外观检验判定标准

外观检验标准(冲压件)

（八）最新生效日期：2006。

09。

15第 1 页共2 页冲压制品检验规范检验项目检验要求判定标准检验判定Cr Maj Min OK起皱物件表面不能有明显的起皱现象①物件A级面，不能有起皱现象有起皱，但不明显，经后续加工可遮盖有起皱，但较明显，经后续加工不可遮盖②物件B、C级面，表面有起皱，但经后续加工可消除，可接受表面有起皱，但经后续加工可不消除破裂物件经冲压加工后，不能有破裂现象①物件表面及边沿在经冲压后不能有破裂②孔位边沿有破裂（除装饰孔以外的组装孔），组装后能遮盖组装后不能遮盖，但不影响产品结构和外观组装后不能遮盖，影响产品结构和外观③所有装饰孔不能有破裂现象披锋物件边沿、孔位，不能有锋利的尖角和披锋①物件断切面及边、孔，不能有明显披锋或组装后可遮盖②物件断切面披锋高≦0.1mm ，不伤手，不影响产品外观③物件断切面披锋高≦0.1mm ，且有尖角、伤手，不接受④断切面披锋高≦0.1mm ，不伤手，但影响产品外观⑤断切面披锋高≦0.1mm ，组装时影响产品装配，但可以组装不可以组装⑥物件冲孔位披锋，不影响产品装配及外观影响产品装配及外观⑦装饰孔或散热孔披锋（内部），如不影响装配及外观，披锋搞出0.15mm ，可接受如果影响产品组装（易伤手），则不接受缺料物件表面及边、角不能有任何缺料现象①物件表面及能触及的边角，不能有任何缺料现象②物件在加工过程中，如果有缺料，但经过后加工剪切后，可消除③物件内部缺料，不影响产品组装和外观可接受冲压痕物件表面及孔位边沿，不能有明显的冲压痕①物件表面不能有明显的冲压模痕及废料痕或模具拉痕②如果表面有冲压痕迹，在后续加工过程中可消除③物件表面冲压痕，在后续加工中不能消除拉痕物件表面不能有明显①物件表面不能有明显的拉伤、压伤痕（八）最新生效日期：2006。

09。

15第 2 页共2 页的拉、压痕②物件表面拉痕的长≦10mm ,宽≦0.1mm ,深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽≦0.1mm , 深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽＞0.1mm , 深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽＞0.1mm ,0.05mm<深≦0.1mm③表面拉痕，在后续加工过程中可消除④表面拉痕，在后续加工过程中不能完全消除，或不可消除损伤物件表面及孔边不能有任何损伤①物件表面无任何损伤现象②物件表面损伤面积5mm²且较轻，可修复物件表面损伤面积5mm²且较重，不可修复物件表面损伤面积＞5mm²，不可接受③孔位边沿损伤，在后续装配过程中可遮盖孔位边沿损伤，在后续装配过程中不可遮盖变形物件边口及表面、孔边不能有冲压变形现象①物件表面及边口变形明显，不能接受②物件表面及边口变形，在50cm 处观察不明显，可接受③孔位冲压变形，组装后可遮盖，不影响产品外观，可接受④孔位冲压变形，组装后不能遮盖，影响产品外观尺寸产品重要配合尺寸，满足设计要求①产品配合尺寸，符合设计要求②产品重要求尺寸，符合设计要求③产品配合尺寸，超过其最大公差值≦0.1mm，可接受产品配合尺寸，超过其最大公差值＞0.1mm，，但不影响装配或后续作业产品配合尺寸，超过其最大公差值＞0.1mm，，影响装配或后续作业④孔位尺寸，经实测值大于最大公差值，不影响产品外观、结构孔位尺寸，经实测值大于最大公差值，影响产品外观、结构⑤产品尺寸小于设计尺寸或孔位尺寸小于设计尺寸，影响产品组装或不能组装⑥孔位尺寸偏斜，组装后不影响整体外观和结构，可接受孔位尺寸偏斜，组装后影响整体外观和结构，不接受。

外观质量评定标准

外观质量评定标准外观质量评定标准是对产品外观进行评定的一项重要标准。

在现代社会，产品的外观质量往往是消费者选择商品的首要考量因素之一。

因此，制定科学合理的外观质量评定标准对于企业提高产品质量，提升竞争力具有重要意义。

首先，外观质量评定标准应当包括产品的整体外观、表面光洁度、色泽一致性、图案和标识的清晰度等方面。

产品的整体外观应当端正、美观，没有明显的缺陷和污染。

表面光洁度应当符合产品的要求，不能有划痕、凹凸不平等表面缺陷。

色泽一致性要求产品在不同光源下呈现一致的颜色，不能出现色差。

图案和标识的清晰度要求产品上的图案和标识清晰可辨，不模糊、不虚化。

其次，外观质量评定标准应当具有科学性和可操作性。

科学性是指评定标准应当符合产品的实际使用要求和消费者的审美需求，不能是主观臆断或片面追求某种效果。

可操作性是指评定标准应当具有可操作性，能够在实际生产中进行准确、有效的评定，避免主管部门和生产企业之间的争议。

最后，外观质量评定标准应当具有权威性和公正性。

权威性是指评定标准应当由具有权威性的部门或专家制定，经过科学论证和实践检验。

公正性是指评定标准应当公平、公正，不偏袒任何一方，保障消费者和生产企业的合法权益。

在制定外观质量评定标准时，需要充分考虑产品的特点和消费者的需求，结合实际情况制定科学合理的标准。

同时，评定标准的执行和监督也是至关重要的，需要建立健全的监督机制，确保评定标准得到有效执行。

总之，外观质量评定标准对于产品质量的提升和市场竞争力的增强具有重要意义。

只有制定科学合理、具有权威性和公正性的评定标准，才能真正保障消费者的合法权益，推动企业不断提高产品质量，实现可持续发展。

希望各相关部门和企业能够重视外观质量评定标准的制定和执行，共同为提升产品质量和促进消费者满意度而努力。

通用外观检验标准

通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。

1.1 １级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。

1.2 ２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。

1.3 ３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。

表１、各等级面的划分：2外观检验条件2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。

生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。

2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。

2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。

2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。

2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。

2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。

要求检验者的校正视力不低于1.2 。

不能使用放大镜用于外观检验。

图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。

外观检验通用标准

外观检验通用标准1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。

2、范围本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。

注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。

3、定义1.1缺陷、缺点与不合格1.1.1不合格未满足要求。

1.1.2缺陷未满足与预期或规定用途有关的要求。

1.1.3缺点欠缺或不完美的地方。

1.1.4缺陷与不合格的区别当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。

但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。

1.1.5缺点与不合格的区别当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。

缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。

不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。

1.1.6不合格分类A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格； B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格； C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。

1.2不合格与不合格品1.2.1不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。

通用外观检验标准

深孔内、折弯内角等低电位区出
露基材
20 铝材晶纹
由于原材料制造原因，铝制零件在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象。
4.1.2 可接受范围
缺陷类型模具痕
摩擦痕（注 1）
表面大小
不限小中大
.
表面状态各种各种
1 级面不可接受 L≤ 15， P≤ 2 L≤ 40， P≤ 3 L≤ 80， P≤ 4
不限
不限不限
各种
各种
各种
镀前镀后各种拉丝各种
各种各种各种镀锌彩
精品文档
L≤150， P≤5 Σ L≤20，P≤ 3
Lmax≤ 15 Σ L≤30，P≤ 4
Lmax≤ 25 Σ L≤60，P≤ 5
Lmax≤ 30 Σ L≤ 100， P≤6
Lmax≤ 50
不允许
L≤ 300， P≤6 Σ L≤ 40，P≤4
检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈
45-90 °进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于 1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。
图 1、“正视”位置示意图
2.3 检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，
当有两个条件满足时、以大的
一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过
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通用外观检验标准
１产品表面等级定义
结构产品的表面外观等级划分为３个级别：
１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1 １级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以
及打开前门就能看到的表面。

外观检验标准(精典)

45°90°旋轉45°3.外观表面定义:500不旋转类别B 级面：在不移动的情況下，客户偶而能够看到的表面。

(一般指产品的侧面和后面及产品打开后，可以看到的表面)C 级面：客户在移动产品 (或产品拆卸后)，才可以看到隐藏着的表面。

( 一般指产品底部和产品內部隐藏覆盖着的表面 )检查距离（mm ）3旋转不旋转4.检查距离、检查时间和是否旋转要求：5检查时间（秒）A 级面1000300C 级面一.检验条件:被检查表面被检查表面光源10A 级面：产品在使用时，客户经常能看到的表面。

( 一般指产品的前面和頂面及丝印LOGO 的表面 )B 级面光源1. 在自然光线或光照在500LX 的近似自然光下(或在40W 日光灯、眼距离产品500mm 目视）2. 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检验产品的表面和人眼视线需呈45°或90°的夹角.是否旋转页次苏州尚品科技有限公司CQQA3-010A0第2页共6页文件名称产品外观检验标准文件编号版次2.1.2.1.1.2.1.2.2.1.3.2.1.4.2.1.5.2.1.6.2.1.7.2.1.8.2.1.9.2.1.102.1.112.1.122.1.132.1.142.1.15备注无手感(不能伤到底材)有手感(不能伤到底材)不能露底防止引起腐蚀掉漆目视不能明显膜厚超标不能影响装配修补颜色需一致起泡不允许浅划伤深划伤凹陷颗粒/凸起 S ≤0.25 (可接收)不允许不允许不允许允许允许(不影响装配)针孔S ≤0.75,N ≤2允许允许S ≤1.50,H ≤0.4, N ≤2允许注:L 表示缺陷长度,S 表示缺陷面积,H 表示缺陷高度,D 表示缺陷直径,W 表示缺陷宽度 ,N 表异物允许不允许S ≤1.50, H ≤0.4, N ≤2不允许毛刺/边不允许不允许不允许桔皮不允许不允许允许不允许允许允许边角处S ≤50流痕露底（喷薄）不允许不允许掉漆挂具印污迹色差修补模具印不允许膜厚超标不允许缺陷类型C 级面2.2.喷涂件(喷漆)缺陷允收标准：二、喷涂件外观缺陷允收标准:（喷涂包含喷塑粉和喷油漆）苏州尚品科技有限公司A 级面B 级面L ≤5，W ≤0.2，N ≤2L ≤10,W ≤0.5,N ≤2不允许L ≤5, W ≤0.2, N ≤2S ≤0.75, H ≤0.4, N ≤2 S ≤0.25 (可接收)不允许（可补漆）不允许不允许不允许（可补漆）不允许允许（应有涂层覆盖）允许允许允许不允许不允许范围: L ≤10，W ≤0.5，N ≤2或S ≤3，N ≤2修补后不能有明显色差范围: L ≤50，W ≤0.5，N≤2或S ≤50，N ≤1，修补后不能有明显色差允许不允许不刮手可接受允许不允许不刮手可接受3.1.钣金3.1.1. 浅3.1.2. 深3.1.3. 说划痕3.1.4. 镀覆3.1.5. 镀3.1.6. 凹3.1.7. 凸3.1.8. 异3.1.9. 污3.1.10. 流3.1.11. 起3.1.12. 色3.1.13. 模3.1.14. 毛3.1.15. 修● 避免切●消除表3.2.备注无手感（镀后不接受）有手感（镀后不接受）镀彩锌允许色差切边生锈需涂防锈漆遮盖目视不能明显色差不允许允许流痕起泡缺陷类型不允许不刮手可接受不允许不刮手可接受不允许不允许拉丝纹理不对不允许 (需符合样板)不允许毛刺/边不允许不允许允许不允许不允许允许生锈不允许凹陷 S ≤0.25 (可接收)S ≤1.50,H ≤0.4, N ≤2不允许异物污迹不允许手印模具印露白焊点/痕允许不允许允许C 级面允许允许B 级面浅划痕（镀前）不允许苏州尚品科技有限公司光泽不对(不均)A 级面不允许允许允许允许允许深划痕（镀前）凸起L ≤5, W ≤0.2, N ≤2 S ≤0.25 (可接收)S ≤0.75, H ≤0.4, N ≤2不允许不允许不允许S ≤1.50, H ≤0.4, N ≤2允许不允许L ≤5，W ≤0.2，N ≤1L ≤10,W ≤0.5,N ≤2不允许三、钣金件、电镀、阳极、氧化件外观缺陷允收标准:允许允许涂防锈漆或整面拉丝打磨、喷砂等方法修补不允许允许不允许不允许允许打磨、喷砂等方法修补允许注:L 表示缺陷长度,S 表示缺陷面积,H 表示缺陷高度,D 表示缺陷直径,W 表示缺陷宽度 ,N 表允许修补不允许修补( 只允许整面拉丝、打磨或喷砂等方法返修 )4.1.产品标4.1.1. 线4.1.2. 残的长4.1.3. 断4.1.4. 字4.1.5. 字4.1.6. 字4.1.7. 网4.1.8.毛4.1.9. 重4.1.10. 标4.2.备注符合标准允许符合标准符合样板允许≤10%的变动不允许允许不允许字符偏移颜色不对标签贴错位置字符歪斜标签漏贴针孔字符间距不当重影不允许允许L ＜T 允许允许不允许不允许不允许不允许不允许不允许不允许不允许允许允许L ＜T 毛边渗墨断线网痕残缺纹理不对标签翘角不允许不允许标签破损不允许标签贴歪标签起泡不允许不允许标签起皱允许≤1mm 不允许允许（条码不允许）线细/粗不均文字难辨识符合标准字型不对缺陷类型允许≤2°不允许不允许不允许(目视不能明显)不允许允许≤10%字符高度不允许允许≤10%正常间距允许≤1mm 不允许不允许不允许允许允许≤10%字符高度允许≤2°允许允许≤10%正常间距不允许不允许不允许允许≤10%的线宽允许≤10%的线宽不允许不允许不允许不允许不允许允许允许不允许符合色板符合样板B 级面A 级面C 级面不允许不允许符合色板四、丝印、图案、产品标识外观缺陷允收标准:30 1 2SＨＤ字符间距1mm(标签/ 铭牌)5.1. 5.1.1.浅5.1.2. 深5.1.3.凹5.1.4. 凸5.1.5.异5.1.6. 水5.1.7.缩5.1.8. 气5.1.9.雾5.1.10. 融51.1.11. 分5.1.12. 毛5.1.13. 色5.1.14. 修5.1.15. 刀5.1.16. 模5.2.备注无手感有手感目视不能明显目视不能明显目视不能明显毛刺/边不允许深度小于0.5且均匀允许说明: 1. 以上【外观检验标准】主要依据目前公司品质现状把常见的不良现象进行量化；当客户没有对 6.1 产品尺寸检验严格依客户图纸进行检验判定。

外观检验标准(完整版)

1.0、目的：1.1为确保易泰科技有限公司生产的baby monitor质量符合要求，特制定此检验标准。

1.2用以规范和统一婴儿监视器结构物料检验方案，内容及判定标准。

2.0、职责及权限:2.1 本标准必须由培训合格之人员执行；2.2 检验中如有疑问及争执，以品质主管最终判定为准；2.3 如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以品质主管最终判定为准；2.4 当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准。

2.5若新项目不断出现或本标准中有未涉及到的内容，应在本标准中加入并进行整理。

3.0检验条件：3.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上3.2检验距离：检验物距眼睛30-35cm3.3检验角度：水平方位45°，上下左右转动15°3.4按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面10—15秒钟为准3.5照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离光源：50-55cm处；照度：500-550Lux（勒克斯（照明单位））4.0缺陷分类：4.1 A类，致命缺陷（CRI）：AQL=04.2 B类，重要缺陷（MAJ）：AQL=0.654.3 C类，轻微缺陷（MIN）：AQL=1.05.0缺陷定义：5.1 致命缺陷（Critical Defect）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。

5.2 主要缺陷（Major Defect）产品存在下列缺陷，为主要缺陷：5.2.1 功能缺陷影响正常使用5.2.2 漏元件·配件或主要标识，多出无关的标识及其他可能影响产品性能的物品5.2.3 影响产品形象的包装缺陷5.2.4 性能参数超出规格标准5.2.5 导致终端客户拒绝购买的结构及外观缺陷5.3轻微缺陷（Minor Defect）：不影响产品使用，终端客户可能愿意让步接受的缺陷。

5.3.1 仅影响产品美观感，不影响产品的正常功能使用5.3.2 上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷6.0表面定义：6.1 A面：正常使用中，直接观察到的主要外漏表面（正常观察产品的正面）6.2 B面：正常使用中，不直接观察到但外漏次要表面（正常观察产品的上下·左右侧面和背面）6.3 C面：正常使用中，很少见或看不见的面（电池仓·充电器和配件等其它表面）7.0缺陷概念：7.1通常缺陷：1）脏污（Contamination）：外来物所致的变色或吸附在零件表面上的异物。

外观检验规范指导书

12.水渍印：产品表面不可有水印、油染印、材质斑、指纹印等不良。
△
13.其他：材料表面不可有折痕、凹坑、压痕等缺陷、材质不良等。
△
6.0注：
1.未涉及到的其他项目依据客户图样、样品、机械结构件检验标准进行判定。
2.此规范对阳极氧化产品外观采取100％全检，供应商来料外观按MIL-STD-015E一般抽样计划水准Ⅱ级AQL：MAJ=0.65，MIN=1.5特殊抽样参照检验水平S-T操作。
4.2手感：用手指触摸。
5.0判定标准：
标准与说明
缺点判定
MAJ
MIN
1.毛刺：切断面不能有毛边、披锋、利边、刮手等不良现象。
△
2.刀痕：不能有机械加工后刀具所产生的痕迹。
△
3.变形：产品不可有变形弯曲不良现象。
△
4.刮伤：产品表面不可有损伤线状、凹状的粗糙线痕或痕迹。
△
5.划伤：表面不可有被其他物体刮到而产生的痕迹。
△
6.压伤：产品表面不可有受到外力而使产品表面产生的压凹痕。
△
7.方向：不可有产品加工错误方向不良。
△
8.漏工序：不可有。
△
9.氧化：铜料、铝料、不锈钢等材料不可有表面生锈、氧化不良。
△
10.色差：产品表面不可有表面发黄、发白或颜色不一致的现象。
△
11.黑斑：产品表面不可有黑点、黑斑、雾斑等不良。
△
外观检验规范
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1.0目的：
为确保各品管员在工作中能够正确地判定，防止误判、错判，特制定本规范。

产品外观检验标准样板

产品外观检验标准样板一、标准概述本标准旨在规范产品外观检验过程中对外观缺陷的评定和判定，并提供了详细的检验项目和评分标准。

二、适用范围本标准适用于所有产品的外观检验，包括但不限于电子产品、家电、机械设备、玩具等。

三、术语定义1.外观缺陷：指产品外观上的瑕疵、损坏或不符合设计要求的地方。

2.公差：指产品在尺寸、颜色、外观上允许存在的误差范围。

3.良品：指外观满足设计规定要求，未发现明显的外观缺陷。

4.不良品：指外观存在明显缺陷，不符合设计要求的产品。

四、检验项目及评分标准1.表面缺陷1.1划痕或刮痕评分标准：-轻微划痕或刮痕，不超过表面允许公差范围，得2分；-中等程度划痕或刮痕，超过表面允许公差范围，得1分；-严重划痕或刮痕，无法修复，得0分。

1.2气泡或气孔评分标准：-轻微气泡或气孔，难以察觉，得2分；-中等程度气泡或气孔，明显可见，得1分；-大面积气泡或气孔，明显影响产品外观，得0分。

1.3漏涂、缺漆或涂装不均匀评分标准：-涂装薄弱或不均匀，但不影响产品外观，得2分；-部分或局部缺漆，严重影响外观，得1分；-大面积漏涂、缺漆或涂装极不均匀，明显瑕疵，得0分。

2.尺寸缺陷2.1尺寸偏差评分标准：-尺寸偏差在公差范围之内，得2分；-尺寸偏差超出公差范围，但不影响使用，得1分；-尺寸偏差严重超出公差范围，完全无法使用，得0分。

3.透明度3.1透明度不足或过高评分标准：-透明度在设计规定范围内，得2分；-透明度略低于设计规定，但不影响使用，得1分；-透明度明显低于设计规定，严重影响产品外观和使用，得0分。

4.颜色差异4.1颜色匹配不准确评分标准：-颜色匹配准确，并符合设计要求，得2分；-颜色匹配略有偏差，但不影响外观和使用，得1分；-颜色匹配明显偏差，严重影响外观和使用，得0分。

五、评定原则1.评分按照每项检验项目的评分标准进行；2.所有评分总分满分为10分；3.若任何一项评分为0分，则产品判定为不良品；4.若所有评分都为满分，则产品判定为良品。

汽车零部件外观检验质量标准和规范标准

汽车零部件外观检验质量标准和规范标准
简介
本文档旨在提供汽车零部件外观检验的质量标准和规范标准，
以确保汽车零部件的质量和外观符合相关要求。

检验对象
所有进入生产线的汽车零部件都应进行外观检验，包括但不限
于以下方面：
- 表面平整度
- 颜色均匀度
- 尺寸和形状的准确性
- 表面缺陷和瑕疵
质量标准
为确保零部件的质量和外观符合要求，以下质量标准应被遵守：
1. 表面平整度：零部件表面应平整，不得有凹凸不平、麻点等
缺陷。

2. 颜色均匀度：零部件的颜色应均匀，不得有明显的色差。

3. 尺寸和形状的准确性：零部件的尺寸和形状应符合设计要求，不得有偏差超过规定范围。

4. 表面缺陷和瑕疵：零部件表面不得有划痕、气泡、氧化等缺陷，不得有明显的色差。

规范标准
为确保检验的一致性和可靠性，以下规范标准应被遵守：
1. 检验员资质：负责进行外观检验的检验员应具备相关的知识
和技能，并经过培训和认证。

2. 检验环境：外观检验应在干燥、清洁、光线充足的环境中进行，以确保有效的观察和判断。

3. 检验工具：使用适当的检验工具，如测量仪器、放大镜等，
以帮助进行准确的外观检验。

4. 检验记录：对每个零部件的外观检验结果进行记录，包括通
过与不通过的判定，并进行必要的数据分析。

总结
本文档提供了汽车零部件外观检验的质量标准和规范标准，以
确保零部件的质量和外观符合要求。

通过严格遵守这些标准，可以
提高汽车零部件的可靠性和合格率，以保障汽车的质量和安全。

产品外观检验标准(通用)

产品外观检验标准(通用)产品外观检验标准(通用)本标准的目的是确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。

本标准适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。

职责权限方面，品质部负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；工程部负责品质问题的分析和改善活动的推行；生产部负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。

本标准定义了异色点、缩水、批锋、污点、无感划伤、有感划伤、脏污、气泡等术语。

在工作程序方面，目视检查的外观条件及位置为距离30cm~45cm，时间5 S，光源检验照明度20-40W，位置为产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。

检验时间一般在5-10秒以内，不得在反光下检验表面。

外观区域划分为A区、B区、C区，分别代表正常目视第一眼可见面、正常目视第一眼不可见面（左右两侧面、底面、背面、顶面）、产品内部，正常目视不可见面。

成品外观检验项目包括金属零件、五金件等，具体包括金属零件表面不可有电镀、生锈或氧化不良现象，断面氧化不可长过3mm，允许有两处间隔≤15mm，批锋不可超过0.04mm，金属零件表面不可有电镀不良现像等。

同时，还需注意外壳刮伤、有感刮伤不可有露底材现像，长≤1.0mm，宽≤0.2mm的无感刮伤等。

五金件方面，需要注意C面凹痕，直径≤3mm，深≤0.2mm（120mm允许3处）等问题。

最后，需检查产品外观是否有擦伤、划伤、缩水、变形、缺料、毛边、披锋、条纹、水纹等问题。

在生产过程中，产品表面出现的缺陷会影响产品的质量，因此需要对这些缺陷进行检查和控制。

下面是一些常见的表面缺陷及其容许范围。

对于A面和B面，刮伤和擦伤的长度不得超过3mm，宽度不得超过0.2mm，并且允许在30mm的距离内有一到两个点。

对于C面，刮伤和擦伤的长度不得超过5mm，宽度不得超过0.2mm，并且允许在30mm的距离内有两个点。

A面的脏污、油污和杂点的直径不得超过0.5mm，允许有一处。

N/A
B
漏光
不允许(轻微不影响使用的参考封样）
N/A
B
保护膜（整机出货状态保护膜）
外观必须平整，四周无翘起，气泡最大直径≤2mm；表面无硬划痕，无细碎密集划痕
N/A
A
TP、LCD气泡
保护膜表面气泡按照保护膜要求执行，TP\LCD本体气泡参照点要求执行
N/A
B
A面
显示区域外主机正面区域
缺陷内容
标准要求
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
桔皮：在烤漆层或面漆表层上的一般波纹或花斑纹外观。
顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
1
B
碰伤、同色点
0.05mm²<S≤0.1mm²，允许2点，DS≥10mm；
2
B
0.1mm²<S≤0.15mm²，允许1点；0.05mm²以内不计
1
B
异色点
0.05mm²<S≤0.1mm²，允许2点，DS≥15mm；
2
B
0.1mm²<S≤0.15mm²，允许1点，0.05mm²以内不计
1
B
线状异物（且无异色）
0.10mm<w≤0.2mm，且L≤3mm，允许2，DS≥20mm
2
B
丝印不全
印刷字符移位字符移位距中心位置≤0.2mm
N/A
B
底部印刷部分堆漆或漏印等瑕疵D≤0.2mm；N≤2，且两个缺陷的距离DS>15mm
2
B
字符模糊重影不允许

外观检验标准

第一章总则第一条目的为控制产品表面处理及印刷过程的质量，使产品的外观符合要求以及允收水准，特制定本文件。

第二条适用范围凡本公司采购、外协、自制过程涉及金属表面处理如：电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理以及表面印刷效果的检验均适用之。

第三条名词定义一、表面等级定义：A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分。

B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面，维护保养排查故障时打开门或可活动抽屉才能看见的表面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面等）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

D级表面：在使用过程中完全不会被客户注意到的表面部分（如：柜体内部被固定安装零配件遮住的表面，以及完全被遮盖的零部件表面，虽然是产品的表面但是在使用时处于客户完全观察不到的位置等）。

此表面的外观缺陷应不影响产品的功能实现并不应因该缺陷导致其他慢性外观缺陷或功能缺陷（如：易锈蚀材料表面划伤涂层和底材导致后续生锈，电接触部分因裸露老化后导致接触不良等其他故障等）二、表面处理及其缺陷定义：金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

pcba外观检验标准判定

pcba外观检验标准判定
PCBA外观检验标准判定主要包括以下几个方面：
1.焊盘：通过观察焊盘是否整齐，在表面是否有明显氧化或损伤，是否有拼焊、漏焊、棱焊等现
象来判断焊盘的质量。

2.元器件位置：不同元器件在不同区域的位置要求不同，位置不准确的元器件会影响到整个电路
的通断。

通过外观检查，可以判断元器件的位置是否准确，是否与设计相符。

3.元器件旁的夹具：元器件旁通常会有夹具，用作固定元器件呈现统一的姿态，外观检验时应判
断夹具的大小、颜色和夹紧力度是否与设计文档相符。

1。

外观检验判定标准

一. 目的
为了确保产品在外观方面符合检验要求.
二. 范围
本标准规定了产品外观检验的通用标准，适用于与公司生产有关的所有产品及零部件。

三. 使用工具
3.1 游標卡尺
3.2 色卡,
3.3 标准缺陷样板
3.4 菲林片
四. 检查条件
在自然光或光照度约（300~600）lux 条件下（40W 日光灯,距离70公分处）, 检查员应于被检查表面的正面,视线与被检查表面呈45°~90°, 距离为(350~400)mm处进行观察, 时间约10s.
5. 述语和定義
5.1 A级表面/透明: 指产品（组装后）的主（或正）视面
5.2 B级表面: 指产品（组装后）的侧（或反）视面；
5.3 C级表面: 指产品组装后的不可见面。

6. 接收标准
汽
泡S＜0.1 一个S＜
MIN
0.04/1个。

外观检验判定标准

外观检验判定标准SIP检验规范外观检验判定标准PAGE 页码１/4生效日期2011-7-20CHANGE HISTORY 文件修订履历版本修订内容摘要修订原因作成日期制定部门A0 新文件发行——2011-7-15 梁波QADISTRIBUTION TO DEPTS 分发部门DEPT 部门QTY份数DEPT部门QTY份数DEPT部门QTY份数DEPT部门QTY份数DEPT部门QTY份数QA 1SIP检验规范外观检验判定标准PAGE 页码２/4生效日期2011-7-20一、目的为了加强产品品质及统一本司品质要求，增强客户满意度，特制订本外观检验判定标准。

二、适用范围我司所有产品的外观检验执行标准（具体订单如客户有特别要求时，以客户要求为准）三、相关定义3.1 A级面，B级面，C级面定义见8.1；3.2 色差：待检品表面颜色与资料规定的色卡号（或与签订的色样）对比，有明显的颜色差异。

3.3 批锋/毛边：待检品在制造时存在不是模具设计要求的部分，制造厂商没有处理完全的部分。

3.4 杂色：待检品某个区域内颜色不均匀，或存在其它色纹；3.5 异色点：因材料本身存在杂质而导致待检品表面存在的黑点或异色点；3.6 刮伤/划伤：指待检品由于硬物碰撞或摩擦后表面存在的拉痕，分有感划伤和无感划伤；3.7 （五金件）生锈/变质：指待检品表面由于化学反应而发生腐蚀；3.8 （塑胶件）缩水：指待检品表面发生凹陷的现象。

3.9 脏污：产品表面存在污渍或脏物；3.10 变形：待检品被不明原因造成的外观形状变异；3.11 其它：待检品存在不在以上外观缺陷定义范围内的表面缺陷，依具体情况具体处理。

四、检验使用工具：卡尺，菲林对比卡五、检验方法：目视六、外观判定标准6.1 A级面：6.1.1 异色点：直径不大于0.2mm允许最多有两个点，但点间距不得小于10cm，直径大于0.2mm的异色点不接收；6.1.2 划伤：表面不允许出现有感划伤/拉痕及手指印，无感划伤线径不超过0.1，长度不超过10mm可接收2条，且划伤间距大于10cm；6.1.3 色差：整批及批与批之间不得有色差，对比色卡（或色样），不得低于限度要求；6.1.4 批锋/毛边：不允许出现；6.1.5 缩水/杂色：不允许出现；SIP检验规范外观检验判定标准PAGE 页码３/4生效日期2011-7-206.1.6 脏污/变形/生锈：不允许出现；6.1.7 不允许出现其他未描述的外观不良（如麻点，破裂等）6.2 B级面：6.2.1异色点：直径不大于0.5mm允许最多有四个点，但点间距不得小于10cm，直径大于0.5mm的异色点不接收；6.2.2划伤：表面不允许出现有感划伤/拉痕及手指印，无感划伤线径不超过0.3，长度不超过10mm可接收5条，且划伤间距大于10cm；6.2.3色差：整批及批与批之间不得有明显色差，对比色卡（或色样），不得低于限度要求；6.2.4 批锋/毛边：不允许出现；6.2.5 缩水/杂色：不允许出现；6.2.6 脏污/变形/生锈：不允许出现：6.2.7 不允许出现其他未描述的外观不良（如变形，破裂等）6.3 C级面：6.3.1 异色点：允许有，但不得影响到产品性能；6.3.2 划伤：表面不允许出现有感划伤/拉痕，允许有无感划伤，但不得影响到产品性能6.3.3 色差：允许有，但不得影响到产品性能；6.3.4 批锋/毛边：不允许出现；6.3.5 缩水/杂色：允许有，但不得影响到产品性能；6.3.6 脏污/变形/生锈：不允许出现；6.3.7 不允许出现其他未描述的外观不良（如破裂等）七、允收标准：7.1 原材料依照《来料检验规范（总则）》规定的AQL对来料进行判定；7.2 制程外观全检工位依照6.0外观检验标准进行全检作业，将挑选的不良品经IPQC/IQC确认后退仓；7.3 入库及出货检验标准依照《成品检验规范（总则）》规定的AQL对批量成品灯具进行判定。

产品等级外观检验标准精选全文完整版

1起泡
擦伤
2脱落
划伤
3烧焦
碰伤
4色差
毛刺
5发白
砂眼6发黄裂纹
7水印
杂质
8麻点焊接痕
9露底材/漏镀变形
镀层表面未镀现象
产品因摔落、运输或挤压等
因素造成
电镀前后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的印迹镀件表面较明显凸状附着物，手感粗糙，因电镀液不纯或镀前产品不清洁（有碎屑，灰尘，油污，结晶物）表面上成片小凸点，大小相当，且很小很光滑，造成此现象的原因为电镀液不干净
或过滤不够焊料过多或未焊接到零件上所致，如果焊料过多，零件上会有结块或隆起，如果焊料不够，零件上会有间隙或
裂缝镀层表面有白色雾状
痕迹
基材表面疏松针孔
镀层表面漏出黄色层电镀件基材表面呈现线状开
裂镀层表面焦黄色，手感略粗糙，多现于边
部
表面因与其他表面较硬物体相撞导致的伤，通常手指甲
触摸有明显凹凸感
产品与色卡有明显差异，或同产品颜色存
在差异
工件已加工部位周围所形成
的刺状物或飞边
因电镀工艺原因引起的镀层与基材之间附着性不强而造成的镀
层隆起现象
镀后在周转、包装过程中碰
花现象
镀层从底层或基材之间剥落起皮现象
产品表面因擦伤而产生的细微线状痕迹，未伤至底层，目测不明显，手指甲触摸无凹凸感，称无感划伤；表面膜层划伤，已伤至底层，手指甲触摸有明显凹凸感，称
有感划伤。

外观及一般检验标准

外观及⼀般检验标准附件3：外观及⼀般检验标准1.0 缺陷定义1.1 外观缺陷定义：1.1.1点：⽩点/⿊点/凸点/凹点/亮点；同⾊点/异⾊点1.1.2线：划伤/熔接线/⽔纹线/⽑纤。

1.1.3异物：产品表⾯所粘有的或者内部夹杂的⼀些不必要的、有损外观的物质。

1.1.4不饱模：未满⾜试模成形条件，出现未填充⽽凝固或因外界⼒量使之缺损的现象。

1.1.5熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，⽽在塑料件的表⾯形成⼀条明显的线。

1.1.6飞边：由于注塑⼯艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型⾯处所产⽣的废边。

1.1.7破裂：因内应⼒或机械损伤⽽造成在塑料件表⾯上的裂纹。

1.1.8⾊差：成型或喷漆时因⾊料分散不均匀⽽出现颜⾊上的差异。

1.1.9变形：成形产品因各部收缩率差异⽽形成的扭曲的现象。

1.1.10⽓泡：由于原料在成型前充分⼲燥，⽔分在⾼温的树脂中⽓化⽽形成⽓泡。

1.1.11流纹：产品表⾯上以浇⼝为中⼼⽽呈现出的年轮状条纹。

1.1.12积漆：在喷漆件表⾯上出现局部的油漆堆积现象。

1.1.13掉漆：塑胶壳因表⾯处理不当等原因或在外⼒作⽤下喷漆后出现的漆体脱落。

1.1.14刮痕：原材料相互摩擦或受外界⼒轻轻碰撞时产⽣的痕迹。

1.1.15断差：装配组合件装配后在接缝处配合⾯产⽣的错位。

1.1.16缝隙：装配时形成的缝与设计固有的缝的叠加。

1.1.17丝印：印刷的清晰与美观效果。

1.1.18缩⽔纹：成型时形成的⽔纹状缺陷1.1.19腐蚀：⾦属接触点⽣锈。

1.1.20软划伤：有划痕但⼏乎没有什么深度，与光线成⼀定⾓度才可以看到的。

1.1.21硬划伤：有⼀定深度不论是否与光线成⼀定⾓度都可以看到的。

1.2检验⾯等级定义：1.2.1 AA⾯：⼿机上显⽰信息的重要区域，应包括：LENS的透明区和LCD的透明区。

1.2.2 A⾯：移动电话正⾯、显⽰屏周围区域、键盘区域。

外观检验规范

2.允许产品表面单点一般杂质：颗粒状ø≤0.8mm
3.允许一般撞伤，面积≤1.0mm。深度≤0.5mm
1.产品表面一般刮花；刮花长度>1.5mm，深度>0.3mm
2.产品表面单点一般杂质：颗粒状ø>0.8mm
3.一般撞伤，撞伤长度>1.0mm，深度>0.5mm
依据实际组装结构确定
C级面
1.允许产品面单点一般刮花：刮花长度≤0.3mm，深度≤0.5mm
1.产品表面单点刮花：刮花长度>0.8mm,深度>0.2mm
2.产品表面杂质：颗粒状ø>0.5mm
3.平面产品（玻璃、扩散板）≤ø 60mm，≥ø 100mm产品面刮花：刮花长度>0.8mm，深度>0.2mm。>ø 100，≥ø 150mm产品面刮花:刮花长度>1.0mm，深度>0.2mm.
B级面
1.允许产品面单点一般刮花：刮花长度≤1.5mm，深度≤0.3mm
NO.
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品质部
裴春灿
内部配件不影响灯具性能，组装难度，灯具寿命属于允许
6．外观面检测方式
6.1喷漆件：针对喷漆件必须做附着力检测。百格测试：百格测试：用刀片在产品平面处百格（格子长宽高1.5mm，至少40格以上；用透明胶布粘百格，油漆不掉粉视为合格。
6.2电镀件：1.将圆滑的硬物对电镀层表面用力划过，电镀层表面无脱皮、起泡现象。
2.用锋利的刀片在镀层表面作穿透镀层划痕，划痕两侧无脱皮、无气泡现象。
3.可能的情况下将电镀件沿同一轴线正反折弯角度（90度以上），折弯3此以上，或者折断，镀层表面无脱皮，起泡现象。