、焊枪操作（垂直度）
三、点焊缺陷及原因分析
1、边焊
OK
2级、3级点OK
NOK
三、点焊缺陷及原因分析
2、飞溅产生原因
1-塑性 加热过环快， 熔核2-熔核核心增
a）熔化金 属从焊件间
三、点焊缺陷及原因分析
板材之间飞溅 直接原因：预压时间短；焊接压力低；板材附着赃物；配合 间隙差；焊点接近板材边缘；焊枪动作滞后；焊接角度不垂 直 间接原因：焊接电流高；电极对中性差；板材金属特性
在焊接生产中需注意如下几点：
1、点焊分流； 2、电极的清洁； 3、撬检； 4、点焊设备的点检； 5、焊接参数的跟踪； 6、焊枪操作（垂直度）
二、点焊过程控制
1、点焊分流与间距； 危害：分流使焊接区电流密度降低，可能造成未焊透、焊核形状畸变，
严重时产生喷溅等缺陷。由于分流电流不稳定，使焊点质量也不稳定。 影响分流的主要因素： 焊点间距； 焊接顺序； 焊件表面状态； 电极与工件的非焊接区相接触； 焊件装配不良或装配过紧； 当两焊件为相同厚度时，因分路阻抗小于焊接电阻时，此时分流将大于焊 接处所通过的电流。 ⑶消除分流的方法： （1）选择合理的焊点距； （2）严格清理被焊工件表面； （3）注意焊接时的操作姿势，不要让焊枪碰到零件。
当焊机功率不足，板材厚度大，变化困 难或塑性温度区过窄，并有易淬火组织时，就可 以采用加热时间长、电流较小的软规范。
二、点焊过程控制
一般车身会有3到5千个焊点，且在车身碰撞吸能 以及承受强度方面基本都是由点焊进行连接。但无 法大规模的检查焊接情况，外观不能有效判断其是 否为合格焊点，必须要进行破坏性和半破坏性检查 。
4. 电极断面形状和尺寸（R）
R 与电极帽打磨的大小、电极 压力、板材材质有关
原理图 将两电极之 间的工件加
压到焊 一、点焊理论基础
接电流
开始接
通之前
预压阶段
焊接阶段
锻压阶段
休止阶段
的阶段。
作用是 焊接 锻压阶 休
使焊件 阶段： 段：又称止阶
的接处 通电加 冷却结晶段：
有良好 热、熔 阶段。当升起
10 焊点脱开
焊件刚性大而又装配不良
改进措施 调整参数 调换合适的电极材料 修锉电极 清理表面
调整规范参数
改进接头设计 调整规范参数 调整电极同心度 调整板间隙，注意装配；调整规 范参数
一、点焊理论基础
焊接过程中各参数并不是孤立的变化，常常 变动一个参数会引起另一个参数的变化，而几个 参数按一定要求各自向不同方向变化，又能调节 出具备不同特点，获得不同加热效果的规范。
不同的电流和时间可配成以加热速度快慢 为主要特点的不同规范：硬规范和软规范。硬规 范是电流大、时间短，加热速度很快，焊接区温 度分布陡，加热区窄，表面质量好，接头过热组 织少，接头综合性能好，生产率高。但因加热快 ，控制不当易出现飞溅等，所以须提高电极压力 。
三、点焊缺陷及原因分析
名称
质量问题
产生的可能原因
改进措施
电极接触面积过小
电流过大，通电时长，
3 焊点压痕过深或表面过
热
电极压力不足
修整电极 调整参数
电极冷却条件差
加强冷却，改导热性好的电极材料
外
部
电极修整得太尖锐
修整电极
缺
4 表面局部烧穿、溢出、 电极或工件表面有异物
清理表面
陷
表面喷溅
电极压力不足或电极与工件接触不良 提高电极压力、调整行程
5 焊点表面径向裂纹
电极压力不足，压力加得不及时 电极冷却作用差
调整参数 加强冷却
三、点焊缺陷及原因分析
名称
质量问题
6 焊点表面环形
7 焊点表面粘损
外 8 焊点表面发黑
部
缺
陷 9 接头边缘压溃或开裂
产生的可能原因
焊接时间过长 电极材料选折不当 电极端面倾斜 电极、焊件表面清洁不良 电流过大，焊接时间过长， 电极压力不足 边距过小 大量喷溅 电极未对中
二、点焊过程控制
2、电极工作端面修锉目的 电极尖端形状与焊接质量有密切的关系，电
极端面直径增大电流密度就会降低；电极端面直 径减少，电流密度就会增大，因此，把电极端面 直径维持在一定范围内能稳定焊接质量，由于连 续焊接电极顶端磨损，需要将磨损了的电极顶端 进行修整复原。
电极端面的修整，不仅是为确保电极端面的 直径，而且是为清理电极端面上脏物、污物 。
；电极头部面积小；电极头部面积大；冷却不通 畅；配合间隙差；焊点相邻太近 间接原因：焊点接近板材边缘；板材金属特性；焊 接角度不垂直
4、压痕过深 直接原因：焊接时间长；电极使用时间过长 间接原因：预压时间短；焊接压力低；焊接压力高
；焊接电流高；电极头部面积小；冷却不通畅； 板材金属特性；焊接角度不垂直