面向可制造性及装配的设计DFX(2天)
面向制造和装配的产品设计指南
第1版前言
产品开发如同奥林匹克竞技。更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量，永远是企业追 求的最高境界。在全球化的背景下，企业之间的竞争日益加剧，在产品开发中任何一个环节稍有落后，就可能被 竞争者超越，甚至被淘汰出局。企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开发呢？面 向制造和装配的产品设计正是这样的一个有效手段。它从提高产品的可制造性和可装配性入手，在产品开发阶段 就全面考虑产品制造和装配的需求，同时与制造和装配团队密切合作，通过减少产品设计修改、减少产品制造和 装配错误、提高产品制造和装配效率，从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品质量的目的。
借此再版之际，我结合对DFMA更深层次的理解，对本书做了以下主要修改：1.增加了Design ForX（面向各 种设计要求的设计，简称DFX）的内容。从产品设计全局的角度介绍DFX，指出DFMA在DFX中的地位及其重要性， 但同时不能忽略产品设计时需要考虑的其他要求，例如来自客户或消费者对产品的功能、外观、易使用性等方面 的要求，产品可靠性的要求，以及产品低成本的要求等。2.在塑胶件设计指南一章中增加了常用塑胶材料性能的 解读，这有助于工程师在选择材料时做出正确的选择，同时对塑胶件进行有针对性的零件设计。另外，更加详细 地介绍了塑胶件的超声波焊接，包括工艺介绍、焊接结构设计及指南等。3.增加了新的一章：机械加工件设计指 南。通过面向机械加工的设计，实现零件机械加工时的高效率、低成本和高质量等。4.重新调整了公差分析一章 的结构。以常见错误公差分析方法为入口，系统化地介绍了在产品开发过程中进行公差分析的具体步骤和具体指 南。
第2版前言：
本书第1版自2011年出版以来深受广大读者的好评，前后印刷6次，累计销售余册。为答谢广大读者的厚爱， 同时使本书更符合大家的需求、更实用，我们根据近几年的技术发展和许多读者的反馈进行了修订再版。很多读 者对本书的评价是非常实用，不少企业把本书当作工程师必备的培训教材。承蒙广大读者和企业的厚爱，在过去 的5年中，我有机会从事有关面向制造和装配的产品设计（DFMA）的培训、咨询、应用和推广工作，服务对象包 括ABB、艾默生、欧普照明、北京阿奇夏米尔、旭东（中国）、康佳电子和特灵空调等各行业知名企业。这不但 让我获得了许多宝贵的实战经验，加深了我对DFMA的认识和理解，同时也让我更进一步意识到DFMA确实能给企业 带来实实在在的价值，包括降低产品成本和提高产品质量等。
dfx需求基线格式
dfx需求基线格式1.引言1.1 概述在软件开发中，DFX需求基线格式是一种用于定义和管理软件需求的标准化格式。
DFX指的是Design for X，意为从不同的角度和视角来考虑和设计产品或系统。
通过采用DFX需求基线格式，可以使软件开发团队更好地理解和满足客户的需求，同时促进团队成员之间的沟通和合作。
DFX需求基线格式包括了一系列必要的元素，如需求编号、需求描述、需求类型、优先级等。
这些元素的定义和使用遵循了一定的规范和标准，以确保需求的准确性、完整性和一致性。
通过统一的格式，可以使不同团队成员在书写和阅读需求时更加方便和易懂，减少沟通中的误解和歧义。
DFX需求基线格式不仅仅是一种文档的格式要求，它还涉及到需求的管理和变更控制。
需求是随着软件开发过程中的不断迭代和演化而变化的，因此需要有一种机制来记录和管理需求的变更。
DFX需求基线格式提供了一种统一的方式来跟踪和管理需求的变化，使团队成员能够清晰地了解需求的变更历史和当前状态。
在实际应用过程中，DFX需求基线格式可以与其他需求管理工具或系统结合使用，如需求管理工具、版本控制系统等。
通过与这些工具的集成，可以进一步提高团队的工作效率和协作能力，减少人为错误和重复工作的发生。
综上所述，DFX需求基线格式是一种标准化的需求定义和管理方式，通过统一的格式和规范，可以提高团队成员之间的交流和合作，减少需求变更引起的问题，从而提高软件开发的质量和效率。
在今后的软件开发过程中，DFX需求基线格式将起到重要的作用，帮助团队更好地满足客户的需求和期望。
1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：在本文中，我们将按照以下结构来组织和呈现我们对于dfx需求基线格式的研究和分析：第一部分是引言部分，其中概述了本文的主题和背景，以及我们的研究目的和意义。
在这一部分，我们将详细介绍dfx需求基线格式的概念和相关背景知识，为读者提供一个全面的了解。
第二部分是正文部分，我们将从两个主要的要点来讨论dfx需求基线格式。
DFX面向产品生命周期的设计
项目管理与实践
项目管理
将DFX的实施纳入项目管理范畴，制定详 细的项目计划和时间表，确保各项任务 按时完成。
VS
实践经验
借鉴和总结实践经验，不断完善DFX的实 施流程和方法，提高实施效果和产品质量 。
持续改进与优化
持续改进
在DFX实施过程中不断发现问题和不足，及时采取措施进行改进，提高DFX的成熟度和 可靠性。
dfx面向产品生命周期的 设计
• 引言 • DFX概述 • DFX在产品生命周期中的应用 • DFX实施的关键因素 • DFX实施案例分析 • DFX的未来发展与挑战
01
引言
主题简介
主题概述
dfx面向产品生命周期的设计是一种全面、集成的方法，旨在确保产品在整个生 命周期内具有最佳的性能、可靠性和可维护性。
人工智能与DFX
利用AI技术进行数据分析和预测，优化产品设计、生产和维护过 程。
数字化与DFX
借助数字化工具和平台，实现产品生命周期的全面数字化管理，提 高设计效率。
增材制造与DFX
利用增材制造技术，实现定制化、复杂化产品的快速设计和生产。
DFX在全球化环境中的挑战
跨文化沟通
在全球团队中，需克服语言和文化差异，确保信息准确传递和有效 协作。
03
DFX在产品生命周期中的应用
需求分析阶段的DFX应用
需求分析
DFX可以帮助团队更好地理解产品需求，包括功 能、性能、可靠性、可用性和可维护性等。
需求优先级排序
DFX可以协助团队对需求进行优先级排序，以便 在资源有限的情况下，优先满足最重要的需求。
需求变更管理
DFX可以帮助团队更好地管理需求变更，确保产 品设计的灵活性和可维护性。
DFX意义讲解
SMT STEP BY STEP最优化设计（DFX）随着越来越多的公司引入可制造性设计（DFM）方法来提高利润和产量，最优化设计（DFX）的概念逐渐变得引人瞩目起来。
成功实施DFX，可以确保产品的生产和检测质量，保证高度的可制造性和可测试性，因而DFX可以说是电子组装中的一个关键性因素。
缺乏有竞争力的DFX文化和方法可能导致设计失败。
SMT行业正渐渐地、实实在在地接受DFX的概念。
要让公司的各部门，特别是分布在全球各地的公司各部门，普遍接受DFX理念，肯定是一件困难的任务。
不过网站是分享知识的优秀工具。
我们不妨来讨论一下DFX的理念，同时探讨如何建立和维护一个DFX网站。
表面贴装顾问委员会（SMC）在七八年前就提出了DFX概念，以鼓励可制造性（DFM）、可测试性和可靠性等的设计。
从那以后，SMC 不断推广DFX概念并鼓励应用DFX。
在1996年的表面贴装国际会议上，DFX是其中一个主要议题；同年SMC出版了一个包含6个DFX白皮书的文件（其副本可从IPC–连接电子工业协会获得）。
该文件名SMC-WP-004，包括以下论文：《成功的设计》，作者为Hiatt & Associates公司的Dale Hiatt；《装配设计》，作者是Tessera公司的Vern Solberg；《构造设计》，作者是德州仪器公司的Foster Gray；《测试设计》，作者是Teradyne公司的Paul Spitz；《可靠性设计》，作者是Engelmaier & Associates公司的Werner Engelmaier和乔治亚技术学院的Laura Turbini；以及IPC的Christopher Rhodes所写的《环境设计》。
DFX是一种方法论，它涉及产品的制造和设计的各种类别的方法。
它既可以说是一门科学，也可以被称为艺术。
成功的DFX团队应该把创造性思维与基础工程技术相结合，把激情和责任相结合。
面向制造和装配的设计DFADFM
面向制造和装配的设计(Design for Manufacturing and Assembly，DFMA) 面向制造和装配的设计概述在传统的部门制及串行工程的产品开发模式中。
产品设计过程与制造加工过程脱节．使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差，从而导致设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高和产品质量难以保证，甚至有大量的设计无法投入生产，从而造成了人力和物力的巨大浪费。
面向制造和装配的设计(DFMA．Design for Manufacturing and Assembly)这一设计理念的提出．向传统的产品开发模式提出了挑战。
应用DFMA的设计思想和相关工具．设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息。
它是一种全新的更加简单、更为有效的产品开发方法，为企业降低生产成本、缩短产品开发周期、提高企业效益提供了一条可行之路。
DFMA是并行工程关键技术的重要组成部分，其思想已贯穿企业开发过程的始终。
它涵盖的内容很多，涉及产品开发的各个阶段．除了上面所提到的DFMA．还包括面向成本的设计个通用的产品模型．以达到易于装配、提高装配效率和降低装配成本的目的。
在制造业日益发达的今天．在满足各种行业标准和法规的前提下，许多公司都形成了各具特色的产品开发模式。
任何一种行而有效的产品开发方法，都必须在充分考虑目前现有的产品开发和生产能力的同时进行最优化的产品设计。
对一个新产品来讲，产品的成本和开发周期是决定这个设计成败的关键因素。
国际上有一个著名的5％，但它却影响产品整个成本的70％。
还有一个著名的“28“原则：产品设计约占整个新产品开发周期的20％．但它却决定了产品总成本的80％。
可以看出仅占产品成本5％的产品设计在很大程度上决定了整个产品的成本及质量。
DFMA的主要内容DFMA设计概念的提出是为了解决由于设计与制造．装配各自独立而造成的产品成本增加和产品开发周期长等现实问题．它的核心是通过各种管理手段和计算机辅助工具帮助设计者优化设计，提高设计工作的一次成功率。
面向制造及装配的产品设计
精彩摘录
“现代产品设计软件和技术的发展，为面向制造和装配的设计提供了强大的 支持。”
随着计算机辅助设计（CAD）等软件的普及和应用，设计师可以更加方便地模 拟和分析产品的制造和装配过程。这些软件能够提供精确的零件模型、装配关系 和约束条件，帮助设计师在早期阶段发现问题并优化设计方案。
精彩摘录
同时，增材制造（3D打印）等先进技术的出现，也为设计师提供了更多的创 新空间和可能性。
精彩摘录
“在产品设计阶段引入‘装配约束’的概念，可以有效减少后期生产中的修 改和调整。”
装配约束是指产品在设计过程中需要考虑的装配关系和限制条件。通过明确 装配约束，设计师可以提前发现和解决潜在的设计问题，避免在生产阶段出现装 配困难或错误。这不仅可以减少生产成本和周期，还可以提高产品的质量和可靠 性。
阅读感受
书中详细介绍了如何选择面向制造和装配的材料和工艺，以及如何进行电气 连接和线束总成等。这些都是我之前从未考虑过的问题，但现在看来，它们却是 产品设计中不可或缺的一部分。同时，书中还提供了丰富的实用案例，让我更加 直观地了解了MBD在实际生产中的应用。这些案例使我深刻认识到，将制造和装 配纳入产品设计的考虑中是如此重要。
内容摘要
本书提供了在这些新技术环境中应用DFMA原则的实用指南。 《面向制造及装配的产品设计》是一本非常实用的书籍，对于工程师和设计师来说是一本不可或 缺的参考书。无论是在产品开发的初级阶段还是成熟阶段，本书都将帮助读者提高产品质量、降 低制造成本，并提高生产效率。通过理解和应用DFMA原则，设计师可以更好地将制造和装配需求 融入到产品设计中，从而实现更高效、更经济的产品开发。
精彩摘录
“良好的产品设计的目标是实现‘零装配’或‘少装配’。” “零装配”或“少装配”是指通过优化产品设计，减少在生产过程中所需的 装配步骤和时间。这需要设计师深入了解制造和装配过程，运用创新的设计理念 和方法，尽可能地简化产品的结构和装配关系。实现“零装配”或“少装配”不 仅可以提高生产效率，降低成本，还可以改善工作环境，减少人为错误。
DFMA面向制造与装配的设计_并行工程的核心技术
强掌ＤＩ公一８０年代初期以来同类产品日益增多顾客对产品质量产品的生命周期越来越短企业为了赢得市场竞争的胜利提高产品质量然而在这些问题中加快上市时间是获胜的关键串行即先进行市场需求分析设计人员进行产品设计测试求改大循环质量和成本始寻找更为有效的新产品开发方法美国国防高级研究项目局计过程中提高各活动之间的发表了非常提出了的概念并行工程是集成地包括制造过程和支持过程这种方法要求产品开发人员在一开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废的所有因素成本并行工程是企业制胜于市场竞争的必然选择市场经济的发展和竞争的加剧总是促成买方市场的形成企业要想生存和发展廉从制造业发展的历程来看而８０年代的竞争焦点则是满足用户需求和综合的上市时间产品成本和售后服务（Ｔ．Ｑ．Ｃ．Ｓ．）指标特别是２０００年的市场则要求企业以最短的时间开发出质量更高的那种不注重产品开发的企业将在市场竞争中处于劣势迅速开发出满足用户需求的新产品并尽快上市成为企业赢得市场竞争的关键最重要的是必须不断采用新技术来改善产品制造系统的各个环节国际上一些著名的制造企业如波音惠普等他们的目的是采用新的产品开发管理模式和过程在产品开发的早期阶段全面考虑产品生命周期中的各种因素实践证明以上并行工程的实施需要管理和技术两方面的配合进入２１世纪以来外延更为广泛客户需求制造检测对环境的影响也就是说要同时考虑产品生命周期中各项因素艰巨的系统工程 詹友刚 王峰需要从两个方面的来保证第二是从技术的方面缺一不可后者是技术支持管理方面各国的研究和实践表明关键是组织机构改革和人的因素等一系列的管理问题建立有利于并行工程实施的跨部门组织机构从对并行工程的定义分析可以看出显然最重要的就是要加强各个部门之间的信息沟通和交流跨部门多专业的新产品开发团队就是满足这种要求的组织形式设计制造销售供应商和社会某些职能部门或单位法律咨询建立有利于并行工程的人力资源管理措施人力资源管理方面主要包括人员的培训建立有利于并行工程的运作管理方法并行工程团队运作管理主要包括并行工程的计划管理并行工程的质量管理实现产品并行开发的基本方法并行工程团队地理上的集成并行工程团队中的决策４企业与供应商的关系管理企业与客户的关系管理技术方面并行工程的支持技术包括以下几个方面，其中ＤＦＸ是其核心技术１ＤＦＡ（Ｄｅｓｉｇｎ Ｆｏｒ Ａｓｓｅｍｂｌｙ）２面向制造的设计ＤＦＴ（Ｄｅｓｉｇｎ Ｆｏｒ Ｔｅｓｔｉｎｇ）４面向维护的设计ＤＦＥ（Ｄｅｓｉｇｎ Ｆｏｒ Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ）６面向报废的设计２ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）２助制造ＣＡＰＰ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）４机辅助工程３管理系统当并行工程发展到高级阶段在这种系统中有不同的授权如果协调不了大家一起在计算机上发表意见３下几个误区一些企业的高层管理者总经理认为要知道或单位法律咨询于权力和知识的关系持授给团队长足够的权力团队足够的资源财高层管理者应亲自出任团队长第二理层重视也能实现并行工程缺一不可因为ＤＰ无法取得一些准确数据第三项浩大的工程所列的所有的管理要求和技术工具物力和财力分步骤的以有层次零这就可以实１产品开发的整个过程包括这些环节设计制造销售一传统的产品设计是采用制造检测这推和改正他估计在不同阶段改正问题所花的成本如下：在设计阶段￥３５采购零配件之前￥１７７生产之前￥３６８由此可见采用新的产品设计模式这就是下面要介绍的ＤＦＭＡ技术工具和并行工程关于ＤＦＭＡ技术ＤＦＭＡ是ＤＦＸ技术的另一种统称其思想已贯穿企业开发过程的始终涉及产品开发的制造检测报废处理等各个阶段ＤＦＡ面向装配的设计ＤＦＭ面向制造的设计ＤＦＴ面向测试的设计ＤＦＳ面向维护的设计ＤＦＥ面向环境的设计ＤＦＤ面向报废的设计目前应用较多的是机械领域的ＤＦＡ和ＤＦＭ为企业带来了显著效益以确保零件快速低成本地进行装配就是在产品设计过程中利用各种技术手段如分析规划在满足产品性能与功能的条件下改进产品的装配结构并尽可能降低装配成本和产品总成本同时也是一种设计哲理可装配性分析评价工具和装配设计指南通过系统分析影响产品装配性的各种因素在此基础上给出再设计建议然后在它们的指导下进行产品设计确定产品结构从而精简产品结构改进装配性能ＤＦＭ则指在产品设计的早期阶段考虑与制造有关的约束对不同制造方案进行制造时间和成本的快速定量估计设计团队根据这些定量的反馈信息确定一种最满意的设计和工艺方案使ＤＦＭＡ技术成为并行工程的核心技术并行工程所采用的产品开发模式 图１ 并行工程产品开发模式 图２ ＤＦＭＡ循环如图１所示在产品的设计早期阶段应用ＤＦＭＡ技术经过多次ＤＦＭＡ循环后然后是样机制造和大量投产虽然设计阶段的时间有所延长并节约了成本五究成果都不少美国的ＢＤＩ公司是这些为数不多的公司之一学科基础研究的公司也是理中心期开设课程伍具体产品和项目提出优化和改进意见向行业的应用开发的并行工程解决方案抽壳标准特征设计花健槽圆锥齿轮皮带轮等修改特征有特征抑制特征镜像特征移动和旋转等构造平面特征以特征树方式展开改名完全基于构造平面的草图设计在选定构造基面后弹出二维草图设计窗口草图设计提供和捷惠ＣＡＤ２０００风格和功能一致的图形绘制和修改功能更符合工程师设计习惯尺寸修改造型过程任意无限次回退和重作消隐显示将隐藏线以较浅的颜色或虚线渲染显示颜色和背景色表面积惯性矩等物性参数 装配设计ＪＨＳｏｌｉｄ的装配设计比较灵活自底而上的装配设计搭积木的方式进行零件装配系统提供各种装配约束和导航功能同轴相距等约束类型及同向对选择的多种约束可以组合求解的激活立约束关联轴径修改件模型因此序也一致例如主视图俯视图等标准视图自动生成模型主剖视阶梯剖剖面图对生成的图形生成工程图纸。
面向制造和装配的设计DFA&DFM
面向制造和装配的设计(Design for Manufacturing and Assembly，DFMA) 面向制造和装配的设计概述在传统的部门制及串行工程的产品开发模式中。
产品设计过程与制造加工过程脱节．使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差，从而导致设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高和产品质量难以保证，甚至有大量的设计无法投入生产，从而造成了人力和物力的巨大浪费。
面向制造和装配的设计(DFMA．Design for Manufacturing and Assembly)这一设计理念的提出．向传统的产品开发模式提出了挑战。
应用DFMA的设计思想和相关工具．设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息。
它是一种全新的更加简单、更为有效的产品开发方法，为企业降低生产成本、缩短产品开发周期、提高企业效益提供了一条可行之路。
DFMA是并行工程关键技术的重要组成部分，其思想已贯穿企业开发过程的始终。
它涵盖的内容很多，涉及产品开发的各个阶段．除了上面所提到的DFMA．还包括面向成本的设计个通用的产品模型．以达到易于装配、提高装配效率和降低装配成本的目的。
在制造业日益发达的今天．在满足各种行业标准和法规的前提下，许多公司都形成了各具特色的产品开发模式。
任何一种行而有效的产品开发方法，都必须在充分考虑目前现有的产品开发和生产能力的同时进行最优化的产品设计。
对一个新产品来讲，产品的成本和开发周期是决定这个设计成败的关键因素。
国际上有一个著名的5％，但它却影响产品整个成本的70％。
还有一个著名的“28“原则：产品设计约占整个新产品开发周期的20％．但它却决定了产品总成本的80％。
可以看出仅占产品成本5％的产品设计在很大程度上决定了整个产品的成本及质量。
DFMA的主要内容DFMA设计概念的提出是为了解决由于设计与制造．装配各自独立而造成的产品成本增加和产品开发周期长等现实问题．它的核心是通过各种管理手段和计算机辅助工具帮助设计者优化设计，提高设计工作的一次成功率。
DFX，“X”为什么包括这么多鬼！
DFX，“X”为什么包括这么多⿁！所谓DFX是Design for X(⾯向产品⽣命周期各/某环节的设计)的缩写。
其中，X可以代表产品⽣命周期或其中某⼀环节，如装配(M-制造，T-测试)、加⼯、使⽤、维修、回收、报废等，也可以代表产品竞争⼒或决定产品竞争⼒的因素，如质量、成本(C)、时间等等。
DFA Design for Assembly 可装配性设计针对零件配合关系进⾏分析设计，提⾼装配效率。
DFA Design for Availability 可⽤性设计保证设备运⾏时，业务或功能不可⽤的时间尽可能短。
DFC Design for Compatibility 兼容性设计保证产品符合标准、与其他设备互连互通，以及⾃⾝版本升级后的兼容性。
DFC Design for Compliance 顺从性设计产品要符合相关标准/法规/约定，保障市场准⼊。
DFC Design for Cost 为成本⽽设计DFD Design for Diagnosability 可诊断性设计提⾼产品出错时能准确、有效定位故障的能⼒。
DFD Design for Disassembly 可拆卸性设计产品易于拆卸，⽅便回收。
DFD Design for Discard 可丢弃性设计⽤于维修策略设计，部件故障时不维修，直接替换。
DFE Design for Environment 环境设计减少产品⽣命周期内对环境的不良影响。
DFE Design for Extensibility 可扩展性设计产品容易新增功能特性或修改现有的功能。
DFEE Design for Energy Efficiency 能效设计降低产品功耗，提⾼产品的能效。
DFF Design for Flexibility 灵活性设计设计时考虑架构接⼝等⽅⾯的灵活性，以适应系统变化DFF Design for Fabrication of the PCB 为PCB可制造⽽设计DFH Design for Humanity/ Ergonomics ⼈性化设计强调产品设计应满⾜⼈的精神与情感需求。
面向制造和装配的设计(DFMA)检查表
、过软
2.设计抓取特征 3.避免零件锋利的边、角
避免零件缠绕
1.避免零件本身互相缠绕（自动化装配进料） 2.避免零件在装配中卡住
减少零件装配方向
1.装配方向越少越好 2.最理想的装配方向：是从上至下
1.设计导向特征(注意螺钉头)
导向特征 2.导向特征是装配最先接触点
3.导向特征越大越好
先定位后固定 1.四周增加限位（不推荐）2.使用定位柱（推荐）
装配工序
面向装配的设计指南
1.考虑任一零件的去除
2.相邻零件合并
减少零件数量(复 杂钣金件亦不例外 Boothroyd)
3.相似零件合并 4.对称零件合并 5.避免过于稳健的设计（可先不填）标签 8.使用全新技术
1.使用同一种类型的紧固件
减少紧固件的种类 2.使用卡钩、折边（钣金）等代替紧固件
3.为电缆提供保护 4.电缆的防错 5.为电缆的装配提供足够的空间
管路布局
避免昂贵和耗时的 紧固作业
如尽可能避免螺纹紧固，焊接等
1.把零件设计成能用同一个机器人抓取和插入：如螺纹 紧固件使用往往需要工具转换，这是因为机器人肘结很 少能转动超过一周。
面向机器人装配补 2.若生产条件允许，利用机器人优于专用装配工作头， 充(Boothroyd) 可以考虑放宽规则。
和数量
3.避免分散的紧固件设计
4.把螺栓螺母作为最后的选择
零件标准化
1.五金零件标准化 2.重复利用其它项目零件
产品模块化
设计一个稳定的基 座
1.稳定的基座（3个条件，例绕线架） 2.最理想的装配是金字塔式的装配 3.避免把大的零件置于小的零件之上
1.避免零件过小、过重、过滑、过黏（有磁性）、过热
DFM面向制造和装配的设计(第一章)
第一章 概论1.1 面向制造和装配的设计是什么？本书中所提的“制造”是指产品或者装配中的单独零件的制造，而“装配”是指增添或者连接若干零件来形成一个完整产品的过程。
这就是说，在本书中，装配并不作为一种制造过程加以考虑，而加工、模制等等是制造过程。
因此，术语“面向制造的设计”是针对零件装配成产品前，简化和方便产品零件制造设计；“面向装配设计”是指简化和方便装配的产品设计。
多年来，一直提倡设计人员应该对制造上可能有的问题给予更多的注意。
传统上，在机械设计课程之后，希望工科学生选取“车间制造”课程。
这是因为对于一个有能力的设计人员来说，如果他熟悉制造过程就可以在设计期间避免增加不必要的制造成本。
不过很遗憾的是，早在60年代，有关车间制造的课程就已经从美国的大学课程表中消失：人们认为它们不适合于工程理论教学学分的要求。
事实上，一般并不认为具有工程学位的人就能适合设计职位的。
当然，“设计”这个词有许多不同的意义。
有些设计是指产品的外形美学设计，比如汽车的外形，开罐头刀的颜色，纹理以及外部形状等。
有一些大学课程表中就是把这些称为“产品设计”的。
另一方面，设计可以认为是解决系统的基本参数的过程，例如，在考虑细节之前，我们说“设计”一家电厂，可以认为是确立电厂各种各样的部件诸如发电机、泵、锅炉以及连接管道等等的特性。
目前，设计的另一种解释是确立产品各独立零件的材料、形状以及公差的细节，本书中所说的产品设计主要是指这个意思。
它从零件和装配的草图开始，在图板或者计算机辅助设计工作站上完成详尽的零件图和装配图这样的一些工作。
然后，这些图通过制造和装配工程师优化生产工艺以便得到最后产品。
通常正是在这个阶段遇到制造和装配的问题，并且要求对设计作出变化。
有时，这些设计变化量相当大，使得产品推延相当长时间以后才能最后发布。
此外，在产品设计和开发周期中，修改得越晚，代价越大。
因此，不仅要在产品设计期间考虑制造和装配，而且必须在设计周期中尽早地考虑这些事项。
完整版-DFMA面向制造和装配的产品设计
避免卡住
5、DFMA——零件容易被抓取：避免零件太小、太重、太滑、太黏、太热或太柔弱需要几只手？需要握紧吗？部件的对称结构对装配有什么影响？部件容易对齐或定位吗？设计适当的抓取特征：如折边避免零件的锋利边角：防止对操作人员或消费者造成人身伤害
四、DFMA的实施
6、DFMA——减少装配方向：零件装配方向越少越好：零件只有一个装配方向为佳装配方向过多，移动、旋转、翻转等，降低装配效率，操作人员易疲惫装配方向过多，可能造成零件发送碰撞而损坏注意事项：避免自下向上装配，这需要克服零件的重力，在零件固定前需要施加外力保持正确位置，费时、费力，易造成质量问题
装配中的人机工程学
1.避免视线受阻的装配
2.避免装配操作受阻
3.避免操作人员受到伤害
4.减少工具的种类和特殊工具
5.设计特征辅助装配
线缆布局
1.合理的线缆布局
2.为线缆提供保护
可靠性测试
1.防水/防尘IP65/跌落
2.散热设计 (芯片温度)
工程安装设计
其他
总分
设计更改建议
四、DFMA的实施
DFMA检查表
产品规格定义
产品设计
DFMA检查表
装配工序面向装配的设计检查
把冰箱打开
把大象装进去
把冰箱门关上
零件标准化
1.五金零件标准化
2.重复利用其他项目零件
产品模块化
设计一个稳定的基座
1.最理想的装配是金字塔式的装配
四、DFMA的实施
为提高产品质量、缩短开发周期、降低开发成本，实施DFMA的关键：1、转变思想我们设计，你们制造 我们设计，你们制造，设计充分考虑制造的要求 重制造，轻设计 加大对设计的投入，支持DFMA2、组建DFMA团队：3、实施DFMA开发流程4、开展DFMA培训5、使用DFMA检查表
手机DFX(DFA、DFT、DFD、DFR、DFMA)综合培训
手机DFX综合培训培训时间： 2天1. DFX概述本章学习目标：介绍DFX含义、特点及开展DFX的思路。
1.1、手机产品新特点及面临挑战1.2、产品并行开发模式特点1.3、什么是DFX1.4、为何要开展DFX1.5、如何开展DFX2. 手机单板DFMA设计本章学习目标：介绍手机PCB板的可制造性设计、可装配性设计要求。
2.1、经典手机单板DFMA案例分析2.2、手机SMT工艺介绍2.3、满足SMT工艺的DFM设计要求2.4、满足SMT设备的DFM设计要求2.5、手工焊接DFA设计要求2.6、点胶DFA设计要求2.7、屏蔽架\屏蔽罩DFA设计要求【主办单位】中国电子标准协会【协办单位】深圳市威硕企业管理咨询有限公司3. 手机整机组装DFA设计本章学习目标：介绍手机整机可装配性设计要求。
3.1、经典手机整机DFA案例剖析3.2、手机组装过程介绍3.3、整机DFA设计准则3.4、TP\LCD的DFA设计要求3.5、内置电池、电声器件、传感器等DFA设计要求3.6、标贴、辅料等DFA设计要求4. 手机生产可测试性（DFT）设计本章学习目标：介绍手机生产可测试性设计要求。
4.1、手机生产测试流程介绍4.2、常见DFT案例分析4.3、手机DFT设计准则4.4、手机各测试工位DFT设计要求5. 手机可拆卸性（DFD）可维修性（DFR）设计本章学习目标：介绍手机可拆卸性、可维修性、设计要求。
5.1、手机DFD\DFR设计准则5.2、硬件DFD\DFR设计要求5.3、结构DFD\DFR设计要求5.4、软件DFD\DFR设计要求。
《面向X的设计DFX》课件
针对不同行业和领域的需求，DFX技 术将提供更加定制化的解决方案， 满足特定设计要求。
DFX在未来的应用场景
01
汽车制造
随着电动汽车和智能网联汽车 的发展，DFX将在电池管理、 车载电子、自动驾驶等方面发
挥重要作用。
02
航空航天
高性能计算和仿真技术的发展 ，使得DFX在航空发动机、先 进复合材料等领域的应用更加
通过提供清晰的用户界面、文档和指示，可以提高产品的易用性和用户满意度。
透明原则要求设计师注重与用户的沟通和反馈，了解用户需求和习惯，以便更好地 满足他们的期望。
反馈原则
反馈原则强调在产品设计中应 提供及时、准确和有用的反馈 信息，以便用户能够更好地理 解和使用产品。
反馈可以通过声音、视觉和触 觉等多种方式实现，例如语音 提示、指示灯和振动反馈等。
设计阶段
架构设计
根据需求规格说明书，设计系统的整体架构，包 括系统结构、模块划分、接口定义等。
详细设计
对各个模块进行详细设计，包括模块的功能、输 入输出、算法流程等。
接口设计
设计模块之间的通信接口，包括数据接口和功能 接口，确保模块之间的协调和交互。
测试阶段
单元测试
01
对每个模块进行单元测试，验证模块的功能和性能是否符合设
和稳定性。
成本问题
DFX技术的应用需要相应的软硬件投 入，成本较高，应通过优化技术方案
、降低成本等方式解决。
人才短缺
DFX技术涉及多个领域，需要跨学科 的复合型人才，应加强人才培养和引 进。
标准化与互操作性
不同DFX工具之间的标准化和互操作 性有待提高，应推动相关标准和规范 的制定与实施。
THANKS
DFM面向制造和装配的设计(第三章)
第三章 面向手工装配的产品设计 3.1概论面向装配的产品设计（DFA）应该考虑设计过程的各个阶段。
当设计组考虑替换方案，成员开始在纸上实现他们的思想时，他们应该认真考虑简化产品或组件的装配问题，方便生产、方便现场服务。
当选择成本和性能判断来分析设计概念时，应该例行完成对产品可装配性的系统分析。
如果成本或者性能分析要求改变或重新定义某一概念时，则应该在最后赞同之前对重新构思的设计的装配效率进行分析。
然后，在零件和装配的相似设计期间，应该检查零件特征、长度以及公差以便弄清楚它们是否反映了DFA分析的研究结果与结论。
设计工程师需要DFA工具来有效地分析他们所设计的产品或组件装配的容易程度。
设计工具应该能迅速提供结果，并且使用起来简单容易。
在对产品可装配性的评价中，应该确保一致性和完整性，也应该从设计评估中消除主观的判断，允许思想的自由联系，方便各替换设计的比较，确保方案评价具有逻辑性，确定装配问题区域，并且建议替代方法来改进产品的制造与装配。
通过运用DFA工具，制造和设计工程之间的通信得到改进，设计过程中的想法、推理和决策的记录改善了，便于将来参考。
“面向装配的产品设计”手册是大学广泛研究开发的结果，它提供系统的程序来评价和改进产品设计相应的制造与装配的经济性。
这个目的可以通过一种逻辑组织的方式在设计过程的概念阶段输入制造信息来实现。
这种方法的另一个结果可以用一种清楚定义的程序从方便制造和装配的角度来评价设计。
按这种方式，有一种反馈回路来帮助设计人员衡量由特定的设计变化所产生的改进结果。
这个程序也可以作为一种工具来激发设计人员，通过这种方法他们能评价自己的设计，如果有可能的话就进行改进。
在这两种情况下，在概念性阶段就对设计加以研究和改进，这个时候改变设计既容易、代价又低。
“面向装配的产品设计”手册试图通过如下方法来达到这些目标： 1）为设计人员或者设计组提供工具保证，在设计的最初阶段考虑制造的效率。
这将排除设计早期专门集中在产品功能上而不充分关心产品的成本和竞争能力的问题。
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面向可制造性及装配的设计DFX
前言
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成为“蓝草club”会员的学员，报名参加另外蓝草举办的培训课程的，可以享受该培训课程多种优惠。
课程背景
面向可制造性及装配的设计DFX，是企业提高产品设计质量、缩短产品开发周期、降低产
品成本的神兵利器，同时也是企业研发知识和经验积累的有效途径。
在企业里实施DFX设计，有着非常重要的实际意义。
优秀产品设计的评判标准是什么？企业实施DFX的设计常见障碍有哪些？实施DFX需要掌握哪些基础知识？如何建立市场导向的产品规格定义？如何进行DFX的产品装配设计？如何进行DFX的塑胶零件设计？DFX的钣金零件设计有些哪些方法技巧?如何进行DFX的压铸零件设计？如何进行DFX的机加零件设计？如何进行DFX的公差分析和设计检查？
上述种种问题，集中体现了企业实施DFX设计的问题。
这些问题的解决，将对企业新产品开发能力的提升，以及上市后质量问题和市场投诉的减少、销售量的提升，起到显而易见的良好效果。
课程目标
DFX基础知识
市场需求导向的产品规格定义
如何进行面向DFX的产品装配设计
如何进行面向DFX的塑胶零件设计
如何进行面向DFX的钣金零件设计
如何进行面向DFX的压铸零件设计
如何进行面向DFX的机加零件设计
如何进行面向DFX的公差分析与设计检查
课程对象：企业总经理、副总经理、市场总监、财务总监、财务骨干、产品企划经理、产品经理、研发总监、项目经理、研发骨干、采购总监、品质总监等相关部门负责人
课程大纲
第一单元 DFX基础知识
1.优秀产品设计的十条标准
2.Design For X(DFX)产生的背景
3.DFX的两层含义和六种要求
4.DFX和其他产品开发理念的关系(DFX和并行工程/DFX和IPD/DFX和项目管理）
5.面向可制造性和装配性设计的概念（DFM/DFA/DFMA）
6.面向制造和装配的产品开发模式
6.1DFMA的主要特征
6.2DFMA的开发流程
6.3企业实施DFMA的障碍
6.4企业实施DFMA的关键
6.5企业实施DFMA的价值
（减少产品设计修改、缩短产品开发周期、提高产品质量、降低产品成本）
【课题演练】优秀设计的标准
【案例分析】iPhone的利润分配
【研发实战技法】企业实施DFMA的关键
第二单元市场需求导向的产品规格定义
1.来自于客户的产品要求
1.1客户要求确定的一般过程（客户需求→客户产品要求）
1.2客户需求的收集（征询客户/客户提供/市场调查）
1.3客户需求的分析论证（老板说的话不一定靠谱/和业务层面的人直接对话/避免敞口协议/了解对方非技术层面、隐形的想法/谈清楚再做事儿与磨斧头）
1.4客户需求的导出（客户需求描述的$APPEALS模型）
2.来自基准比较法的产品可靠性要求(国际或行业标准/市场或公司同类产品等）
3.产品要求向产品设计规格的转换
4.产品设计规格的客户确认
【课题演练】客户需求的收集及确定
【案例分析】某款面包机产品的产品要求确定
【研发实战技法】产品要求向设计规格的转换。