pfmea过程潜在失效模式及后果分析案例(从原材料-加工-出货整套案例分析)
潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
4 2 5 4 3
进料检验试产测试 要求供应商排版确认样品。 要求供应商排版确认样品。 要求供应商排版确认样品。 要求供应商提供确认样品。
2 2 3 2 3
32 28 75 40 54
保丽龙
重量 保丽龙 尺寸 外观不良 唛头
产品不安全，破损 外观不良，影响安全 客户投诉 唛头错误、客户投诉，
6 4 6 5
2
现行控制方法
l 来 料 检 验
外观不良
透明度不够，导致产品缺陷
供应商材料发生了变化
要求供应商固定客户原材料订购
树脂
浓度 重量 含铅 拉力不够
调配后产品收缩比列大，变形 数据预算错误，导致产品重量不足 不符合标准 翻次过低、影响使用次数
6 4 8 7
原材料过浓或者偏稀 供应商称重失误 供应商材料不达标 材料发生质变
3
按作业指导书操作。 现场巡检及日检查报表
4 3 2 3 3 2 2
60 0 12 48 27 12 20
2 4
现场巡检及日检查报表 现场巡检及日检查报表 现场管理巡检、操作员自检 现场巡检及日检查报表 核对产品所需物料全数清点
白坯检验功能不良
重量不符 尺寸
核对标准样件、按客户要求，每件称 3 重保重。 操4
供应商供应材料不符合欧美RoHS元素
3
要求供应商提供最新第三方检测报告，生产前送 第三方检测。
2
24
颜色易脱落，客服投诉 字体错误、印刷部清楚 导致条码无法读数，客户投诉 字体错误、印刷不清楚 产品不安全，破损
4 7 5 5 6
供应商品质部符合质量要求 供应商品质部符合质量要求 供应商品质部符合质量要求 供应商排版不挡 要求供应商按标准密度生产
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析案例
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析案例PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一个系统性的方法，用于识别潜在的失效模式、评估其后果的重要性，并采取相应的预防措施。
它可以应用于各种业务和行业，以确保过程和产品的高质量和可靠性。
本文将通过一个案例来说明PFMEA的应用。
假设我们是一家汽车制造公司，正在开发一款新的汽车引擎。
我们将使用PFMEA方法来分析潜在的失效模式和其后果的影响，并采取相应的措施来减少风险。
首先，我们需要识别可能的失效模式。
对于引擎制造过程，我们可以列出一些可能的失效模式，如材料损坏、装配错误、接头松动等。
我们可以根据以往的经验和相关文献来确定这些潜在的失效模式。
接下来，我们需要评估这些失效模式的后果的重要性。
对于每个失效模式，我们可以列出可能的后果，如引擎停止工作、损坏其他部件、影响整车性能等。
我们可以使用一些定量的指标来评估这些后果，比如成本、可靠性、安全性等。
在我们的案例中，让我们考虑一个潜在的失效模式是接头松动。
这个失效模式的可能后果包括引擎停止工作、损坏其他部件、影响整车性能等。
我们可以使用定量指标来评估这些后果的重要性。
我们可以认为影响整车性能的后果是非常重要的，因为它可能导致安全问题和客户不满意。
接下来，我们需要确定控制措施，以减少这些失效模式的风险。
对于接头松动这个失效模式，我们可以采取一些措施来控制风险，比如增加紧固力度、使用锁紧剂、加强质量检查等。
我们可以使用一些定量指标来评估这些控制措施的效果，比如降低风险的程度、成本等。
最后，我们需要跟踪和更新PFMEA。
一旦我们实施了控制措施，我们需要不断跟踪失效模式的发生情况和其后果的重要性。
如果我们发现控制措施不够有效，我们可以采取进一步的改进措施，以减少风险。
通过以上的分析，我们可以有效地识别潜在的失效模式和其后果的重要性，并采取相应的预防措施来减少风险。
PFMEA是一个强大的工具，可以帮助我们提高产品和过程的质量和可靠性，从而提高客户满意度并降低成本。
过程失效模式及后果分析(PFMEA)
XXX汽车技术股份有限公司潜在失效模式及影响分析 PFMEA螺纹孔内无铝屑，机加工面边缘毛刺清理干净；螺纹孔内有铝屑，机加工面边缘未清理干净影响客户装配，客户抱怨61.丝锥损坏2.夹具松动3.切削液未正确喷淋，铝屑未吹掉31.首检记录表2.巡检记录表354None5XΦ0.341±0.01深0.55（英制）尺寸超差 1.毛坯不合格或尺寸变化大4XΦ0.232±0.01深0.5（英制）尺寸超差 2.夹具松动；3.程序错误2XΦ0.232±0.01深0.5（英制）尺寸超差 4.装夹失误2X4.34±0.02（英制）尺寸超差 1.毛坯不合格或尺寸变化大27.19±0.02（英制）尺寸超差 2.夹具松动；3.程序错误2X7.05±0.02（英制）尺寸超差 4.装夹失误2X11.72±0.02（英制）尺寸超差1.毛坯不合格或尺寸变化大1.25±0.02（英制）尺寸超差2.夹具松动；3.程序错误2.38±0.02（英制）尺寸超差 4.装夹失误1.56±0.02（英制）尺寸超差 1.毛坯不合格或尺寸变化大2.44±0.02（英制）尺寸超差 2.夹具松动；3.程序错误8XΦ0.118±0.01（英制）尺寸超差 4.装夹失误尺寸超差1.毛坯不合格或尺寸变化大2X45°±0.5°尺寸超差2.夹具松动；None3影响装配和功能7631.首检记录表2.巡检记录表3★3影响装配和功能7★31.首检记录表2.巡检记录表363NoneNone63影响装配和功能7★31.首检记录表2.巡检记录表3影响装配和功能7★31.首检记录表2.巡检记录表None影响装配和功能7★31.首检记录表2.巡检记录表36363None。
pfmea过程失效模式与后果分析报告
通过深入分析，我们确定了导致这些失效的潜在原因，包 括设备老化、操作规程不完善、员工培训不足、原材料质 量控制不严格以及工艺参数设置不合理等。
对未来工作的建议和展望
改进措施建议
持续改进计划
未来研究方向
基于PFMEA的结果，我们提出了一系 列改进措施，包括更新设备、优化操 作规程、加强员工培训、严格控制原 材料质量以及调整工艺参数等。这些 措施旨在减少失效发生的风险，提高 生产过程的可靠性和稳定性。
为了确保改进措施的有效实施，我们 制定了持续改进计划。该计划包括定 期评估改进效果、监测潜在问题的出 现以及调整改进措施等。通过持续改 进，我们期望能够不断优化生产过程 ，提高产品质量和客户满意度。
在报告的最后，我们提出了一些未来 可能的研究方向。这些方向包括进一 步探索失效模式与潜在原因之间的关 系、研究新的失效分析方法以及开发 更加智能化的失效预测模型等。通过 深入研究，我们期望能够为企业的持 续改进提供更有力的支持。
失效模式
汽车发动机性能下降
后果
影响汽车动力性能，可能导致油耗增加、排放超标
潜在原因
制造过程中材料、工艺、设备等方面的问题
风险评估
高风险，需采取措施进行改进
案例二：电子产品制造过程的PFMEA分析
失效模式
电子元件短路
潜在原因
制造过程中元件组装、焊 接等环节出现问题
后果
产品功能失效，可能引发 安全事故
提前发现和预防问
题
PFMEA是一种预防性的质量工具 ，它通过提前发现和预防潜在的 问题，减少后期修改和返工的成 本。
优化设计和过程
PFMEA分析结果可以为设计和过 程的改进提供指导，帮助企业优 化产品和过程的性能、可靠性和 安全性。
过程潜在失效模式及其后果分析程序(PFMEA)分析
过程潜在失效模式及其后果分析程序页码：1 共 6 页过程潜在失效模式及其后果分析程序（PFMEA）编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：发布日期：2007.9.14 实施日期：2007.9.141.0 目的确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
2.0 范围适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。
3.0 引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
3.1 ISO/TS16949：2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求》。
3.2 《潜在失效模式及后果分析参考手册》（第3版，2001年7月）3.3 《产品实现策划程序》3.4 《文件控制程序》3.5 《质量记录控制程序》4.0 术语及定义4.1 FMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
4.2 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之过程潜在失效模式及其后果分析程序页码：2 共 6 页间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
4.3 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
PFMEA过程失效模式与后果分析报告
让我们共同进步
知识回顾 Knowledge Review
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不
关键参数
能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定 的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的
失效
规定条件无法达到要求或者规格
ห้องสมุดไป่ตู้
破裂卡死等损坏现象。 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响
严重度（S） 失效模式对后果的影响，越严重越需要通过设计来改善
后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级 结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重
有些“早知道”是必需的 有些“就不会”是不允许发生的
PFEMA 是对制程中的风险点进行提前识别并预防以致风险降低到最小。 PFEMA 是QCP 的前提之一。 一般PFEMA需要在产品大批量生产前完成， 并在后期逐步更新完善。
PFEMA的用法-关键步骤
确定对象及需 求
识别潜在的失 效模式及后果
S
识别失效原因
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配 之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起 因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性 的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后 序发生的失效模式的可能性的评价指标。 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度
数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
FMEA的分类
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、 制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可 细分为： 1.DFMEA： 设计FMEA
2.PFMFA： 过程FMEA
3.MFMEA：设备FMEA
4.SFMEA： 体系 FEMA
针对系统 及子系统
针对设备和 设备部件
PFMEA 过程失效模式及后果分析
PFMEA目录简介概念论述原理分析模式及后果分析PFMEA案例分析简介概念论述原理分析模式及后果分析PFMEA案例分析简介过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA)PFMEA是过程失效模式及后果分析的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
概念论述PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
原理分析PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
过程 要求 功能
潜在 失效模式
潜在 失效后果
潜在失效 起因/机理
现行过程 控制预防
现行过程 控制探测
焊锡不能虚焊,假焊, 焊锡虚焊,假焊,包 2.有外观项目上的问题，并 焊 包焊 且被绝大多数顾客（ >75% )
察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 2.有外观项目上的问题，并 焊锡不能太深 焊锡太深 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 一次焊锡 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 焊锡焊满变压器引脚1圈 焊锡不能焊满变压 2.有外观项目上的问题，并 (360°) 器引脚1圈(360°) 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 焊锡后PIN要光亮 焊锡后PIN不光亮 2.有外观项目上的问题，并 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 胶布用错比SOP规 2.有外观项目上的问题，并 胶布不能用错 格小 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 胶布用错比SOP规 磁芯背胶 2.有外观项目上的问题，并 胶布不能用错 格大 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 2.有外观项目上的问题，并 胶布歪斜 胶布不能歪斜 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 2.有外观项目上的问题，并 点黑胶面积太大 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 点黑胶正确 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 点黑胶 2.有外观项目上的问题，并 点黑胶面积太小 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到 1.100％的产品在处理前，必 须在线返工。 2.有外观项目上的问题，并 黑胶需要烘干 黑胶不能烘干 且被绝大多数顾客（ >75% ) 察觉到
PFMEA过程失效模式及后果分析
第 1 页，共 6 页
3 按照工艺文件作业；
IPQC检查，紧急通知客户 维修与更换；
IPQC自检
风
措施执行结果
探 测 度 (D )
险 顺 序 数 R. P.
建 议 措 施
责任和 采 目标完 取 成日期 的
措 施
严 重 度 (S)
频 度 (O )
探测 度 (D)
风险 顺 序数 R.P.N
2 36
3 36 3 36
领料
要
1
求：物料编码要一 领料与发料单 致，标示数量与物 不一致
延误产品交货 期
4
料数量一样
2
发料 要求： 对应发料单发料
物料编码与发 料单不一致
影响产品质量
6
C1上料 要
3 求：按上料规范操 上料元件错误 影响产品质量 6
作
连锡、少锡、 虚焊
功能失效
8
C1印刷锡膏
4 要求：印刷品质要 锡膏粘度不够 印刷不良
钢网变形
印刷不良
7
使用前未点检
1.接插件未防护； 2.作业操作失误；
1.摆放不按要求 2.重叠
1.上料位置错误 2.物料错误 1.丝印机参数（刮刀压力，移动速 度）设定问题，脱模/印刷速度太 快； 2,钢网堵塞,不清洁； 3,刮刀不清洁或者变形； 符合粘度标准(180-220pa/s)
1、印刷压力过大 2、钢网使用寿命过长
炉温设定错误
板未放到位 1、板与板叠放产生撞件 2、取放板时板跌落地面引起 3、PCB摆放错误 现场管理不到位 1、现场“5S”未做好 2.物品未标示 未执行工艺要求。 不良位置没有标识。
现场管理不到位 修理技术欠孰练 不按作业规范操作
过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)(包漆)
3
1.工人核对 2.领班核对 3.工艺员核对
1.目测核对 2.性能检测
1.工人未核对
1.工人核对
2.领班未核对 3 2.领班核对 目测核对
3.工艺签错
3.工艺组核对
1.工人未核对 2.领班未核对 3.工艺签错
2
1.工人核对 2.领班核对 3.工艺员核对
1.目测核对 2.性能检测
1.工人核对
1.工人未核对 2.领班未核对
2
2.领班核对 1.目测核对 3.生产调度核 2.性能检测
对
2 L 建议专人管理 5M 2L 2L
系统：漆包线生产 子系统：开机准备
过程责任：生产二部 关键日期：/
过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）
编制者/日期：/ 修改人/日期：/
编号：04
过程功能/ 要求
潜在失效模式
潜在失效后果
严 重 度 （
S ）
级 潜在失效起因 别 /机理
频 度 （
O ）
当前控制方法
预 防
探测
措施结果
探
测 度 （
D ）
A P
建议措施
责任和目标 完成日期 采取的措施
严 重 度 （
频
度 （
探 测 度 （
S ）
O ）
D ）
A P
1.错用铜料
客户产品电阻不 良
9
2.错用漆料
达不到客户产品 的性能要求
9
影响漆包线表面
3.错用涂漆毛毡 质量，绝缘性能 8
开机准备
。
4.润滑油错用
1.绕线不紧 2.放不出线
8
5.工艺设定错误
影响客户产品性 能
9
PFMEA-潜在失效模式、效果分析与控制计划
控制过程、规范、公差
2 80 每板堆放高度不超过25cm
2.6、调试套准
跑规、套印不准； 撞网
废次品
4 纸堆距离拉规位置较远
5
机台指定专人负责飞达看护，避免纸 堆偏离较远拉规不到位；
4 勤加、少加
5
以减少墨牙开牙度、增大墨斗辊速度 的方式调整墨路
3 96 3 120
粘花/过底
废次品
脏污（油污、尘 埃）
印张有油污
2.4、调试传纸
机构
印张的打花/蹭花 废次品
印张的刮花
2.5 、调试收纸 机构
粘花/过底
废次品 废次品
胶布清洗次数不足
墨位过大，密度超标；
水大墨大
7 输纸路有油污
1、印张在传递过程中与机 6 件（例如：纸路排骨杆、传
5 100
6 144
2 128 按客户签样或质量生产协商的标准执行
封面印刷1000~1500洗一次胶布；内文 2 80 3000~4000印洗一次胶布；发现后随时
清洗
2 80 交接班记录
4 160
4 128 酒精8~11%，润版原液2.5~3%
小组：
编制：
2.3、工调序试顺墨序路 、水路及墨色
潜在失效模式
项目： 小组：
工序顺序
PFMEA-潜在失效模式、效果分析与控制计划
过程责任人：生产、质量、技术、设备、工程
Number： 编制：
潜在失效模式
严 潜在后果 重
性
潜在原因
出现 频率
目前控制方式
可测 性 RPN
控制过程、规范、公差
印前
CTP制版
纸闸
1、5S
拼版留位错（出血 位、承胶位、中间 留位）
潜在失效模式及后果分析PFMEA(案例)
98
无
7
放线张力不同
2
检验员每两小时用张力表检查放线张力是否相同
操作工每两小时目测一次。检验员每两小时目测检查，查看是否有跳股
4
56
无
铜丝有油
7
作业人员手上有油
2
操作员每次接触铜丝前用抹布将手擦干净
操作员每次接触铜丝后目测检查铜丝是否有油
7
98
无
7
机器导轮有油
2
操作员每班首检导轮是否加油过多
操作员每班首检铜丝是否有油
序号
过程功能
要求
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度O
现行过程控制预防
现行过程控制探测
探测度
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
R
P
N
2
押出
线材表面有疙瘩
有烧焦的痕迹
外观不良顾客不满意
7
胶料在押出机内时间过长，换规格时螺杆内胶料未清理干净
2
操作员每换颜色时目测首检线材是否有疙瘩
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度O
现行过程控制预防
现行过程控制探测
探测度
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
R
PN1ຫໍສະໝຸດ 束绞铜丝跳股引起成品线材表面有股纹、起包，火花电压测试通不过
7
绞线机内导轮不灵活
2
每班开始时手感检查导轮是否灵活
操作工每两小时目测一次。检验员每两小时目测检查,查看是否有跳股
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析 案例
带 ★ 风险 的 探測性 顺 序 正 D 数RPN 在 改 进
建议的措施
尺寸超出要求範圍 組立空間不足 尺寸低於要求範圍 穿線空間不足
4
IQC依通常检验水准 供應商來料不符合要求 II級 AQL:0.4 進行檢
驗
3
使用精密影像 測繪儀檢驗
3
36
5
IQC依通常检验水准 供應商來料不符合要求 II級 AQL:0.5 進行檢
20.1
依要求配比黑膠 未依要求配比黑膠 黑膠無法固化
20.灌膠
20.2
依要求進行灌膠作業 未依要求進行灌膠 灌膠過多或過少
5
作業員未依要求作業
4
作業員未依要求作業
1、作業規定 2、IPQC抽檢
1、幹部確認 2、IPQC抽檢
1、首件確認 2、IPQC抽檢
3
使用耐壓測試 仪
4
48
使用直流電源
3
、示波器、電 子負載、萬用
鐵芯穿線空間不 足
4
供應商來料不符合要求
IQC依特殊检验水准S1級AQL:4.0進行檢驗
4
使用微米千分 尺檢驗
3
48
2.2
線徑尺寸符合要求
線徑尺寸低於要求
半成品測試電阻 不良
5
供應商來料不符合要求
IQC依特殊检验水准S1級AQL:4.0進行檢驗
3
使用微米千分 尺檢驗
4
60
2.3 2.漆包線
外觀符合要求
1、作業規定
2
、IPQC巡查
3
使用樣品比對
3
36
14.2
14.基板視 檢驗焊接后元件接觸
檢
是否良好
元件焊接不良 電氣檢驗結果NG
潜在失效模式及后果分析PFMEA(案例)
3
42
无
2
押出
铜丝拉细
导体电阻过大
7
▲
放线张力过大
2
操作员用OD表首检铜丝线径
4
56
无
热收缩不良
使用时绝缘收缩严重使端部导体外露
6
未过预热器
2
操作员每换规格目测检查是否过预热器
7
84
无
潜在失效模式及后果分析
（过程FMEA）
FMEA编号：PF001第3页，共4页
2
检验员目测全检线材标识
7
70
无
PE膜包覆不完全
线材局部裸露，运输过程中使线材表面擦伤，顾客不满意
5
操作员因疏忽而导致包装不完全
2
检验员目测全检线材包装
7
70
无
频度O
现行过程控制预防
现行过程控制探测
探测度
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
R
P
1
束绞
铜丝跳股
引起成品线材表面有股纹、起包，火花电压测试通不过
7
绞线机内导轮不灵活
2
每班开始时手感检查导轮是否灵活
操作工每两小时目测一次。检验员每两小时目测检查，查看是否有跳股
7
98
无
7
放线张力不同
7
98
无
线材偏心
最小点厚度小于规定值，导致绝缘电阻过低使漏电流过大，引起仪表指示不灵敏
7
▲
模具未调好
2
检验员投影仪首检、每两小时目测检查，查看是否偏心，操作工每小时目测一次。
潜在失效模式及后果分析PFMEA
Part name：Proces TechnicalPrepared By:Approval By:零件名称：过程责技术部编制:批准:Part number：KeyDateFMEA Date(Orig):FMEA Date(Rev.):Rev.A/0零件号：关键日FMEA 日期(编制):FMEA 日期(修订):版本：A/0Core Team:general manager :主要参加人:总经理:, 技术部: , 销preservation溶解，保温Part name：Proces TechnicalPrepared By:Approval By:零件名称：过程责技术部编制:批准:Part number：KeyDateFMEA Date(Orig):FMEA Date(Rev.):Rev.A/0零件号：关键日FMEA 日期(编制):FMEA 日期(修订):版本：A/0Core Team:general manager :主要参加人:总经理:, 技术部: , 销Part name：Proces TechnicalPrepared By:Approval By:零件名称：过程责技术部编制:批准:Part number：KeyDateFMEA Date(Orig):FMEA Date(Rev.):Rev.A/0零件号：关键日FMEA 日期(编制):FMEA 日期(修订):版本：A/0Core Team:general manager :主要参加人:总经理:, 技术部: , 销Part name：Proces TechnicalPrepared By:Approval By:零件名称：过程责技术部编制:批准:Part number：KeyDateFMEA Date(Orig):FMEA Date(Rev.):Rev.A/0零件号：关键日FMEA 日期(编制):FMEA 日期(修订):版本：A/0Core Team:general manager :主要参加人:总经理:, 技术部: , 销Part name：Proces TechnicalPrepared By:Approval By:零件名称：过程责技术部编制:批准:Part number：KeyDateFMEA Date(Orig):FMEA Date(Rev.):Rev.A/0零件号：关键日FMEA 日期(编制):FMEA 日期(修订):版本：A/0Core Team:general manager :主要参加人:总经理:, 技术部: , 销Part name：Proces TechnicalPrepared By:Approval By:零件名称：过程责技术部编制:批准:Part number：KeyDateFMEA Date(Orig):FMEA Date(Rev.):Rev.A/0零件号：关键日FMEA 日期(编制):FMEA 日期(修订):版本：A/0Core Team:general manager :主要参加人:总经理:, 技术部: , 销。
冲压件 PFMEA潜在失效模式及后果分析
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FMEA 编号: 系 统: 子系统: 部 件： 车 型:
项目
潜在失效模式
潜在失效后果
功能
表面划花
外观不良,客户投诉
过程潜在失效模式及后果分析
文件编号
过程责任部门：
关键日期：
FMEA初始日期：
FMEA更新日期：
严
发
重 分 潜在失效起因/机 生
度类
理
率
现行预防过程控制
(s)
84
96
影响产品外观及使用性能 6 和使用寿命
6
1.天气潮湿，产 品受潮
2.制程工序间没 喷防锈油或防锈 油不足
3 按制程作业指导书生产
4 按制程作业指导书生产
4 72 4 96
PFMEA日期 组长： 联系电话:
建议措施
责任和目标 完成日期
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
外形,从坯
料中分离出
零件或毛坯
并折成不同
几何形状的
五金零件 刮伤
压伤
潜在失效后果 1）可能对使用者造成伤 害 2）导致装配不良
装配不良
文件编号
过程责任部门：
关键日期：
FMEA初始日期：
FMEA更新日期：
严
发
重 分 潜在失效起因/机 生
度类
理
率
现行预防过程控制
(s)
(O)
6
1.模具磨损、冲 4 1）模具保养、维修及
2）包装转运控制
行
不当
核准:
审核:
制定:
注：“△”——代表产品特性，“☆”——代表过程特性
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1、注射压力大 2、锁模力不够 3.模具分型面有异物
4 调节注射压力 作业准备验证，适当调
整，并进行工艺监控 清理模具分型面
产品不合格
2
C 4.塑料温度太高
调节 56
5
制品质量符合 要求
气泡
1.原料含水分、溶剂或 易挥发物
3
原料检验
2.塑料温度太高或受热 时间长，易降聚或分解
标签贴错 漏检 纸箱受潮变形 数量不准确
产品型号错
误，顾客不满 2
意
不良品混入， 影响客户使用
5
纸箱变形破损 3
顾客不满意
1
C 包装人员粗心 C 检验人员操作失误 C 纸箱堆积太高 C 仓库计数错误
3 检查、更正 3 检验、及时标记 3 检查、更正 3 检查、更正
2 42
1 21
3 18 4 60 3 27 26
3.注射压力太小
调节注射压力
4.注射柱塞退回太早 产品不合格 7 A
5.模具温度太低
调节注射温度
6.注射速度快
调节注射速度
2 42
7.在料筒加料端混入空 气
6
制品质量符合 要求
凹痕、缩水
产品不合格 7
1、流道浇口太小
4
2、塑料件太厚或厚薄 不均
3、浇口位置不当
4、注射保压时间太短 A 5、加料量不夠
过程潜在失效模式及后果分析 （PFMEA）
类型/部件: 车型年:
核心小组:
设计责任: 关键日期:
RPN DETECT
OCCUR CLASS SEV
项目
设计功能/要 求
潜在失效模式
潜在失效后果
1 原材料采购 原材料不合格
影响产品质量 、制造进度
7
2
原材料检验
质量不合格流入
影响产品质量 、制造进度
7
3 注塑成型
12、热流道不通
疏通热流道
3 42 3 42
8 128 布置适当的排气孔 8 128 流道浇口分布选择
FMEA编号：
FMEA编号： 页码：
第页 共页
编制:
FMEA 日期（编制） 日期（修订）
措施的效果
责任及目标完成日期
S O D R.
采取之措施 e c e P.
v c t N.
4
制品质量符合 要求
产品飞边
1、料筒及喷嘴温度低 2 料筒及喷嘴温度检查
2、模具温度太低
模具温度检查
3、加料量不够
加料量检查
4、超过设备注射能力 选择合适设备应能力
5、注射压力低
调节注射压力
6、注射速度慢
调节注射速度
A 7、模穴无适当排气孔
8、流道浇口分布不当
9、注射时间短
调节注射时间
10、杂物堵塞喷嘴
检查喷嘴是否通畅
11、弹簧喷嘴失灵
调节注射保压时间 加料量控制
6、料筒温度太高
调节料筒温度
7、注射压力太小
调节注射压力
8、注射速度太慢
调节注射速度
7
制品质量符合 要求
水纹
1、料筒温度太低
2、注射压力太小
3、模具温度太低
产品不合格
6
B 4、注射速度太慢
5、流道浇口太小
3 调节料筒温度 调节注射压力 调节模具温度 调节注射速度
8 包装 9 最终检验 10 入库存储 11 出货交付
产品缺料
影响外观与装 配，使顾客不 7
满意
失效的潜在原因 /机理
现行设计控制防范
现行设计控制探测
建议措施
A 供应商没有严格控制
1、优先使用顾客认可供
2
应商2. 选择有质量保证 能力和良好信誉的供应
到货验收
商
A
检测及对供方的控制手 段不够
2
1.不定期进行供应商审 核2.使用外部认可实验 室进行检测
1.核对厂家提供的质量 证明2.按批次对原材料 进行进货控制3.实施周 期性检验