快速修复轴套内壁磨损案例
轴承损伤的12个典型案例，原因分析及解决方案
轴承损伤的12个典型案例，原因分析及解决方案轴承在运转中无法直接观察，但通过噪音、振动、温度、润滑剂的消耗等状况可以察觉轴承异常。
应及时检查分析故障原因，避免更大的损失。
本文分享轴承损伤的12个代表案例。
1、裂纹缺陷部分缺口有裂纹。
原因：主机的冲击负荷过大，主轴与轴承配合过盈量大；也有较大的剥离摩擦引起裂纹；安装时精度不良；使用不当（用铜锤、卡入大异物）和摩擦裂纹。
解决措施：应检查使用条件，同时设定适当过盈及检查材质，改善安装及使用方法，检查润滑剂以防止摩擦裂纹。
2、滚道表面金属剥离运转面剥离。
剥离后呈明显凹凸状。
原因：轴承滚动体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷作用，产生周期变化的接触应力。
当应力循环次数达到一定数值后，在滚动体或内、外圈滚道工作面上就产生疲劳剥离。
如果轴承的负荷过大，会使这种疲劳加剧。
另外，轴承安装不正、轴弯曲也会产生滚道剥离现象。
解决措施：应重新研究使用条件和选择轴承及游隙，并检查轴和轴承箱的加工精度、安装方法、润滑剂及润滑方法。
3、烧伤轴承发热变色，进而烧伤不能旋转。
原因：一般是润滑不足，润滑油质量不符合要求或变质，以及轴承装配过紧等。
另外游隙过小和负荷过大（预压大），滚子偏斜。
解决措施：选择适当的游隙（或增大游隙），要检查润滑剂的种类，确保注入量，检查使用条件，以防定位误差，改善轴承组装方法。
4、保持架碎裂铆钉松动或断裂，滚动体破碎。
原因：力矩负荷过大，润滑不足，转速变动频繁、振动大，轴承在倾斜状态下安装，卡入异物。
解决措施：要查找使用条件和润滑状态是否适宜，注意轴承的使用，研究保持架的选择是否合适和轴承箱的刚性是否负荷要求。
5、蠕变内径面或外径面打滑，造成镜面或变色，有时卡住。
原因：配合处过盈不足，套筒紧固不够，异常升温，主机负荷过大等。
解决措施：要重新研究过盈量是否合适，检查使用条件，检查轴和轴承箱的精度。
6、生锈腐蚀表面局部或全部生锈，滚动体变线条状生锈。
原因：保管状态不良，包装不当，防锈剂不足，水分酸溶剂等侵入，直接用手拿轴承。
100吨转炉耳轴传动侧轴承位磨损轻松修复方法
100吨转炉耳轴传动侧轴承位磨损轻松修复方法耳轴常应用于大型转炉炉体上，也是比较普遍的一种轴承。
由于设备庞大，受环境和压力等情况，转炉耳轴传动侧轴承位经常会出现磨损，而转炉耳轴轴承能否正常运转直接关系到炼钢生产的高效与安全。
我们一起看看下面企业遇到的情况。
一、修复背景：某钢铁企业炼钢转炉为倾动半悬挂式传动结构，耳轴直径1080mm，轴承位双列调心滚子轴承。
转炉耳轴传动侧轴承位磨损，直径1180mm;磨损深度：5-15mm，宽度500mm，轴承室下部磨损深度2mm，局部坑洞4-7mm，轴承型号：249/1180D;转炉耳轴采用剖分式轴承和其他剖分式部件，在轴承的前后分别有两个定位环，两个挡油环，两个挡渣环。
在了解到索雷碳纳米聚合物材料可以现场快速有效地解决转炉耳轴传动侧轴承位磨损的问题后，立即展开合作，仅用几个小时就轻松完成了修复工作。
二、现场修复转炉耳轴传动侧轴承位磨损过程：(1)根据耳轴图纸尺寸加工相应的定位样板尺;(2)拆除耳轴上各部件露出修复位置，便于人员操作;(3)利用样板尺确定修复部位的同轴度，试装轴承内圈，直至达到装配要求;(4)表面烤油处理，清除表面灰尘杂物，修复表面用角磨机打磨处理，去除氧化层，露出金属原色;(5)轴承内圈刷涂SD7000脱模剂;(6)调和并SD7101H材料均匀涂抹至轴的修复表面;(7)安装轴承内圈，至于装位置，材料固化后，拆除轴承内圈并去除多余材料;(8)按要求回装并紧固轴承。
现场修复转炉耳轴传动侧轴承位磨损案例图：转炉耳轴日常保养注意事项：1. 制定科学的点检标准和给油标准，并且把标准的执行落实到日常的点检中去，确保耳轴的安全、可靠、长期的运行。
2. 定时对轴承进行保洁清理和检测，这样每次检修后设备都是以崭新的状态进入下一个周期的运行，延长了设备的使用寿命。
3. 定期对轴承外环进行转动调整，确保良好的接触面。
4. 密封定期更换，并做好防尘措施，防止设备运行时粉尘进入轴承内部。
轴套内壁磨损的原因及修复方法
淄博索雷工业设备维护技术有限公司轴套内壁磨损原因及修复方法关键词：轴套内壁磨损，纳米修复技术，高分子材料，修复工艺方法轴套磨损容易造成设备带伤运行，造成生产效率低、加速设备老化、影响产品质量等一系列危害，严重时会造成设备被迫停机或者整条生产线的停机，造成生产时间的损耗，延误交货日期，甚至造成严重的安全生产事故，个别行业的设备因轴套磨损，生产被迫停机检修甚至出现过整条生产线全部报废的事故，造成企业一夜之间被迫破产。
轴套是套在转轴上的筒状机械零件，是滑动轴承的一个组成部分。
一般来说，轴套与轴承座采用过盈配合，而与轴采用间隙配合。
轴套磨损原因轴头和轴套在长期运行过程中，轴颈表面受到涨套的挤压力和复合机械力的作用，出现永久性变形，然后金属的退让性非常差，出现间隙以后，如果不及时发现并采取相应措施，就会出现间隙不断扩大直到磨损的情况出现索雷工业修复方法索雷纳米技术修复：索雷金属修复高分子复合材料技术，利用部件对应关系修复，首先将轴的尺寸利用索雷材料恢复至正常尺寸，制作滑道（由于设备庞大，安装时容易产生抖动和撞击，为了避免上述情况，特制作导轨和支撑系统，使得设备平稳装配），然后涂抹材料进行安装.高分子聚合物修复技术是目前较为成熟和性价比较高的一种维修方案。
时间短、费用低、效果好是该技术的几个主要特点。
美国索雷高分子纳米聚合物技术是由纳米无机材料、碳纳米管增强的高性能环氧双组份复合材料。
该材料最大优点是利用特殊的纳米无机材料与环氧环状分子的氧进行键合，提高分子间的键力，从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。
有良好的抗高温、抗化学腐蚀性能。
同时淄博索雷工业设备维护技术有限公司良好的机加工和耐磨性能可以服务于金属部件的磨损再造。
索雷工业。
螺旋轴磨损表面的堆焊修复
螺旋轴磨损表面的堆焊修复
SL-U系列螺旋分级筛是近几年矿山推广使用的新型筛分机械，具有筛分效率高、处理量大、给料粒度大、处理湿粘物料效果好等优点。
但在使用过程中，螺旋轴磨损较快，更换成本较高，平均每半年就需更换一批螺旋轴（SL-U25/2-B型螺旋轴筛有48根轴），而更换下的螺旋轴又闲置无用，给企业造成了很大的浪费。
1 修复方法
螺旋轴在运行过程中，长期受块状矸石的擦伤性摩擦，螺旋叶面磨损较快，轴径变小，筛面间隙达不到煤质要求。
为此，决定对更换下的旧螺旋轴采用表面堆焊方法进行修复。
首先，制作了两个轴可在上面转动的支座，将螺旋轴水平放在上面，试一下灵活转动性。
满意后，内层用J502焊条进行堆焊，达到一定厚度后，用THD276耐气蚀堆焊焊条在其上面再堆焊2mm厚的耐磨层，焊条规格为￠4.0mm ,焊接电流为150A，堆焊后硬度HRC≥20。
每焊200mm后，用小锤剔除熔渣，同时敲击，以消除内部焊接应力。
为了预防焊后轴的变形超限，采用对称焊的方法施焊。
最后在车床上校验，其弯曲量应不大于1mm。
2 修复效果
经过重新装配使用，轴的耐磨性大幅度地提高，修复后地轴比新轴延长使用寿命3个月。
在整个筛面上全部更换为修复后地螺旋轴，完全满足了生产的实际需要。
3 结语
SL-U系列螺旋筛系专利产品，螺旋轴购置比较困难，更新新轴成本较高。
而采用手工电弧堆焊，设备简单，费用较低、容易操作，每修复一根轴，仅需材料费300多元，可节省购置费1000多元。
因此，为企业节约了大量的设备维护费用，具有推广使用价值。
选粉机轴封磨损了可以这样修复!
选粉机轴封磨损了可以这样修复！
关键词：选粉机轴封磨损，轴封磨损修复，在线快速修复，索雷工业
水泥企业由于现场环境恶劣粉尘较大，轴上密封部件一旦损坏未及时发现或更换，粉尘与润滑油混合后将快速造成轴颈的磨损，导致密封失效粉尘或杂物进入轴承后将造成难以想象的危害。
其中某水泥企业的选粉机轴封磨损了就是因为上述原因。
该企业选择了索雷碳纳米聚合物材料技术在线快速修复解决选粉机轴封磨损问题。
相关数据：设备数据：制造单位：江苏科行；选粉机型号：N3000；选粉空气量：3000Nm³/min；最大喂料量：640t/h；电机功率：160KW；轴颈尺寸：Ø320mm；配合形式：骨架油封；磨损深度：2~3mm；磨损宽度：60mm内多处沟槽。
案例图片如下：
索雷技术在线快速修复选粉机轴封磨损的操作步骤是怎样的呢？
1.现场确认选粉机轴封部位轴颈的磨损状态及磨损量；
2.用氧气乙炔对需要修复的位置进行烤油处理；
3.用磨光机将磨损的沟槽部位进行打磨处理；
4.用无水乙醇对打磨的部位表面进行清洗；
5.按比例调和索雷碳纳米聚合物材料并在磨损处施涂；
6.用刀口尺沿基准面刮涂材料成型，保证密实度和平整度；
7.用碘钨灯对索雷材料进行加热后固化；
8.打磨修整修复材料表面，使表面平滑光亮；
9.安装骨架油封和轴上零部件，完成修复。
结语
索雷工业打造设备维修追溯系统、AR增强现实技术和碳纳米聚合物新材料，三位一体化的“服务＋制造”新模式，有效解决了底层设备数据连接难、维修快速响应慢和维修可靠性的问题，直接、准确的切入制造业设备运维管理的痛点与需求，推动制造业实现智能制造和智能运维的先进制造业发展双引擎。
真实案例分析混凝土泵车故障原因及修复方法
真实案例分析混凝土泵车故障原因及修复方法随着国家基础设施投资的持续加快和商品混凝土政策的进一步规范，混凝土泵车作为一种专用的混凝土施工设备，越来越受到市场的青睐。
混凝土泵车的布料臂架具有变幅、曲折和回转等特点，在臂架活动范围内可以任意改变混凝土的浇注位置，作业灵活，施工效率高，广泛应用于各种施工场地。
一、真实案例分析：泵车臂架开裂泵车臂架主要是由高强钢板焊接组成的箱体结构，高强钢具有比强度高的优点，但碳当量较高，焊接时母材的熔入性不好，不容易焊透，容易引发疲劳开裂。
施工作业时，混凝土泵车输送缸交替循环动作，使得臂架承受具有一定周期的交变应力，加剧了结构件疲劳程度。
因此，混凝土泵车臂架开裂是泵车生产企业共同面临的常见问题之一。
具体开裂现象裂纹位于臂架3大头，上包板与连接轴套间焊缝开裂（痕迹显示为老裂纹），并且该裂纹横向扩展延伸至端侧板，导致端侧板母材开裂。
连接轴套和下包板连接处未发现有开裂现象。
拆下臂架3后发现臂架2与臂架3之间的连接销轴、铜套磨损异常。
该车开裂故障非常严重，使用安全已无法保证，一般情况下需要更换臂架3。
臂架开裂示意图可以根据开裂的属性来判断开裂的裂纹属于疲劳裂纹，产生的原因有如下几点：1、结构因素该泵车臂架采用R形布置，为了降低臂架收拢时整车自身质量重心，臂架3采用折弯结构。
当臂架打开形成悬臂梁时，臂架3产生附加扭转应力，并在臂架头部集中。
在水平工况下，连接轴套上方端侧板（即端侧板母材开裂处）最大拉应力达到439MPa。
另外，该泵车臂架3大头上包板与连接轴套切线之间存在约135°夹角，形成拐点，尽管该处应力值并不大，水平工况下约150MPa，但在长期交变应力作用下仍会产生应力集中。
2、焊接因素该泵车臂架采用高强钢板，而连接轴套采用35钢，35钢属于中碳钢，这2种材料焊接时对工艺条件要求较高，所形成的焊缝含C量偏高，塑性、抗冲击能力不佳，在应力作用下容易成为裂纹源。
3、磨损因素该泵车臂架2与臂架3销轴、铜套磨损存在偏磨现象，进一步加剧了臂架的附加应力。
自主维修：管束干燥机轴承位磨损的现场修复技术(图文案例)
摘要：本文介绍了一种关于管束干燥机轴承位磨损问题的现场修复技术，并针对磨损原因进行分析，提出了几种常见的修复方案，最终确定了使用高分子复合材料配合专利工装进行现场修复的解决方案。
一、设备介绍管束干燥机是一种常见的干燥设备，其原理是利用热传导和热辐射通过换热管管壁将水蒸气的热量传向管壁外被干燥的物料，以达干燥物料的目的。
具有操作简单、自动化程度高、高效节能等特点，广泛的被应用于化工、食品、轻工、淀粉等行业。
其结构主要由主驱动系统、支撑系统、进料系统、蒸汽连接系统组成。
管束干燥机结构图1.主传动系统；2.大齿轮；3.进料端轴承座；4.出料端轴承座；5.基础框架；6.蒸汽入口；7.壳体二、设备问题分析某生物科技公司淀粉车间管束干燥机轴承位、间隔套安装位出现磨损情况，磨损量最大处达1cm，其配合形式由前向后依次为：压盘、大齿轮、间隔套、紧定套、间隔套。
分析后认为造成轴承位及间隔套位置磨损的原因为齿轮压盘及紧定套压盘松动或预紧力不足造成紧定套及间隔套与轴出现相对运动及窜动，导致轴径磨损。
三、几种常见的修复工艺对比针对此类传动部位磨损问题，传统修复工艺往往是将设备拆卸后运至机修厂进行补焊机加工处理，停机时间较长，而且补焊处理容易造成热应力，导致轴变形弯曲，造成不可逆的伤害。
而传统的刷镀处理一般对镀层厚度有要求，无法达到厘米级的厚度。
另外无论使用以上哪种修复工艺都不可能在短期内实现设备开机运行的条件，因此以上几种方案显然不适合此次干燥机轴磨损的修复要求。
针对该轴的磨损情况，结合几种传统的修复工艺确定了使用高分子复合材料现场修复的方案。
高分子复合材料针对轴承位磨损问题可根据设备转速、轴承型号、使用要求等参数选取不同的设备修复工艺，其中最常用的为模具修复工艺（见下图），该修复工艺利用材料特性，结合现场实际情况加工修复工装，是利用模压法根据定位部位修复磨损部位的一种现场修复工艺，具有修复时间短、修复精度高、修复成本低、对设备无二次伤害、易于操作等特点。
轴磨损的修复方法
轴磨损的修复方法关键词：轴磨损修复，轴修复方法，轴磨损，现场快速修复，修复方法，索雷工业造成轴磨损的原因主要是用来制造轴的金属特性引起的，金属虽然具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差，所以容易造成设备的轴头磨损、轴颈磨损、轴磨损等疲劳性磨损，大部分的轴磨损不容易被发现，当人们有所发觉时，往往已经造成了机器的跳动幅度增加或者噪音加大，严重的造成机器的停机。
轴磨损的修复方法有哪些？国内企业针对轴类磨损一般采用打麻点、补焊、镶轴套等方式进行修复，有些维修技术比较高的企业会采取电刷镀、微弧焊、激光焊等，这些技术的维修需要购置昂贵的设备并且要有技术过硬的施工人员进行操作，对于一些中小企业而言一般是要通过支付高昂的维修费用聘用外协进行高价值轴磨损的修复。
近年来，由于传统维修技术效果差，而激光焊、微弧焊等修复技术对设备和人员要求高，费用大，很多工业企业已经逐步淘汰了传统的维修方式，采用科技含量高的索雷碳纳米聚合物材料技术进行轴类磨损的现场快速修复，现在就索雷材料修复轴磨损进行一下具体的阐述。
索雷碳纳米聚合物材料现场修复轴磨损的原理索雷碳纳米聚合物材料材料即具有金属所具备的强度和硬度，又具备金属所不具有的退让性，正是因为研究人员考虑到金属材质的抗冲击性和退让性差，机器长期运行必定会造成配合间隙不断增大进而形成轴磨损现象。
该材料可以通过“机械加工”、“工装修复”、“部件对应关系”等方式最大限度的确保修复部位和配合部件的尺寸配合，同时，该材料本身具有的抗弯曲、抗压、优良延展率等综合优势，可以极大的化解轴承对轴的径向冲击力，有效的吸收外力，避免了间隙出现的现象，总体来说，该材料不是单靠“硬度”来解决设备轴类磨损问题，而是依靠改变力的关系来满足设备的运行条件。
索雷碳纳米聚合物材料现场修复轴磨损的案例分析及图片欣赏某企业一台烫光机在生产过程中辊面出现较大振动，现场设备管理人员安排进行拆检发现，传动侧轴承位出现磨损问题，由于没有充足的停机时间同时也没有可靠的解决手段，在企业设备管理者的要求下对轴承位进行打麻点后装配轴承的方式应急修复。
灯泡式贯流机组主轴密封磨损危害及修复技术
灯泡式贯流机组主轴密封磨损危害及修复技术一、灯泡式贯流机组主轴密封磨损现象及危害性及修复方案据统计分析，平均每运行4000小时，主轴密封衬套磨损约1mm。
主轴密封衬套磨损后，漏水量增大，增加了厂房渗漏排水量；同时，机组运行时，漏水在离心力的作用下甩出，因水导轴承与主轴密封集水箱仅100mm 距离，少量的水进入水导轴承内，引起轴承油系统油质乳化，直接危及到机组轴承系统的安全4 主轴密封衬套修复方案确定1 传统修复方法主轴密封衬套修复，传统常用的方法有两种。
方法一：将主轴密封衬套用气刨刨开，更换新衬套并进行焊接。
此方法需要劳动力多，焊接难度大，且每次更换都必须在主轴上钻孔，不利于机组主轴的安全。
方法二：把主轴密封衬套磨损部位打磨光滑，使用相同材质的焊丝，控制好温度、电流，用手工氩弧焊进行补焊，焊缝高于母材基面1mm 左右，焊接好后进行修磨、抛光，用探伤进行检查防止出现裂纹，直至达到设计要求。
此方法焊接时间长，工艺复杂，费时费工，主轴及衬套变形不易控制，且安全隐患大，容易形成环形短路轴电流，烧坏轴承。
方法三：索雷液体陶瓷修复方法索雷液体陶瓷聚合材料是通过聚合技术将特种纤维、陶瓷、硅钢等材料进行键链接组合，使之不仅具有超高的强度和硬度，同时也有很好的抗腐蚀性，使其在最恶劣的干磨环境里也能表现出超乎想象的效果。
索雷技术施工步骤如下：1. 基体表面粗糙化。
2 .清洁。
用无水乙醇和干净棉纱将设备便面处理干净。
3 .调和索雷材料。
调料时一定要充分混合均匀，保证调好的料颜色均匀，无杂色。
4 .涂覆材料。
5. 固化。
二、灯泡式贯流机组主轴磨损修复采用索雷新技术案例展示某水电企业运行中机组主轴密封漏水严重，拆开后发现GFO盘根与机组主轴填料轴套磨损1.5mm左右。
由于设备构造形式及环境的制约，拆卸维修维护不便。
索雷工业针对轴封部位磨损的泄漏问题，经过分析给出了有效的治理方案，双方就此展开了积极合作。
相关数据如下：工作环境：泡体内，维修部件：大轴填料密闭室，转速：125r/min ，轴颈：约900mm，磨损尺寸：40mm*1.5mm(宽*深)、2条沟槽。
篦冷机轴修复的两个经典案例及施工工艺说明
目前国内水泥企业使用的篦冷机多为第二代和第三代的推动式篦冷机，主要有机械传动式篦冷机和液压传动式篦冷机两种为主。
无论是机械传动或液压传动的篦冷机，因受到使用环境的温度及物料等因素影响，极易造成关键设备的传动部位出现磨损现象，如篦床传动装置、篦床支承装置、熟料破碎机、漏料拉链机等关键部位经常存在传动轴磨损现象。
此类问题的发生原因多为设备在长期使用中，温度原因造成轴承箱轴承温度过高，一旦出现润滑异常，将会进一步损坏轴承的正常使用，轴承一旦损坏，将对轴承位造成磨损破坏；另外温高也会造成轴承位配合产生过盈不足或松动现象，也是最终导致轴承位磨损的关联因素。
密封失效，起不到密封作用，导致物料进入轴承室进而造成轴承损坏及轴承位出现磨损也是常见因素。
下面就以两大水泥集团篦冷机轴磨损为例，看一下篦冷机轴出现问题后是如何修复的。
一、山水水泥集团篦冷机轴修复故障原因分析：山水集团下某企业生产线篦冷机二段南侧轴出现磨损，企业前期采用垫铜皮解决此问题，但存在安全隐患问题。
与之配合的是液压缸直联的关节轴承，由于长时间的连续生产运行，此部位承受着往复的推拉力容易造成轴的磨损，此问题如不及时解决，对设备安全及生产都会造成严重后果。
设备参数如下：篦冷机轴；轴宽：130mm；轴径：220mm；配合形式：过渡配合；运行温度：常温；运行往复速度：29次/分左右；液压缸压力：最大0.8Mpa；磨损尺寸：φ0.18-0.2mm。
修复方式：高分子复合材料2211F现场修复，修复用时：不足2小时。
修复工艺如下：1、试装配零部件并测量配合间隙；2、用砂纸打磨篦冷机轴表面，用无水乙醇清洗轴头及轴承内圈；3、在轴承内圈刷涂803脱模剂；4、调和高分子复合材料2211F；5、涂抹修复材料；6、二次涂抹高分子修复材料；7、轴承内圈涂抹材料；8、用液压装置装配轴承及液压缸。
二、中联水泥集团篦冷机轴修复故障原因分析：中联水泥集团某日产莒县中联水泥有限公司日产5000吨水泥熟料生产线篦冷机后端锤式破碎机传动侧轴承位出现磨损，企业前期停机时间曾采用我公司四点定位工艺修复治理，运行正常平稳。
轴磨损的修复方法
轴磨损的修复方法轴磨损是指机械轴、轴套等工作部件表面受到磨损，造成几何尺寸精度降低、摩擦磨损增大的现象。
轴磨损的修复方法可以分为以下几种：1.焊接修复法：轴磨损较轻的情况下，可以采用焊接修复的方法。
焊接前先对轴进行打磨，去除锈蚀和污垢，再进行预热处理。
然后选择合适的焊丝进行填充焊接，焊接后进行打磨和调整，最后进行热处理，以恢复轴的硬度和强度。
2.热喷涂修复法：热喷涂修复法是指利用火焰喷涂或等离子喷涂的方法，在轴的表面喷涂一层耐磨涂层。
首先进行轴的研磨和预处理，然后选择合适的喷涂材料进行涂层喷涂，再进行表面处理和热处理，以提高轴的硬度和耐磨性。
3.轴研磨修复法：轴磨损较轻的情况下，可以采用轴研磨修复的方法。
首先对轴进行清洗和打磨，去除磨损和污垢，然后使用适当的磨削工具进行修复研磨，最后进行表面处理和热处理，以恢复轴的几何尺寸和表面光洁度。
4.轴镶套修复法：当轴的磨损严重且超出修复范围时，可以采用轴镶套修复的方法。
首先对轴进行打磨和清洗，确定轴的质量状况。
然后根据轴套的尺寸和轴座的要求进行加工，将合适的轴套镶嵌到轴座中，然后进行加热、冷却和调整，最后进行表面处理和热处理，以保证轴和轴套的配合度和运转性能。
5.轴套换新法：当轴的磨损严重且无法修复时，可以采用轴套换新的方法。
首先对轴进行检查和清洗，确定是否需要换新。
然后选择合适的轴套进行替换，注意轴套的尺寸和材料要与原轴相匹配，最后进行适当的表面处理和热处理，以确保新轴套与轴的配合度和使用寿命。
无论采用何种修复方法1.对轴进行彻底的清洗和检查，确保修复前后的质量状况和问题跟踪。
2.选择合适的修复方法和材料，根据轴的材质和工作条件进行合理的选择。
3.在修复过程中注意加热和冷却的控制，以避免材料和结构的变形和损坏。
4.进行适当的热处理和表面处理，以提高修复后轴的硬度、强度和耐磨性。
5.修复后要进行一定周期的试运转和检测，以验证修复的效果并及时发现和解决问题。
联轴器轴头修复问题怎么在线解决？
联轴器轴头修复问题怎么在线解决？关键词：联轴器轴头修复，联轴器轴头磨损，轴头磨损在线修复联轴器轴头修复案例欣赏：某企业破碎机电机联轴器轴头磨损，直径359mm，磨损深度0.5-1mm，宽度545mm。
针对于联轴器轴头磨损问题，该企业是选择索雷碳纳米聚合物材料技术在线修复的，我们工程师短短几个小时便完成了修复，修复情况如下：对磨损部位进行表面烤油、打磨、清洗处理→按比例调和材料并涂抹至待修复部位，等待材料固化→材料固化后去除多余材料→回装部件，完成修复。
目前联轴器轴头修复技术这么多，为什么该企业会选择索雷碳纳米聚合物材料技术修复，而不选择其他修复技术呢？(1)更换新部件：此类方法不但拆装费时费力，更为重要的是需要做大量的库存备件，占用大量的企业资金流。
(2)补焊：补焊热应力易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂。
并且对于大型设备轴磨损来说，拆卸、运输、维修、安装费用高，周期长，给企业生产造成巨大的停机停产损失。
(3)电刷镀：其刷镀涂层受到磨损量的限制，一般电刷镀涂层刷镀厚度小于0.3mm。
当磨损量大于0.3mm时，其刷镀效率将成倍下降，且刷镀层过厚时，使用过程中刷镀层容易脱落，使用寿命短。
对于磨损深度2-3mm的情况来说，刷镀工艺无法实现在线刷镀。
(4)索雷碳纳米聚合物材料技术：该技术不仅可以现场、快速、低成本解决轴类磨损问题，同时材料所赋予的各项性能和采取的相关修复工艺对传统维修方式起到了积极的改善作用。
该技术可以实现在线修复，且在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，同时修复过程中不受磨损量的限制。
此外修复材料具有良好的粘结性能，并通过表面烤油、打磨、清洗等处理，增加材料的表面粘结面积和粘结力，以确保材料不会脱落。
用激光熔覆技术修复化工泵用轴套
种显著改善基层表面的耐磨 、 耐蚀 、 耐热 、 抗氧
化及电气特性的工艺方法 ， 该法可达到表 面改性 或修复 的目的， 恢复工件原设计尺寸， 提高再建区 域性能的 目的。同时还解决了振动焊 、 氩弧焊 、 喷
图 ２ 熔覆加工
３ ５ 机械 加工 ．
（） １ 对轴套进行车磨加工 ， 把尺寸加工到所需 要求。 （ ） ２０目的细纱进行抛光 ， ２用 ０ 确定凹平面的 修 复量 。 轴套激 光熔 覆加 工 前后 见 图 ３ 图 ４ 、 。
３ 激 光 熔 覆 修 复 实施 过 程
３ １ 待 熔 覆表 面预 处理 ．
激光熔覆 过程 中要熔覆 的厚 度基本是 均 匀
的， ： 因此 要求要先找好工件 的同心度 ， 把磨损 部 位找平 ， 并用丙酮清洁磨损部位。 ３ 激 光熔 覆材 料 选用 ． （） １ 用专用活化液进行浸泡 ， 使补材与基体更 好 的结合 。 （） ２ 选用 相 同的材料 ， 然后烧结成 ３０— ０ ０ ５０ 目的 自熔 性 粉末 。 ３ ３ 激 光熔 覆 工艺 参数 的确定 ． 根据确定 的轴套 待加工尺寸、 专用 的激光熔 覆金属粉料 ， 制定光束 ， 光波 ， 脉宽， 电流 ， 波形 的 段数等熔覆工艺参数 。轴套由于壁薄， 修复时的熔 深 ０１ ｉ， ． ． ｎ基体受热影响区控制在 ０ １ ０２ｍｌ。 ｍ ． — ． ｉ ｌ 轴套所需修复的面如图 １ 。
于太原理工大学机械设计制造 及其 自动化专业 ， 在山西三维 集 团有限公司有机分厂从事设备管理工作。
３ ０
《 纶通讯》 维
２１ 年 ｌ 月 ０１ ２
的热处理效果 。随着激光技术 的不断发展 ， 可控 工序激光金属缺陷修复工艺能满足以上修复的要 求 。其 优点 有 以下几 方 面 ： （） １ 单色性好 ， 向性好 ， 方 高亮度 ， 相干 陛好。 （） ２ 可控工序激光金属缺陷修复工艺将相 同 或不同的维修补材熔融于零配件表 面缺陷处 ， 形 成二次冶金重熔 ， 激光熔铸与基体形成冶金结合 ， 基体材料在激光修复过程中仅表面微熔 。 （） ３ 基体受热影响区极小， 熔铸层与基体均无 粗大的熔铸组织 ， 熔铸层与及其界面组织致密 ， 晶 粒 细小 ， 池 均 匀 、 熔 细腻 ， 无孔 洞 、 夹 渣 、 裂 纹 无 无 现象。 （） ４ 激光修复过程 中基体温升不超过 ５ ０℃ ， 修复后基体无热变形 。
减速机轴油封部位磨损修复方法
减速机油封位磨损的修复方法当减速机输入轴油封位置出现渗漏或者是减速机输出轴油封位置出现渗漏时，考虑是减速机油封位磨损。
最常见的两种油封位磨损原因，一个就是油封损坏引起的渗漏，另一个是污染物颗粒进入密封唇口下面，导致油封唇口接触位置磨损过大产生的沟槽渗漏。
对于油封损坏后产生的渗漏，需要更换油封就可以解决。
对于唇口接触位置磨损，行业内目前多数采用两种可行性修复方案。
油封唇口接触位置磨损出现沟槽1、熔覆无论是那种熔覆，都需要我们将整根轴拔出拆解干净，工艺需要车焊磨，修复后表面效果可控，被大多数采用，修复后效果如下图。
但是熔覆的缺点如下：1）整根轴需从机子内拔出并拆解干净，比较费工。
2）除激光熔覆以外的方法易产生热变形，即使使用激光熔覆，也在后期的加工过程会增加轴径向跳动的误差积累。
3）只适宜大修等返厂维修，不具备现场处理条件。
4）修复成本较高。
2、加套常用的是加装耐磨衬套减速机油封位置一旦磨损渗漏，采取加装耐磨衬套修复，是一个比较方便且行之有效的方案。
尤其是现场修复更换比较方便。
缺点是更换加装时，需要一定的技术经验与方法。
耐磨衬套的选择也很重要，需要根据磨损部位的公差，位置等数值进行前期确认，才能选择合适的衬套用于修复安装。
选型可查阅该衬套的选型手册进行选择。
安装耐磨衬套示意图3、安装耐磨衬套使用也有缺陷1）衬套的厚度为0.28mm，加装在原始油封位置后，改变了原油封位置公差尺寸，直径方向增加56丝，油封唇口预紧力增加，磨损与发热也会稍有增加。
2）衬套的表面光洁度为Ra0.25-0.5uM，材料多为不锈钢材质，在安装运行一定的时间后会被磨穿，出现瞬间大量泄漏。
3）衬套的选择范围从11.99mm到203.33mm，价格比较实惠，超过203mm 的尺寸需要在各品牌定做，且工期长，价格也比较昂贵。
4）耐磨衬套的安装技能要求比较高，需要经验丰富的工程师操作。
还有另一种加套，在减速机设计之初就把油封位设计成油封套，油封套通过过盈配合安装于轴上，一旦衬套磨损，只需更换轴套与油封就可以，无需拆轴，轴套拆除会费劲一点，基本上都需要焊接或加热，有现场条件限制。
石墨烯纳米技术修复轴磨损
石墨烯纳米技术修复轴磨损近年来，随着技术应用领域的放宽和更多研发机构在此方面的投资及努力，石墨烯纳米技术在工业领域也得到了广泛应用，为工矿企业在解决设备安全隐患，快速维修及控制维修成本等方面发挥了重大作用。
索雷工业近年来依托国际前沿的石墨烯纳米技术为众多工业企业成功解决众多重大紧急和突发性设备问题，为企业挽回了数以亿计的经济损失。
该公司目前所采用的索雷石墨烯纳米高分子复合材料简称（索雷碳纳米高分子复合材料）据介绍是行业内最为前沿的技术，产品具有均衡优异的物理性能、机械性能、抗化学腐蚀性能、抗紫外线性能等，这些综合的性能为设备修复后的效果提供了更加安全的保障。
以下是采集到的相关信息。
建龙集团某钢铁公司，360m²烧结机尾部星轮轴轴承位磨损，轴颈300mm，轴承型号23160CAK，退卸套配合，磨损宽度163mm，磨损深度5~15mm呈波浪状。
该问题已经严重影响到企业的安全生产，但由于生产任务紧张，企业又无法安排较长的检修时间。
在此背景下，企业多方咨询和搜索找到索雷工业公司，并采用了索雷工业公司的索雷碳纳米高分子复合材料技术进行了现场修复，从设备拆卸至修复完毕安装运行总共用时16小时，不仅为企业成功解决了问题隐患，同时避免了非计划停产损失。
石墨烯纳米技术修复轴磨损其他案例展示如下：针对辊压机轴承位的磨损修复问题，可采用索雷碳纳米聚合物复合材料SD7101配合脱模剂SD7000进行现场修复，通常情况下8-12小时即可解决。
目前索雷技术已经成功解决多家水泥企业及多个型号的辊压机轴承位磨损问题；如HFCG140-80、HFCG160-140、HFCG120-50等。
某水泥企业1#磨合肥院HFCG140-80辊压机，传动侧轴承位磨损严重被迫停机。
索雷工业技术工程师第一时间前往现场指导抢修，2个工作日实现开机。
设备参数：型号HFCG140-80；轴颈600mm-634mm,1:12锥；轴承型号232/600CA/w33；磨损尺寸单边5-6mm。
你知道板式喂料机轴头磨损原因及解决方法吗
你知道板式喂料机轴头磨损原因及解决方法吗板式喂料机利用固接在牵引链上的一系列板条在水平或倾斜方向输送物料的输送机，以单片钢板铰接成环带作为运输机的牵引和承载构件承载面具有横向隔片置于槽箱中驱动环带借隔片将煤刮运输出。
它由驱动机构、张紧装置、牵引链、板条、驱动及改向链轮、机架等部分组成。
在冶金、煤炭、化工、电力、机械制造及国民经济的其他工业部门中均得到了广泛的应用。
某水泥企业板式喂料机轴头磨损，轴直径320，磨损宽度230mm，磨损深度5-25mm。
温度30-40℃，转速60r/min。
板式喂料机轴头磨损的原因如下：设备运转过程中，由于端盖油封出现磨损，灰尘进入轴承内部，润滑油泄露，轴承润滑不充足，轴承发生烧蚀，轴承内圈与退卸套发生磨损，最终导致退卸套与轴承位发生磨损。
在发现轴磨损后，由于严重影响企业的正常生产，企业想要能快速的修复投入生产。
所以采用了索雷碳纳米聚合物材料快速修复技术，该技术利用材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵消轴与轴套径向冲击力，并避免了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间隙增大而造成相对运动的磨损，所以非常适合这种轴与轴套的静配合方式的修复，材料不是靠“硬度”来解决设备磨损的，而是靠改变力的关系来满足设备的运行要求。
板式喂料机轴头磨损的处理步骤：1、进入现场对磨损轴进行测量2、对轴进行烤油处理，然后进行打磨处理，空试工装3、使用无水乙醇对轴表面及工装内表面进行清理4、工装内表面、螺栓、轴基准位置涂抹SD7000脱模剂5、调和SD7101H材料，涂抹至轴表面，迅速将工装安装到位6、对轴进行加热，材料固化后对工装进行拆除，测量修复面尺寸7、修复完毕后对轴表面及轴肩位置多余材料进行处理8、将轴承安装到位后，在轴表面涂抹一层SD7101H材料，安装退卸套9、测量轴承游隙，确保退卸套安装到位。
轴磨损怎样现场快速修复
轴磨损怎样现场快速修复？只要有设备的地方就有轴，轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。
一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。
机器中作回转运动的零件就装在轴上。
只要有相对运动就有可能出现磨损，轴磨损是轴使用过程中最为常见的设备问题，急需好的工艺和方法来解决。
轴磨损的原因：轴类出现磨损的原因有很多，但是最主要的原因就是用来制造轴的金属特性决定的，金属虽然硬度高，但是退让性差（变形后无法复原），抗冲击性能较差，抗疲劳性能差，因此容易造成粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、微动磨损等，大部分的轴类磨损不易察觉，只有出现机器高温、跳动幅度大、异响等情况时，才会引起人们的察觉，但是到人们发觉时，大部分轴都已磨损，从而造成机器停机。
轴磨损常见的修复方法：国内目前修复轴磨损常见的方法为镶轴套、打麻点、补焊、电刷镀、热喷涂、激光熔覆等，这些修复工艺的出现在推动技术工艺改进与发展的同时，又因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题，这些工艺显然是心有余而力不足。
对于以上修复技术，在欧美日韩企业已不太常见，基于上述所述，SD7101H现场修复技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界尤其是在现代化的生产企业自动化程度高、连续生产要求高的背景下，及时、快速、低成本、环保等方面体现出了明显优势。
索雷SD7101H现场修复轴磨损优点：1、转速在1000转以下的可以采取现场模具修复、四边定位法修复、使用刮板分次修复等免拆卸修复工艺，减少停机停产，降低工人劳动强度；2、自主修复提高一线工人的操作技能，弥补了企业外协的经济损失，使企业人力资源得到最大限度的发挥；3、修复时间短，第一时间修复确保了设备正常运行，可以很好的减少设备的库存，往往更换设备的时间就可以采取索雷进行修复；4、使用寿命95%情况下超过新设备使用寿命，是传统修复费用的1/5--1/10；5、对修复厚度没有要求，不会产生应力；6、转速较高的情况下可以采取机加工的方法修复，材料可以车铣刨磨机加工；7、产品不断升级。
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快速修复轴套内壁磨损案例
索雷高分子金属修复技术案例所属行业：某大型制药企业
设备名称：羧化罐R100A传动轴套内壁磨损
设备参数：该设备为86年从德国KRAUSS MAFFEI工艺技术股份公司订制，至今已运转20余年，配用电机功率115KW，主轴转速8.5转/分，传动轴套与主轴之间采用胀紧联结套（简称胀套）联结，为典型的低转速大扭矩传动设备。
特别是物料在羧化过程中逐渐变稠，相应转矩增大，最大需承受上百吨的扭矩。
损坏原因分析：该设备设计使用年限为10年，在长期运行过程中，轴径表面受到胀套的挤压力和复合机械力的作用，出现永久性变形，直径缩减0.1~0.3mm。
这样使得机械胀紧配合力度达不到要求的缩紧力，而导致轴套与主轴之间出现配合间隙，引起了轴套的磨损。
传统修复方法：设备生产的德国公司负责维修，费用300万元，企业难以负担。
企业联系上海机械研究所为其修复，仅设备维修费用十几万元，修复时间一个月以上，修复效果并不理想。
修复前测量轴的径向跳动为0.3mm，修复后运回测得径向跳动在1mm左右。
使用时间不长，胀套出现再次磨损的现象。
索雷技术修复：索雷金属修复高分子复合材料技术，利用部件对应关系修复，首先将轴的尺寸利用索雷材料恢复至正常尺寸，制作滑道（由于设备庞大，安装时容易产生抖动和撞击，为了避免上述情况，特制作导轨和支撑系统，使得设备平稳装配），然后涂抹材料进行安装. 索雷技术的优体现：
（1）大多数情况下可以对设备进行现场不拆卸修复，只需要露出需要修复的操作部件即可。
（2）操作简便：不需要专门的工具和设备，工人在索雷工程师的指导下即可掌握基本操作，在再次发生此类设备问题时即可第一时间现场解决。
（3）省时省力省钱：为企业节省了大量的外协费用、吊装费用、运输费用，同时节省了拆卸、外协、安装时间。