精益生产管理培训资料
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KINSNA
降低库存。
➢对仓库物品的三定码放 ➢通过对库存管理项的控制，制定合理的储备量 ，使库存占压资金下降30%~70% ➢制定物流路线及送料节拍的标准作业。 ➢实行先入先出加强质量的可追溯性。 ➢建立对供货商的考核体系。 ➢推行看板管理。
KINSNA
提高共识利用率， 提高生产效率。
➢设计合理的生产计划和生产节拍。 ➢改造后的生产设备布局更趋于合理化。 ➢标准化作业的推行。 ➢提高设备的可动率，使机器设备的停机时间下降60% ➢多能工的培养。 ➢降低设备备件的占压资金50%以上。
不增加附加价值， 只提高成本！
制造现场的七大浪费 最大浪费：人员过多&大量库存
KINSNA
生存最需解决的问题：
减少浪费、降低成本、提高利润
解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产
原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法
KINSNA
要：降低成本、提高利润
目标
精益生产基本思想
培训
KINSNA
企业生命之源
KINSNA
生命进化的法则——适者生存
恐龙世界的悲哀： ❖ 庞大的身躯—能量负担 ❖ 低下的神经系统—信息反馈迟钝 ❖ 不适应多变的自然环境
灭亡
KINSNA
企业的生命同样遵循这个法则———
适应市场环境者生存 要求：富有生命力的企业
系统具有快速的市场反应机制
KINSNA
制造企业中常见的问题
•如何满足多变的市场需求？ •如何降低产品成本？ •如何提高产品质量？ •如何保持均衡的生产计划和活动？ •如何避免物料短缺？ •如何避免库存积压？ •如何准确及时地了解生产情况？ •如何管理供应商？
KINSNA
造成以上问题的原因——浪费
等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 库存的浪费 制造缺陷的浪费 动作的浪费 过量/提前制造的浪费
KINSNA
何谓精益生产?
精 益 生 产 ， 即 丰 田 生 产 方 式 （ 英 文 全 称 为 TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，简称为TPS）。它是继亨利·福特 的流水线之后制造业的又一次重大变革。二战后，设备和资 金的极度匮乏逼迫日本企业去寻求一种以“越来越少的投入 获取越来越多产出”的方法。五十年代，丰田诞生了TPS的 生产模式，并经过了数十年的努力完善，逐步发展成为一个 包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理 、成本管理和库存管理等的完整的生产管理技术和方法体系 。九十年代，丰田公司各方面业绩在世界名列前矛，已臻尽 善尽美。目前，TPS成为全球最著名最富成效的生产方式， 以低成本，高效益被世界企业效仿，美国人称其为“精益生 产方式”。
目前全球众多的发达国家都在采用精益生产和 六个西格玛的管理思想来降低成本,提高竞争能力, 满足顾客的要求.
KINSNA
精益生产 能为企业
做什么？
KINSNA
加强质量的过程控制，降低 不合格项次，降低返工工时
➢树立质量是制造出来的理念。 ➢建立顺畅的质量反馈系统和品质异常处理系统。 ➢从内部质量稽查开始，确定质量目标。 ➢推行质量例会，降低不合格项次30%~50%。 ➢制作作业指导书。 ➢项目小组活动与质量管理工具/技术的应用。 ➢误操作防止措施的开展。 ➢减少返工工时，使产品的返工率下降50%
KINSNA
精益生产不仅能使企业不断提高生产效率增加效 益，而且还能满足消费者对质量和快速交货的要求，所 以在世界上所有的丰田工厂都无一例外地采用了这一管 理方式。
美国的三大汽车巨头通过与日本企业开展合作，也学 习到了日本企业的经营管理经验以及小型车的生产技术 ，使得他们在90年代初得以摆脱财政困境成功地实现了 企业振兴。不仅如此，汽车产业以外的其他国家的制造 业也受到了日本丰田公司的影响，将其劳资关系观念、 顾客第一观念等等全新的概念吸收到了自己的经营实践 中，形成了系统的敬意管理。
KINSNA
中国现将成为世界制造业的重心。面对资金雄厚、生 产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨 国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对？面对 竞争日益激烈的市场，困扰企业的种种不良现象，已 成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现 象也是使我们企业痛下决心，进行生产管理的过程控 制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。
KINSNA
在越来越多的其他行业的企业中，精益管理的 生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法 都被广泛地吸收与推广
丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文 化氛围也促进精益生产的产生。强调集体与协作 的东方文化，为精益管理的人力管理提供了一个 全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意识 的我国企业文化，更应用精益思想管理企业。
KINSNA
精益生产的两大支柱
准时化：在必要的时候，生产必要数量的必要产品， 英文全称 “JUST IN TIME”, 简称“JIT”。
----均衡生产 ----单个流生产 ----标准化作业 ----拉动式 ----看板应用
KINSNA
精益生产的两大支柱
自动化：动字带人字旁的自动化，即是“机器被赋予 了人的智慧”，起到杜绝过量制造和生产不合格品这种 严重浪费的作用。本着“后序即为前序的顾客” 的原 则，不允许任何不良品流入后序。因此在异常发生时， 机器具有自动检测、自动停机和自动报警的功能，现场 人员迅速采取有效措施。
需：通过彻底消除过剩库存和过剩劳动力提高效益（消除浪费） 需：准时化生产 ---- 手段：看板的应用（管理准时化） 需：均衡生产 需：缩短生产节拍 需：小批量、一个流的生产和搬运理念
需：质量有保证 自动化 标准化
缩短作业转换时间 改善活动
精益管理理念 市场的制约所产生
KINSNA
ห้องสมุดไป่ตู้
精益企业的战略优势：
•生产交货期：<1天 •出厂质量：100PPM •出厂性能：99+% •库存周转：>50% •转换成本：下降25—40% •生产场地：小35—50%
KINSNA
精益生产的体系构成
减少浪费、降低成本
准
自
时
动
化
化
持续改进
KINSNA
精益生产的根本点
在于降低成本，增加利润。
彻底杜绝企业中的一切浪费现象， 从而提高生产效率，这就是丰田生产方 式的目的。
降低库存。
➢对仓库物品的三定码放 ➢通过对库存管理项的控制，制定合理的储备量 ，使库存占压资金下降30%~70% ➢制定物流路线及送料节拍的标准作业。 ➢实行先入先出加强质量的可追溯性。 ➢建立对供货商的考核体系。 ➢推行看板管理。
KINSNA
提高共识利用率， 提高生产效率。
➢设计合理的生产计划和生产节拍。 ➢改造后的生产设备布局更趋于合理化。 ➢标准化作业的推行。 ➢提高设备的可动率，使机器设备的停机时间下降60% ➢多能工的培养。 ➢降低设备备件的占压资金50%以上。
不增加附加价值， 只提高成本！
制造现场的七大浪费 最大浪费：人员过多&大量库存
KINSNA
生存最需解决的问题：
减少浪费、降低成本、提高利润
解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产
原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法
KINSNA
要：降低成本、提高利润
目标
精益生产基本思想
培训
KINSNA
企业生命之源
KINSNA
生命进化的法则——适者生存
恐龙世界的悲哀： ❖ 庞大的身躯—能量负担 ❖ 低下的神经系统—信息反馈迟钝 ❖ 不适应多变的自然环境
灭亡
KINSNA
企业的生命同样遵循这个法则———
适应市场环境者生存 要求：富有生命力的企业
系统具有快速的市场反应机制
KINSNA
制造企业中常见的问题
•如何满足多变的市场需求？ •如何降低产品成本？ •如何提高产品质量？ •如何保持均衡的生产计划和活动？ •如何避免物料短缺？ •如何避免库存积压？ •如何准确及时地了解生产情况？ •如何管理供应商？
KINSNA
造成以上问题的原因——浪费
等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 库存的浪费 制造缺陷的浪费 动作的浪费 过量/提前制造的浪费
KINSNA
何谓精益生产?
精 益 生 产 ， 即 丰 田 生 产 方 式 （ 英 文 全 称 为 TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，简称为TPS）。它是继亨利·福特 的流水线之后制造业的又一次重大变革。二战后，设备和资 金的极度匮乏逼迫日本企业去寻求一种以“越来越少的投入 获取越来越多产出”的方法。五十年代，丰田诞生了TPS的 生产模式，并经过了数十年的努力完善，逐步发展成为一个 包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理 、成本管理和库存管理等的完整的生产管理技术和方法体系 。九十年代，丰田公司各方面业绩在世界名列前矛，已臻尽 善尽美。目前，TPS成为全球最著名最富成效的生产方式， 以低成本，高效益被世界企业效仿，美国人称其为“精益生 产方式”。
目前全球众多的发达国家都在采用精益生产和 六个西格玛的管理思想来降低成本,提高竞争能力, 满足顾客的要求.
KINSNA
精益生产 能为企业
做什么？
KINSNA
加强质量的过程控制，降低 不合格项次，降低返工工时
➢树立质量是制造出来的理念。 ➢建立顺畅的质量反馈系统和品质异常处理系统。 ➢从内部质量稽查开始，确定质量目标。 ➢推行质量例会，降低不合格项次30%~50%。 ➢制作作业指导书。 ➢项目小组活动与质量管理工具/技术的应用。 ➢误操作防止措施的开展。 ➢减少返工工时，使产品的返工率下降50%
KINSNA
精益生产不仅能使企业不断提高生产效率增加效 益，而且还能满足消费者对质量和快速交货的要求，所 以在世界上所有的丰田工厂都无一例外地采用了这一管 理方式。
美国的三大汽车巨头通过与日本企业开展合作，也学 习到了日本企业的经营管理经验以及小型车的生产技术 ，使得他们在90年代初得以摆脱财政困境成功地实现了 企业振兴。不仅如此，汽车产业以外的其他国家的制造 业也受到了日本丰田公司的影响，将其劳资关系观念、 顾客第一观念等等全新的概念吸收到了自己的经营实践 中，形成了系统的敬意管理。
KINSNA
中国现将成为世界制造业的重心。面对资金雄厚、生 产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨 国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对？面对 竞争日益激烈的市场，困扰企业的种种不良现象，已 成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现 象也是使我们企业痛下决心，进行生产管理的过程控 制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。
KINSNA
在越来越多的其他行业的企业中，精益管理的 生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法 都被广泛地吸收与推广
丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文 化氛围也促进精益生产的产生。强调集体与协作 的东方文化，为精益管理的人力管理提供了一个 全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意识 的我国企业文化，更应用精益思想管理企业。
KINSNA
精益生产的两大支柱
准时化：在必要的时候，生产必要数量的必要产品， 英文全称 “JUST IN TIME”, 简称“JIT”。
----均衡生产 ----单个流生产 ----标准化作业 ----拉动式 ----看板应用
KINSNA
精益生产的两大支柱
自动化：动字带人字旁的自动化，即是“机器被赋予 了人的智慧”，起到杜绝过量制造和生产不合格品这种 严重浪费的作用。本着“后序即为前序的顾客” 的原 则，不允许任何不良品流入后序。因此在异常发生时， 机器具有自动检测、自动停机和自动报警的功能，现场 人员迅速采取有效措施。
需：通过彻底消除过剩库存和过剩劳动力提高效益（消除浪费） 需：准时化生产 ---- 手段：看板的应用（管理准时化） 需：均衡生产 需：缩短生产节拍 需：小批量、一个流的生产和搬运理念
需：质量有保证 自动化 标准化
缩短作业转换时间 改善活动
精益管理理念 市场的制约所产生
KINSNA
ห้องสมุดไป่ตู้
精益企业的战略优势：
•生产交货期：<1天 •出厂质量：100PPM •出厂性能：99+% •库存周转：>50% •转换成本：下降25—40% •生产场地：小35—50%
KINSNA
精益生产的体系构成
减少浪费、降低成本
准
自
时
动
化
化
持续改进
KINSNA
精益生产的根本点
在于降低成本，增加利润。
彻底杜绝企业中的一切浪费现象， 从而提高生产效率，这就是丰田生产方 式的目的。