冶金工厂液压管道施工的问题及处理

冶金工厂液压管道施工的问题及处理
本文结合笔者相关工作经验，首先阐述了冶金工厂液压管道施工存在的问题进行了分析，随后主要对各阶段施工的处理措施进行了探讨。

标签：冶金工厂；液压管道施工；措施
前言：
液压技术具有重量轻、体积小、结构紧凑以及响应速度快等特点，在实际应用中便于实现自动化。

由于其无级调速范围大等优点，被广泛应用于航空、航天、航海、国防、军事及钢铁、矿山等工业领域，而目前仍在继续扩展其应用范围。

在液压技术发展进程中，泄漏和污染两大问题始终困绕着广大液压科技工作者。

尤其是液压系统的污染控制问题，几乎每套液压系统都存在。

特别是对于精度要求非常高的液压伺服控制系统来讲，污染控制显得更为重要。

为了确保液压系统的质量和正常运转，对液压管道的施工，必须予以足够的重视。

一、冶金工厂液压管道施工的问题
（一）在一个连续化的生产线上，液压管道的数量是相当多的。

（二）液压系统对管道施工质量（最后集中表现在整个系统的清洁度上）的要求越来越高。

尤其在使用伺服阀的伺服系统中，要求更高。

（三）迄今，在液压管道施工中，由于各方面的原因，如无一定标准，无一定规程，或缺少必要的技术管理制度等等，往往不能保证施工质量，从而造成系统污染，组件损坏，设备运转不灵，长期不能正常生产甚至返工等事故。

所以，在液压管道施工中，对于直接关系到施工质量的若干关键步骤和重要施工技术，如管道的加工（切割、打坡口、弯管）、焊接、酸洗、循环冲洗等，必须引起充分的重视。

二、冶金工厂液压管道施工存在问题的处理措施
（一）对重要的系统，在酸洗之后进行线外循环冲洗，达到施工标准再正式配管，即二次安装。

系统充入工作油后循环一段时间，使系统过滤器相应投入运行，取油样检查合格后再进行下步工序。

（二）配管工序中管道的加工质量对后步工序的顺利进行和管道施工的最终质量有直接影响。

首先，要求管材进行机床切割和打坡口，切忌用氧—乙块火焰切割。

因为火焰切割不整齐，又严重的氧化，局部退火，降低了機械强度，都会影响施工质量。

一般，切割端面与管子轴线的不垂直度。

管子越长，要求也应越严格些。

对套丝和弯管，均应用机械工具加工。

对于2寸以下（可扩大到3寸）
的管子，一般可采用小型半机械化弯管机冷弯。

当然，要实现上述加工过程，必须大力发展切管机、套丝机、弯管机、打坡口机等小型施工工具。

它们在施工现场，既可以集中使用，亦可随处搬动，加工方便。

能保证质量，提高工效，减轻劳动强度。

（三）管道的焊接
1、因液压管工作压力均在10MPa以上，焊工应按有关规定考试，取得所施焊范围内的合格证书后方能参与本施焊范围的焊接作业。

2、焊接工艺采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的工艺。

对于小口径管，如口径在f14mm以下的可以氩弧焊一次形成。

3、焊接材料的选用应与管材钢号相配，并具有制造厂的合格证书。

4、液压管道的焊接，其焊口焊缝质量不低于二级焊接标准。

5、焊缝的坡口用磨光机打磨，不得用氧、乙炔焰加工。

6、管子、管件的对应口应做到对口平齐，对于一、二级焊缝的对口不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。

7、焊条、焊剂在使用前应按产品说明书规定烘干，并在使用过程中保持干燥。

焊条药皮应无脱落和明显裂纹。

焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等
8、管子焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及两侧的飞溅物清理干净。

9、同一焊缝的返修次数碳素钢不得超过2次。

（四）管道的除锈处理。

一般，管道在预安装配管与焊接完毕后，为了除去管道内壁上的氧化皮、油脂及其它，需进行除锈处理。

除锈方法基本上有酸洗和喷砂两种。

喷砂处理法对一般不太重要的系统可以勉强使用，但不能用于要求较高的系统。

喷砂破坏管内壁表面光洁度，甚至产生毛刺，近年来喷砂法几乎很少采用。

酸洗除锈处理法有盐酸和硫酸酸洗两种。

硫酸酸洗价格比较便宜，其溶液可加温缩短处理时间，过程较易控制。

但随着溶解的氧化铁成份的增加，其酸洗效果会迅速降低，对此应特别注意。

盐酸溶液的酸洗能力不随使用时间变化，酸洗速度较快，质量也较好。

但盐酸易于挥发，技术操作要求比较高，劳动环境也差。

就酸洗方式来说有槽式和循环两种。

传统的槽式酸洗应用很广，工艺成熟，质量稳定。

循环酸洗有在线和线外两种方式。

当前在液压管道除锈方面基本采用槽式酸洗，以下对槽式酸洗做简单介绍
1、液压，润滑管道除锈采用槽式酸洗法，其工序为：脱脂—水冲洗—酸洗—水冲洗—中和—钝化—水冲洗—干燥—喷油—封口。

2、酸洗时管道的螺纹和密封面应涂以干油，并用塑料布包扎。

金属密封垫不能装入管道中酸洗。

3、有来回弯的管道浸入酸洗槽时大管放在下面，小管放在上面。

4、管道酸洗应根据钢管锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。

从工艺流程来看，两种方式基本上差不多。

所有酸洗成品经专职检查员检查后方可运往现场。

为了确保质量，应事先选择所要施工的管材样品进行试验。

试样放在管道安装位置及存放位置，定期检查，以确定所安装的管道的质量。

如有不良，应改进酸洗操作。

不合格者，要返工处理。

（五）循环冲洗过程。

原则上在配管酸洗完毕后就立即接入规定的冲洗回路进行冲洗。

从冲洗场地来看，有线外和在线冲洗两种。

线外冲洗即在酸洗之后二次安装之前将所有管道按通径分类集中，由大到小顺序连接，在一专用的干净场地冲洗。

冲洗完再二次安装。

对于系统构成复杂、分支纷繁的支管，采用此法较为合适；在线冲洗，即在管道二次安装之后在工作位置进行冲洗。

由于冶金设备液压系统一般都较庞大复杂，建议采用干线进行在线冲洗，支管进行线外冲洗并用的办法。

（六）系统的结构设计直接影响施工的难易和质量，设计时应避免给施工带来不可克服的困难。

其中包括液压站、阀座等尽，集中化、规格化，尽量减少接头和活动联件。

将所有组件、设备尽量分类集中，形成油箱装置、泵座、卸荷阀座、蓄势器座及控制阀座等几部分，比较简单的系统可以合而为一。

这样，中间联接管路就几乎是直钢管了，安装简单，冲洗时形成冲洗回路也简单易行，避免了因为管路上装有过多的组件而造成冲洗回路复杂。

规格化不仅可以减少管路种类以及非标准尺寸，并且施工易于管理，在冲洗时也易于联接。

集中化后的油箱装置、泵座、卸荷阀座、蓄势器座等须专业化工厂或机械制造厂集中生产，成品冲洗合格后密封运至现场安装，待中间连接管路冲洗合格后再将上述装置联入系统，即可开始调试。

在管路配制上，应多采用直接弯管，尽量减少过多的对接焊口和活动联接件。

液压系统污染引起的设备故障率是非常严重的，然而液压系统的管道施工过程又是控制污染的一个十分重要的环节。

因此，在冷轧机液压设备及管道施工中必须采取有效措施，严格对各个施工环节的质量把关，进而满足系统设计要求的清洁度，进一步提高轧机设备的稳定性，从而延长组件的使用寿命。

三、结语
综上所述，液压管道施工的关键环节就是焊接、加工、酸洗、循环冲洗，且
都是密切围绕防止系统污染的核心问题而提出的。

为此，在施工完毕后向系统灌注工作油过程中，必须要注意的是，“新油”并不一定满足清洁度要求。

对即将装入系统的油必须进行严格的检查（其中包括种类牌号、含水量、性能、以及污染程度等），合格后方可装入。

一定要通过过滤器（一般150目左右，要求高的可用200目）过滤后注入油箱。

绝对不允许将油桶或油罐车中油直接注入油箱。

在装运，储存中、容器应当清洁、标牌清楚，严防误用。

参考文献：
[1]侯金花.液压管道施工技术与质量控制[J].机电信息，2011，（4）.
[2]杨洪林.液压管道在线酸洗、冲洗在中冶新材冷轧硅钢工程中应用[J].科技信息，2011，（13）.
[3]高元平.太钢新炼钢工程液压系统施工的技术问题及处理方法[J].科技情报开发与经济，2007，（30）.。