安装耳环级进模模具设计

摘要
本次为一冲压级进模即安装耳环级进模模具设计，进行设计时先根据任务书分析零件的尺寸、材料、批量，确定冲压模具的结构和工艺方案。

通过计算，确定模具的冲裁力以及压力中心。

完成排样设计，选择压力机，进行凸模与凹模刃口尺寸的计算，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核。

进行模具三维图的绘制，以及三维装配。

将三维转二维，得出模具的二维装配图以及各模板的二维图。

在结构设计中，主要对凹模、凸模、定位零件、卸料出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行设计，其他零件直接选用标准。

本设计在设计的同时，结合了Proe、Auto cad、的使用，进行模具三维以及二维的设计表达，在压力中心计算时由于比较困难，所以直接采用Auto cad计算，本设计在结构设计的同时，对部分零件进行了加工工艺分析。

关键词：模具；冲压；凸模；凹模；设计
ABSTRACT
This is a stamping step into the mold that is installed earrings progressive mold design, design according to the task book analysis of the size of parts, materials, batch, stamping die to determine the structure and process. Through the calculation, determine the punching force of the mold and the pressure center. Complete the layout design, select the press, punch and die die size calculation, the final design of the use of zero, parts, the press to check. Dimensional drawing of the mold, and three-dimensional assembly. Will be three-dimensional to two-dimensional, the mold of the two-dimensional assembly diagram and the template of the two-dimensional map. In the structural design, mainly on the die, punch, positioning parts, unloading device, mold, stamping equipment, fasteners and other design, other parts directly selected standard. The design of the design at the same time, combined with the Proe, Auto cad, the use of three-dimensional and two-dimensional design of the mold, in the calculation of the pressure center due to more difficult, so the direct use of Auto cad calculation, the design in the structural design at the same time , Part of the parts were processed process analysis.
Key word: Die; stamping; punch; die; design
目录
第一章绪论 (1)
1.1冲压加工的特点及应用 (1)
1.1.1模具发展历史 (1)
1.1.2模具设计与制造能力 (2)
1.2多工位级进模 (3)
1.2.1多工位级进模的特殊含义 (3)
1.2.2多工位级进模的合理应用 (3)
第二章冲压件工艺性分析 (4)
2.1 产品分析 (4)
2.2 冲压工艺分析与排样设计 (5)
2.2.1 冲压工艺性分析 (5)
2.2.2 排样设计 (5)
2.2.3 排样图 (6)
1.零件展开尺寸的计算 (6)
2.搭边值的计算 (6)
3.条料宽度与板料利用率的计算 (6)
第三章压力机的选择和模具中心的确定 (8)
3.1 压力机的选择 (8)
3.1.1 冲压力的计算 (8)
3.1.2 压力机的选择 (8)
1.冷冲压设备 (9)
2.冲压设备类型的选择 (9)
3.冲压设备的选用 (10)
3.2 压力中心的计算 (10)
第四章模具结构形式的选择 (12)
4.1 定位方式及定位零件 (12)
4.1.1 导料板的选用 (12)
4.1.2 定距侧刃的选用 (12)
4.2 导正销 (12)
4.3 托料钉 (13)
4.4 卸料与推（顶）件装置 (13)
4.5 始用挡料装置 (13)
第五章模架的结构形式的和相关尺寸 (15)
5.1 模架的结构形式 (15)
5.2 模具的相关尺寸 (15)
第六章模具工作零件设计 (16)
6.1 模具间隙 (16)
6.1.1 模具间隙的选择 (16)
6.1.2 间隙对冲裁件的影响 (16)
6.1.3间隙对尺寸精度的影响 (16)
6.1.4 间隙对冲裁力的影响 (16)
6.1.5间隙对模具寿命的影响 (17)
6.1.6 凸、凹模间隙值的确定 (17)
6.1.7 合理冲裁间隙的选择 (18)
6.2 凸凹模的外形尺寸 (18)
6.2.1 凸凹模刃口尺寸计算的原则 (18)
6.2.2 凸凹模刃口尺寸的计算方法 (19)
6.2.3 凸凹模刃口尺寸具体计算 (19)
6.3 凸凹模长度计算 (21)
6.4 弯曲压包模设计计算 (22)
6.5 凸凹模的固定方式 (22)
6.5.1 凸模的固定方式 (22)
6.5.2 凹模的固定方式 (22)
第七章压力机校核 (24)
7.1 公称压力 (24)
7.2 行程次数 (24)
7.3 工作台面尺寸 (24)
7.4 闭合高度 (24)
第八章模具总体结构示意图 (25)
总结 (26)
谢辞 (27)
参考文献 (28)
第一章绪论
1.1冲压加工的特点及应用
1.冲压加工及冲压模具：冲压加工是金属压力加工方法之一，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要的形状、尺寸、性能的零件。

冲压通常在常温下对金属进行冷变形加工，且主要采用板料来加工所需要的零件，所以也叫冷冲压或板料冲压[1]。

冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。

冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。

冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工三要素。

2. 冲压加工的优点：
1）冲压加工的生产效率高，操作方便，易于实现机械化与自动化。

2）冲压由模具保证冲压件的尺寸与形状精度，且一般不会破坏冲压材料的表面质量，而模具地寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。

3）冲压可加工的尺寸范围大、形状较复杂的零件。

4）冲压加工一般没有切削碎料的生成，材料消耗较少，且不需其他加热设备，是一种省料、节能的加工方法，冲压件的成本较低。

但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成型，且模具制造精度高，技术要求高，是技术密集型产品。

所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。

冲压在现代工业生产中，尤其是在大批量生产中应用十分广泛。

相当多的工业部门越来越多地采用冲压方法加工加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工业等行业。

在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。

不少过去用于锻造、铸造和切削加工等方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所替代。

1.1.1模具发展历史
模具的出现可以追溯到几千年前的陶器和青铜器铸造，但其大规模使用却是随着现代工业的崛起而发展起来的。

19世纪，随着军火工业（枪炮的弹壳）、
钟表工业、无线电工业的发展，冲模得到广泛使用。

第二次世界大战后，随着世界经济的发展，它又成了大量生产家用电器、汽车、电子仪表、照相机、钟表等零件的最佳方式。

从世界范围看，当时美国的冲压技术走在世界的最前列-----许多模具的先进技术，如简易模具、高效率模具、高寿命模具和冲压自动化技术，大多起源于美国；而瑞士的精冲、德国的冷挤压技术、前苏联对塑性加工的研究也处于世界先进前列。

20世纪50年代，模具行业工作重点是根据订户的要求，制作能满足产品要求的模具。

模具设计多凭经验，参考已有图纸的感性认知，对所设计的模具零件缺乏真实了解。

从1955到1965，是压力加工的探索和开发时代模具发展迅速。

20世纪70年代模具向高速化、自动化、精密化、安全化发展。

20世纪70年代中期至今计算机辅助设计、辅助制造技术不断发展的时代[2]。

1.1.2模具设计与制造能力
在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。

虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。

这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。

轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。

虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。

标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。

有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。

但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。

汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。

高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。

NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工和超精加工。

这些都提高了模具型面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。

模具表面强化技术也得到广泛应用。

工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。

真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。

激光切割和激光焊接技术也得到了应用[3]。

1.2多工位级进模
1.2.1多工位级进模的特殊含义
级进模，又称跳步模、连续模和多工位级进模。

指模具上沿被冲压原材料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位完成两个或两个以上冲压工序的冲模。

常见的冲压工序有冲孔(圆孔和异形孔、窄型、窄槽等)、压弯（一次压弯和多次压弯）、拉深、再拉深、整形、成型、落料等。

由于冲件各不相同，所完成的冲压工序性质和工位数各不相同，所完成的冲压工序性质和工位数也各不相同，内容非常丰富。

其所用的模具在通称级进模的前提下，一般用制件名称冠在级进模前面，以此称呼其不同的级进模，如簧片级进模、10工位簧片级进模等。

1.2.2多工位级进模的合理应用
尽管多工位级进模有许多优点，被誉为当代现金模具的典型代表，但由于制造周期相对长些，成本相对高的原因，应用时必须慎重考虑，采用多工位级进模，应符合如下情况：
1）大批量生产制件应该是定型产品，而且需要量确实比较大。

一般不少于5万件。

2）不适合采用单工序模冲制如某些形状异常复杂的制件，如空调翅片、接线端子需要多次冲压才能完成制件的形状尺寸要求，若采用单工序冲压定位是无法定位和冲压的，而只能采用多工序级进模在一副模具内完成连续多个工序的冲压，才能获得所需制件。

3）不适合采用复合模冲制如某些形状特殊的制件，例如集成电路引线框、电表铁芯、微型电动定、转子片等，使用复合模是无法设计与制造模具的，而应用多工位级进模能圆满解决问题。

4）制件的精度要求适中用多工位级进模加工的制件精度，一般在IT10级以下，比用复合模加工低些。

5）冲压用的材料长短、厚薄比较适宜，多工位级进模用的冲件材料，一般都是条料，料不能太短，以致冲压过程中换料次数太多，料太薄，送料导向定位困难；料太厚，无法娇直，且太厚的料长度一般较短，不适合用级进模，自动送料也困难。

6）制件的形状与尺寸大小适当当制件的料厚大于5mm，外形尺寸大于250mm 时，不仅冲压力大，而且模具的结构尺寸大，故不适宜采用级进模。

第二章冲压件工艺性分析
2.1 产品分析
材料：08F 厚度:2.6mm
图2-1 产品零件图
该零件为耳环安装零件，材料为08F，厚度2.6mm。

具有强度低和硬度、塑性、韧性好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接等特点[3]。

常用作深冲压和深拉延的容器，如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。

圆钢用作心部强度要求不高的渗碳或氰化零件。

零件中Φ4mm凸包作焊接点用，为保证焊接质量，对凸包高度差有要求。

R31.8mm圆弧面为焊接定位面，4个浅槽和2个Φ3.5mm孔为工艺槽孔，Φ14mm 孔为安装孔。

精度等级IT14级。

2.2 冲压工艺分析与排样设计
2.2.1 冲压工艺性分析
该零件存在两个方向的弯曲成型，故对模具结构有较高要求。

经分析决定采取先冲裁再弯曲的设计。

由于先冲裁成型的孔在弯曲后会产生变形，因此在冲外轮廓及内孔的时候将变形预先考虑，对外型进行尺寸上的修改，再由不断的实验确定预先冲裁的尺寸已达到理想的成型效果。

且由于存在两个方向的弯曲，故单独的零件弯曲难以形成力的平衡，综上，采用两面对称的排样形式进行成型。

2.2.2 排样设计
该零件要求大批量生产，且存在两个方向的弯曲成型，从节约材料和模具结构尽量简化的角度考虑，有两种排样形式可以选择：
如图2-2 所示:
图2-2 排样设计方案
综合考虑两种排样方案。

两种方案均能实现成型的目的，且方案一工步数量要求相对较小，材料利用率相对更好，经济效益更好，但是由于各个工位之间安排过于紧凑在安装凸模时可能会造成困难。

故产生方案2，加入合适的孔工位，在保证冲压质量的同时，又遍于模具的制造和安装。

11个工位依次为，冲定距侧刃——切边——空位——冲小孔——空位——冲椭圆孔——压凸包——空位——弯曲——空位——切断。

2.2.3 排样图
1.零件展开尺寸的计算
零件展开公式 L=L1+L2+π(r+xt)a/180°[3]
（公式中L1,L2 分表表示弯曲处两侧的直边长度。

r表示弯曲半径。

t表示板料厚度。

a表示弯曲角。

x为系数由r/t的值来确定）
根据零件尺寸分析可知：
a=90.5°，t=2.6mm，r=2mm，查表可得k=0.28。

.
L=14.5+17.4+π（2+0.28×2.6）90.5/180=36.2 mm。

2.搭边值的计算
查表2-1确定零件与零件的搭边值为a=3mm，零件与板料边缘的搭边值为
a1=4mm。

表2-1 冲裁金属材料的搭边值
材料厚度t
手工送料自动送料圆形非圆形往复送料
a a1 a a1 a a1 a a1
<=1 >1-2 >2-3 >3-4 >4-5 >5-6 >6-8 >8 1.5
2
2.5
3
4
5
6
7
1.5
1.5
2
2.5
3
4
5
6
2
2.5
3
3.5
5
6
7
8
1.5
2
2.5
3
4
5
6
7
3
3.5
4
5
6
7
8
9
2
2.5
3.5
4
5
6
7
8
3
4
5
6
7
8
2
3
4
5
6
7
3.条料宽度与板料利用率的计算
条料宽度计算：
B0
-△=（D+2A+nC）0
-△
=（117.14+2×4+1×2.5）0
-△
=125.14
式中：D—工件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）
a—侧搭边（mm）△—条料宽度的公差，
n—侧刃数 C—侧刃冲切的料边宽度（mm））
板料利用率[4]计算：
η=(nS/LB)×100%=63.3%
公式中：n 一个进距内零件数量。

S一个冲裁件地实际面积，单位mm2。

B 一个进距内条料宽度,单位mm。

L一个进距内条料长度，单位mm。

第三章压力机的选择和模具中心的确定
3.1 压力机的选择
3.1.1 冲压力的计算
计算冲裁力的目的是为了选用合适的压力机、设计模具和检验模具强度。

压力机的吨位必须大于冲裁力[4]。

查表得知：08F，抗拉强度 [σ]b=295MPa[5]。

由公式依次计算各部分冲压力：由 AutoCAD 直接测量出剪切总长度：L=300mm
冲裁力：F冲=KLt0.8σ
b
=1.3×300×2.6×0.8×295=240000N (公式中 K 系数，对于碳素工具钢取值 1.3。

L 剪切长度。

t 板料厚度。

σb 材料的抗拉强度)
卸料力：查表3-1得 K2=0.03
F
卸
=K2xF 冲=0.03×240000=7200 N
推件力：查表3-1得 K1=0.045 n=h/t=5/2.6
F
推=K1tn F
冲
=0.045×（5/2.6）×240000 = 21600 N
自由弯曲力 F=CKBt2/(r+t)σ
b
=540
本公式中C，K为系数分别取0.7,1。

T板料厚度。

σb材料的抗拉强度。

r弯曲半径）
由于本零件存在两个方向的弯曲，故应分别计算自由弯曲力
F弯=14026N
总冲压力
F总=F冲+F卸+F推+F弯=240000+7200+21600+14026=282826≈283KN
3.1.2 压力机的选择
1.冷冲压设备
用来完成冲压件各种工艺的机床通称为冲压设备或冲床。

冲压设备与其它机械加工设备相比有以下几个特点：一是在冲压件生产中，制件的成型主要由模具完成的，因此冲压设备的工作机构运动仅仅为简单的往复运动，这样机床的传动结构大为简单，且容易制造，操作简单，并且有很大的万能性；二是冲压设备工作部分有良好的导向，故所冲压成的制件精度高，互换性较好；三是冲压设备的传动系统灵敏可靠，具有规律的往复运动，因而易于实现机械化和自动化生产。

冲压设备种类很多，主要有以下几种。

1.机械压力机类包括曲柄压力机、偏心压力机、拉深压力机、摩擦压力机、粉末制品压力机、模锻精压机、挤压用压力机和专用压力机等。

2．液压机类有冲压液压机、一般用途液压机、弯曲校正压紧用液压机、打包压块用液压机和专门化液压机。

3．自动锻压机如板料自动压力机
4．弯曲矫正机、矫正弯曲机和板料凸缘折压机等[5]。

2.冲压设备类型的选择
冲压设备的选择主要是根据冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的形状、尺寸及精度要求等因素来决定的。

对于中小型的冲裁件、弯曲件或拉深件的生产，主要应采用开式机械压力机。

虽然开式冲床的刚度差，在冲压力的作用下床身的变形能够破坏冲裁模的间隙分布，降低模具的寿命或冲裁件的表面质量。

可是，由于它提供了极为方便的操作条件和非常容易安装机械化附属装置的特点，使它成为目前中、小型冲压设备的主要形式。

对于大中型冲压件的生产，多采用闭式结构形式的机械压力机，其中有一般用途的通用压力机。

也有台面较小而刚度较大的专用挤压压力机、精度机等。

在大型拉深件的生产中，应尽量选用双动拉深压力机，因其可使所选用的模具结构简单，调整方便。

在小批量生产中，尤其是大型厚板冲压件的生产多才用液压机。

液压机没有固定的行程，不会因为板料厚度变化而超载，而且在需要很大都施力行程加工时，与机械压力机相比具有明显的优点。

但是，液压机速度小，生产效率低，而且零
件的尺寸精度有时因受到操作因素的影响而不十分稳定。

摩擦压力机具有结构简单、造价低廉、不易发生超负荷损坏等特点，所以在小批量生产中常用来完成弯曲、城乡等冲压工作。

但是，摩擦压力机的行程次数较少，生产率低，而且操作也不太方便。

在大批量生产或形状复杂的零件大量生产中，应尽量选用高速压力机或多工位自动压力机。

3.冲压设备的选用
一般情况下所选压力机的标称压力大于或等于成型工艺力和辅助工艺力总和的1.3倍，对于工作行程小于标称压力行程的工序也可直按压力机的标称压力选择设备。

故压力机的标称压力应大于（283×1.3）KN=364kN。

根据计算总力，查《冲压手册》表初选定型号为JA31—40A的压力机。

当模具结构尺寸确定后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核[6]。

表3-2 压力机参数
3.2 压力中心的计算
模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。

为了保证压力机和模具的正常工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。

否则，在冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。

在实际生产中，可能会出现由于冲件的形状特殊或排样特殊，从模具结构设计与制造考虑不宜使压力中心与模柄中心线相重合的情况，这时应注意使压力中心的偏离不致超出所选用压力机允许的范围。

形状简单而对称的工件，如圆形、正多边形、矩形，其冲裁时的压力中心与工件的几何中心重合。

形状复杂的工件、多凸模冲孔及连续模的压力中心则用解
析法或作图法来确定。

对于级进模形状不规则的工件则可以采用AutoCAD来计算压力中心。

因此工件压力中心的计算相对复杂，所以本文采用了AutoCAD 来计算压力中心的方法。

先将冲压区域变成面域，再通过“massprop”命令得出相关属性如果3-1 所示。

然后通过质心坐标确定模具的压力中心。

图3-1 AutoCAD 计算压力中心
由AutoCAD计算结果的压力中心的横坐标为1578.9240，纵坐标为86.3510。

第四章模具结构形式的选择
4.1 定位方式及定位零件
4.1.1 导料板的选用
导料板的作用：引导条料或带料进入模具（凹模）的板状导向零件。

在本套模具中，选用分离式的导料板，外形尺寸纵向长度有凹模长度决定。

4.1.2 定距侧刃的选用
侧刃定距是在条料的一侧或两侧冲切定距槽，定距槽的距离等于步距长度。

其定距精度必挡料销定距高。

在多工位连续模中，通常以侧刃做粗定距，以导正销做精定位，可获得良好的定距效果。

在本套模具中，由于制件两道工序之间的距离相对较大，步距与两个制件的距离一致，即为34.7mm.采用单侧刃，提高制件的精度。

侧刃的制造公差按h6确定，带侧刃的模具，一般都在侧刃孔旁的导料板上装有挡块，以减轻导料板对挡料台阶的磨损。

4.2 导正销
由于该零件双侧弯曲的特殊结构，为保证两面弯曲正常进行，且能正常在凹模面上进行导料，故在设计模具时采用了托料钉进行抬料。

由于模具结构的限制只能将托料钉布置在中央，故限制了安放导正销的位置以及孔的冲裁，因此在此套模具中不采用导正销的设计。

4.3 托料钉
在冲压模具中，可以起到抬起板料的结构有托料钉，托料管和托料块三种。

托起的高度一般应使条料最低部位高出凹模表面1.5mm~2mm，同时应使被托起的条料上平面低于刚性卸料板下平面(2~3)t左右，这样才能使条料送进顺利。

托料钉的优点是可以根据托料具体情况布置，托料效果好，凡是托料力不大的情况都可采用压缩弹簧作托料力源。

托料钉通常用圆柱形，但也可用方形（在送料方向带有斜度）。

托料钉经常是成偶数使用，其正确位置应设置在条料上没有较大的
孔和成形部位下方。

对于刚性差的条料应采用托料块托料，以免条料变形。

托料管设在有导正孔的位置进行托料，它与导正销配合（H7/h6），管孔起导正孔作用，适用于薄料。

这些形式的托料装置常与导料板组成托料导向装置。

由于该零件双侧弯曲的特殊结构，在R31.8的弯曲成型完成的同时如果想R2 的弯曲成型也能进行，则在进行R31.8的成型时至少要产生10mm 的高度差。

以保证两个弯曲能够同时成型。

在进行了分析以及资料的查阅后，为了保证模具结构简单，成型效果好，本文选择了托料钉的设计，如图4-1。

在对应的凸模位置，采用B 型圆形凸模加工后，起到一个下压的作用。

如图4-2。

图4-1 托料钉图4-2 压料杆
4.4 卸料与推（顶）件装置
冲压加工中，常用卸料版、推件器（或顶件器）将制件或废料从凸模、凹模卸下。

以便于及时取出制件和排除废料。

卸料板和推（顶）件器都有刚性与弹性两种形式，前者为刚性结构，主要起卸料推件作用，卸料力或推件力较大；后者为柔性结构，兼有压料和卸料推件作用。

力的大小取决于所用的弹性元件及其预紧力。

对于本冲裁，落料级进模，已选用最简单的卸料装置，即弹压卸料装置弹压卸料板既起卸料作用也起压料作用，所以冲件直平度较高，结构简便易于制造。

节约成本。

在冲裁前将板料压平，防止冲裁件翘曲。

4.5 始用挡料装置
在多工位级进模中，当刚上新料冲压开始时，模具上主要的定距定位装置不
便、不易或无法使用时，就要用始用挡料销定距定位。

当主要定位装置开始工作后，为了连续送料需要，始用挡料装置便退缩到一定位置，暂时不再起定位作用了。

因此，始用挡料装置定位属于辅助性的一种临时定位，故又称临时挡料，一般应用在不带侧刃的级进模中。

始用挡料装置是多工位级进模中特有的初始定位的装置。

为了保证首件冲裁的正确定距，本文采用始用挡料销，采用始用挡料销的目的是为了提高材料利用率。

对于批量生产尤其重要。