精益生产管理培训资料
-精益生产培训资料
流程图
总结词：梳理流程
详细描述：流程图是一种以图形方式呈现工作流程的工具。 通过绘制流程图，企业可以清晰地梳理各个部门、岗位之间 的职责和协同关系，明确关键流程和瓶颈环节，针对性地进 行优化和改进。
5S管理
总结词：现场管理
详细描述：5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清 洁（Shine）、清洁检查（Check）和素养 （Sustain）。通过实施5S管理，企业可以 提高工作效率、降低成本、保障安全和提高
它关注客户需求，以价值流为导向，采用灵活的组织结构和 生产方式，运用多种管理工具和技能，不断提升企业竞争力 。
精益生产的起源与发展
精益生产起源于日本，经历了“丰田 生产方式”和“精益管理”两个阶段
。
20世纪70年代，日本汽车制造商丰田 公司通过不断改进和创新，提出了一 套独特的管理哲学和生产方式，被称 为“丰田生产方式”，即精益生产的
2023
《-精益生产培训资料》
目录
• 精益生产简介 • 精益生产的主要工具 • 精益生产在不同行业的应用 • 精益生产实施步骤 • 精益生产实施的关键因素
01
精益生产简介
精益生产是什么
精益生产是一种管理哲学和质量控制方法，旨在持续改进和 优化生产过程，提高效率、减少浪费、降低成本，最终实现 高质量、高效率、高收益的长期目标。
加强员工培训
通过培训提高员工的技能和素质，推广精益生产 理念和方法，增强员工的参与意识和主动性。
优化生产流程
通过对生产流程进行全面梳理和优化，消除浪费 和瓶颈环节，提高生产效率和质量水平。
引进先进技术
引进先进的生产技术和设备，提高生产自动化水 平和生产效率。
精益生产培训资料
外部时间：
—可以在机器运行的情况下进行的操作所需 要的时间。
14
第六部分:精益生产之关键点突破
6.2 品种快速切换能力（SMED）提升
初期
内部和外部的 操作没有区分 开
1 区分内部 及外部的 操作
外部
1. 检查表 2. 功能检查 3. 改进部件 和工具的运 输
2 将内部操作 转化为外部 操作
1. 预先准备操
生产工序间的 半成品
5
第五部分:减少库存
5.4 如何有效减少库存
使用最少原物料、在制品及完成品库存，以得到高产 量的整合活动。
Pull
半成品 顧客 最終組裝 半成品 製造 製造 製造 製造 製造 廠商 廠商 製造 製造 製造 製造 廠商 廠商
不生产不需要的东西 高品质、堅強的供应商关系 稳定、可观测的最终产品需求
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第六部分:精益生产之关键点突破
6.3 生产节拍与拉动绳索的作用
标准时间构成
观测时间 评比 因数 私事 宽放 疲劳 宽放 程序 宽放 特别 宽放 政策 宽放
正常时间 标准时间
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第六部分:精益生产之关键点突破
6.4 瓶颈与缓冲区突破
突破瓶颈：
找出影响整条生产线生产效率的工序，并加以改善。
缓冲区：
在瓶颈工序设定缓冲库存，以解决问题的经常发生。
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第六部分:精益生产之关键点突破
6.4 瓶颈与缓冲区突破
瓶颈 工序
作 业 时 间 19 25s 18 20
从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并 达到设计速度的时间。
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第六部分:精益生产之关键点突破
6.2 品种快速切换能力（SMED）提升
精益生产管理培训资料
KINSNA
精益生产的两大支柱
准时化：在必要的时候，生产必要数量的必要产品， 英文全称 “JUST IN TIME”, 简称“JIT”。
----均衡生产 ----单个流生产 ----标准化作业 ----拉动式 ----看板应用
KINSNA
精益生产的两大支柱
自动化：动字带人字旁的自动化，即是“机器被赋予 了人的智慧”，起到杜绝过量制造和生产不合格品这种
KINSNA
为何要实施精益生产
3.增加现金的周转 -原材料 -在制品 -成品
KINSNA
为何要实施精益生产
4.增加库存周转率 -测定库存轮流频率的财务数据 -对现有资金周转有直接影响 -对制造交货期有影响 库存周转率=销售标准成本/平均现有库存 原来周转率=35000/9000=3.8 精益生产后周转率=35000/3000=11.6
KINSNA
在越来越多的其他行业的企业中，精益管理的 生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法 都被广泛地吸收与推广 丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的 文化氛围也促进精益生产的产生。强调集体与协 作的东方文化，为精益管理的人力管理提供了一 个全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意 识的我国企业文化，更应用精益思想管理企业。 目前全球众多的发达国家都在采用精益生产 和六个西格玛的管理思想来降低成本,提高竞争能 力,满足顾客的要求.
KINSNA
中国现将成为世界制造业的重心。面对资金雄厚、生 产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨
国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对？面对
竞争日益激烈的市场，困扰企业的种种不良现象，已 成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现 象也是使我们企业痛下决心，进行生产管理的过程控 制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。
精益生产培训资料
精益生产培训资料什么是精益生产精益生产，也称为“精益制造”，是一种旨在减少浪费、提高效率的生产方法。
这种方法起源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于现代制造业、服务业以及医疗行业等领域。
精益生产的主要目标是以客户为中心，不断优化生产流程，提高产品质量，减少生产成本，以实现可持续发展。
精益生产培训内容浪费的定义与分类在精益生产中，浪费是一个非常重要的概念。
浪费是指某种资源被用于无法创造价值的活动。
根据丰田汽车公司的研究，生产过程中存在许多种类的浪费，主要分为以下几类：1.过产：生产过多的产品，而无法及时销售和运输。
2.在制品积压：生产过多的未完成产品，积压在生产线上，导致生产效率低下。
3.运输：由于没有正确的物流规划，产品被多次运输，导致浪费时间和成本。
4.不必要的等待：产品在生产流程中因等待人员、物料或设备而停滞，导致生产效率低下。
5.过度加工：过多的加工过程导致生产成本增加。
6.库存积压：过多的存货导致资金占用、压缩现金流。
7.不必要的运动：员工在生产过程中需要多次到不同的位置来获取材料，产生时间和能源浪费。
8.不必要的处理：生产过程中的某些工序并不创造价值，因此是不必要的。
9.缺陷产品：由于人为或机器原因，生产的产品不符合质量标准，需要返工或报废。
精益生产的优点精益生产有以下优点：1.优化生产流程，减少浪费，提高产品质量和效率。
2.提高客户满意度，实现客户和员工共赢。
3.增加生产能力，提高生产效率。
4.降低生产成本，提高利润率，实现可持续发展。
精益生产的工具和技术精益生产涉及许多工具和技术，包括：1.连续流方法：将流程分离为单个操作，然后将这些操作重新组合成更优的流程。
2.设备维护战略：制定一种维护计划，以确保设备在最优状态下运行。
3.物料需求计划：根据生产计划中的要求，计算所需材料的数量和时间，在生产之前准备材料。
4.价值流地图：将整个流程绘制成一个流程图，显示过程中的浪费，以确定最终的改进方式。
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3、多技能员工
“U”型单元 - 低速生产状态
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1. 多技能工一人多岗制
业务内容
1 图纸理解度
2 上下合模
3 钳工基础
4
组装
5
冲压操作
6
缺点对策
7 成型性调整
8
精度调整
。。。。。。
6、以均衡化适应市场的多样化
迅速适应需求变化的生产 准时生产（仅按能销售的数量生产）
每月的适应
每日的适应
精益生产管理培训课件
1.1 精益生产方式概论
规MEASUREMENTS包括
➢ 收货准则(水平) ➢ 成本目标
➢ 规格书
➢ 效率目标
➢ 质量目标
➢ 其他目标
➢ 生产目标
➢ 收货依据
➢ 图纸
➢ 其他要求(如交货/
运送要求等) 17
1.1 精益生产方式概论
监MONITORING包括
➢ 检查/测量/测试指示
➢ 检查/测量/测试计划
的区别是什么?
8
1.1 精益生产方式概论
制造与生产在一般的理解是同义词,但其实有 不同之内涵.
首先一项生产过程是将输入变为输出(产品/服 务).
输入
生产过程
输出
9
1.1 精益生产方式概论
生产输入
人 MAN
机 MACHINES
料 MATERIAL
法 METHOD
规 MEASUREMENTS
但在导入的作业程序及方法上却比丰田生产体 系更为明确，更有条理．
5
1.1 精益生产方式概论
以企业价值流VALUE STREAM的了解与改善为管 理的立轴与起点.
引进各样的管理工具与技术. 管理工具包括目视管理/拉式生产系统/全面生
产性保养(TPM)等. 透过整合应用.
6
1.1 精益生产方式概论
的过程作出改良,减少(完全消灭)浪费.
33
1.1.3 品质控制的工具
有7种新/旧工具
7种旧工具
检查表 直方图 柏拉图 散布图
控制图 鱼骨图 层别图
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1.1.3 品质控制的工具
检查表-描述次品及统计数量 直方图-描述某一项规格变化的分布情况
➢ 决定制造过程是否稳定 ➢ 决定有不合格的出现的机率 散布图-找出规格变化某一项生产参数的关系 柏拉图-对处理问题的先/后/急/缓作出排序
精益生产管理培训
加工本身的无效劳动的浪费
内容
1、为不必要的工序和不需 要的作业增加人员和工时数 2、生产效率低下 3、次品增加 4、按照过去的习惯操作， 不加以改善
原因
1、生产工序设计不合理 2、对人和机器功能的分析 不完全 3、处理异常停止的对策不 完善 4、夹具工具不完善 5、标准化体制不完善 6、员工技术不熟练 1、均衡化生产体制不健全 2、多准备些库存是交期管 理所必需的意识 3、设备配置不合理 4、大批量生产 5、在等活时产生的富余生 产人员
对策
1、与顾客充分沟通 2、生产计划标准化 3、均衡化生产 4、一个流 5、小批量生产 6、灵活运用看板管理技术 组织生产 7、快速更换作业程序 8、引进生产节拍 1、产品质量是在工序中制 造出来的 2、坚持贯彻自动化、现场、 现货、现实的原则 3、制定培养相关一时的对 策 4、通过不断问为什么的对 策、防止问题再发生 5、引进预防错误的措施 6、确定产品质量保证体系 7、使改善活动于质量体系 有效融合
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
湖南泰嘉新材料科技股份有限公司
什么是精益生产-五个原则
Value 价值
Perfect 完美
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
没有任何事物 是完美的 不断改进
Lean Manufacturing 精益生产
=
2500 250
=
10
湖南泰嘉新材料科技股份有限公司
拉动系统介绍: 单点节拍控制
零部件加工
物流方向 补充信号 看板工作指令
总装 客户
湖南泰嘉新材料科技股份有限公司
拉动系统：补充看板工作系统
精益生产管理理念培训课程
精益生产管理理念培训课程精益生产管理是一种以极简和高效为原则的管理理念，旨在通过减少浪费、提高质量和提升生产效率，从而最大程度地满足客户需求。
为了帮助企业实施精益生产管理，我们定制了一套培训课程，旨在帮助参与者掌握精益生产管理的核心原理和实施方法。
课程一：精益生产管理基础在这门课程中，我们将介绍精益生产管理的基本概念和原则，包括价值流分析、五大浪费、持续改进和流程优化等。
通过实例演练和案例研究，参与者将学习如何发现和减少浪费，提高效率和质量。
课程二：价值流分析这门课程将重点介绍价值流分析方法，它是精益生产管理的核心工具之一。
参与者将学习如何通过价值流分析，识别生产过程中的不必要活动和延迟，从而改进生产流程，提高产品交付时间和顾客满意度。
课程三：持续改进和团队参与这门课程将探讨精益生产管理中的持续改进和团队参与的重要性。
通过案例学习和团队演练，参与者将学习如何建立一个积极参与、持续改进的团队文化，并掌握持续改进工具和技巧，如PDCA循环和KAIZEN活动。
课程四：流程优化和质量管理这门课程将重点介绍如何通过流程优化和质量管理来减少浪费和提高生产效率。
参与者将学习如何使用流程图、价值流图和控制图等工具，来监控和改进生产过程，提升产品质量和顾客满意度。
课程五：精益供应链管理这门课程将探讨精益生产管理在供应链中的应用。
参与者将学习如何通过精益供应链管理来减少库存、提高交付速度和降低成本。
同时，我们还将介绍与供应商的合作和协调的重要性，以及如何建立一个高效、稳定的供应链体系。
通过这套培训课程，参与者将全面了解精益生产管理的核心原理和工具，并具备实施精益生产管理的能力。
我们相信，这将有助于企业改善生产流程，提升效益和竞争力。
课程六：精益文化和领导力这门课程将探讨如何建立和培养一个符合精益文化的工作环境。
参与者将了解领导力在精益生产管理中的关键作用，学习如何激发员工的创造力和主动性，以及如何建立一个高效的沟通和协作机制。
精益生产管理培训
精益生产管理培训精益生产管理是一种效率型的管理方法，旨在通过减少浪费和提高价值创造活动的效率，从而提升企业的生产效益。
为了推广和应用精益生产管理，许多企业会组织培训课程，以帮助员工和管理者掌握相关知识和技能。
精益生产管理培训通常包括以下内容：1. 精益生产管理概述：介绍精益生产管理的起源、发展和基本原理，让学员对精益理念有一个整体的了解。
2. 浪费识别与分析：介绍各种类型的生产浪费，例如等待时间、库存过剩、不必要的运输等，并教授如何识别和分析浪费的方法。
3. 价值流分析：教授如何通过价值流图分析整个生产过程中的价值与非价值活动，并确定改进的重点。
4. 拉动式制造原则：介绍拉动式制造的概念和实施方法，以实现供需平衡和减少库存。
5. 5S方法：详细介绍5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）方法，培养学员良好的工作环境整理和维护的意识。
6. 持续改进和团队合作：强调持续改进和团队合作的重要性，教授相关的方法和工具，如PDCA循环和Kaizen活动。
7. 精益生产管理案例分析：通过实际案例分析，让学员了解如何应用精益生产管理解决实际问题和取得实质性的改善效果。
在精益生产管理培训中，通常会通过讲解、案例分析、小组讨论和实践演练等形式进行教学。
培训的目的是让学员明白精益生产管理的理论与实践之间的关系，并能够根据企业实际情况进行具体应用和改进。
通过精益生产管理培训，员工和管理者不仅可以学习到先进的管理思想和方法，还能够提升解决问题的能力和团队合作能力。
这将有助于提高企业的生产效率、产品质量和竞争力，为企业的可持续发展奠定坚实的基础。
除了上述提到的培训内容，精益生产管理培训还可以涵盖以下相关的内容，以帮助学员全面理解和应用精益生产管理的方法和原则：8. 价值流映射（Value Stream Mapping）：介绍如何通过价值流映射方法来绘制出整个生产过程中的价值流，并分析出其中存在的浪费和瓶颈，从而制定相应的改进措施。
精益管理培训
解决方案 ★ 进行5S管理
★ 提高检测工具利用 率或采用目视指数工装 ★ 现场布局调整
★ 简化、减少或合并
动作并培训到位
•缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标 准未对照标准作业，导致产品出现缺陷。
问题 ◇ 原材料损失 ◇设备折旧损失 ◇ 人工成本损失 ◇ 能源损失 ◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
原因 ○没有标准作业 ○设备保障能力不足 ○缺乏防错机制 ○设计能力不足 ○操作水平不足
浪费
任何消耗了资源却没 有为顾客创造价值的 活动(不用于满足顾 客要求的时间或财力 的活动)
• 精益生产是一套系统的以创造价值
为目标的方法，这套方法通过减少浪 费以实现提高速度、降低成本的目的。
• “精益生产是一种制造哲学，它通
过减少浪费来缩短从客户下单到交付
之间的时间。”
三、精益生产的七大浪费
解决方案
★ 自働化、标准作业化
★ 全面设备管理 ★ 建立防差错机制 ★ 提高设计的质量管控 ★ 员工定期培训 ★ 操作人员100%自检
四、如何做精益生产
推进顺序1
少人化
2.
现
1.
场 改
意
善
多 工 程 操 作
变 换 机 种
自 动 化
3.
4.
5.
流
平
标
及 时
识
的
动
准
准
生
改
基
革
础 ↓
5
S
生
化
作
产
业
品
看
质
精益管理培训
目
录
一、什么是精益生产 二、为什么要进行精益生产 三、精益生产的七大浪费 四、如何做精益生产
精益生产管理体系建设培训
精益是不断改善的长征
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价值传递——构建精益企业
精益生产的基本特征（1）
• 1、拉动式准时化生产 －以最终用户的需求为生产起点。 －强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件 立即可以进入下一道工序。 －组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看 板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能 够传递信息）。 －－生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的 韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的 准时化）。 －由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个 生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中 生产单元之间的协调则极为必要。
精益是不断改善的长征
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价值传递——构建精益企业
精益生产的基本理念（2）
• 精益生产的实质是管理过程： • 人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织
扁平化改革，减少非直接生产人员； • 推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产； • 推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，
实现零不良； • 减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费； • 最终实现拉动式准时化生产方式。
精益是不断改善的长征
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价值传递——构建精益企业
精益生产的基本理念 （1）
• 精益生产的理念是消除一切浪费，追求精益求精和 不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个 工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不 增值的岗位。
• 精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理 中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最 低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产管理培训内容
精益生产管理培训内容
精益生产管理（LeanProductionManagement）是一种全面的物流系统改善和生产管理方法，旨在通过精益原则来改善企业的内部生产管理过程。
精益生产管理追求的是从源头开始的完美流程，其目的是通过提高效率、消除浪费和不必要的步骤，为企业创造最大值。
这些原则适用于企业的生产流程、供应链管理、销售和市场营销管理、物流和仓储管理以及项目管理等方面。
一般来说，精益生产管理培训的目的是让参与者熟悉精益的原则、工具和技术，从而协助他们在企业中推行精益管理并实施其中的相关改善措施。
培训课程的内容可以根据学员的需求、企业的实际情况和精益计划而定，但通常包括以下几方面：
第一，概述精益原则及其实施的基本过程，例如7大原则、精益原则的简介、精益改善流程等。
第二，介绍精益管理工具，如5S、SWOT分析、kaizen、PDCA等。
第三，学习如何进行精益改善项目，并获得基本的设计能力，进行一些数据分析，实施精益改善计划。
第四，关注精益生产管理的绩效、持续改善和培训。
第五，介绍如何更有效地利用资源，如机器、人员、物料、过程和空间。
第六，介绍如何利用精益改善流程将更高效率的生产过程带入企业。
第七，学习如何利用精益原则建立优秀的管理制度，提高企业管理水平。
第八，总结精益生产管理技术的实际应用，提供有效的决策指导。
最后，可以进行案例研究和讨论，结合实际进行与培训有关的实践活动，以加强针对问题的解决能力。
综上所述，精益生产管理培训旨在帮助学员掌握精益原则、方法与工具，以便他们在实际工作中更好地把握精益原则、提高生产效率、提高服务品质，实现企业持续发展目标。
精益生产培训汇总资料
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
Starting with Toyota in the late 50’s and catching on
in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
-精益思维, Womack & Jones
BEST PLANT？最好工厂？
按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天 执行比率 - 3/10 = .30 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 在制品周转 - 80 使用精益生产的工厂 - 96%
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • Produce enough volume to meet customers needs • High variety to meet customers wants
WHAT IS FLOW MANUFACTURING? 什么是流动生产？
A Developed Flow is Less Disruptive
未开发的河流 开发的河流
A time based system that pulls material through a production system with no interruptions 建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统
精益生产管理培训完整版PPT资料
精益生产是什么？
精益生产是一种以最大限度地减少运营 成本为主要目标的生产方式 精——少而精，不投入多余生产要素，
只在适当时间生产必要的产品 益——所有经营活动有益有效，具有经
济性
特点
•消除一切浪费 •追求精益求精和不断改善 •去掉一切不增值的岗位
核心：精简
LP对大量生产方式的优越性
消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的 根源，使得生产线长，生产周期长，占 用很多在制品库存，增加生产成本
按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消 除不必要的移动，节约生产时间
消灭库存 精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
成员的业绩评定受团队评价影响 按Tact Time组织生产，产成品库存会降低到最低限度
团队的组织是变动的 精益生产方式是彻底追求生产的合理性和高效性，能灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术
并行工程（Concurrent Engineering)
在产品设计开发期间，将概念设计、结 构设计、工艺设计、最终需求等结合起 来 各项工作由与此相关的项目小组完成 依据适当的信息工具，反馈与协调整个 项目的进行
新产品开发周期最低可减至1/2或2/3 理想情况：相邻工序间没有在制品库存 所需人力资源最多可降至1/2
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
何谓精益生产?
精 益 生 产 ， 即 丰 田 生 产 方 式 （ 英 文 全 称 为 TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，简称为TPS）。它是继亨利·福特 的流水线之后制造业的又一次重大变革。二战后，设备和资 金的极度匮乏逼迫日本企业去寻求一种以“越来越少的投入 获取越来越多产出”的方法。五十年代，丰田诞生了TPS的 生产模式，并经过了数十年的努力完善，逐步发展成为一个 包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理 、成本管理和库存管理等的完整的生产管理技术和方法体系 。九十年代，丰田公司各方面业绩在世界名列前矛，已臻尽 善尽美。目前，TPS成为全球最著名最富成效的生产方式， 以低成本，高效益被世界企业效仿，美国人称其为“精益生 产方式”。
KINSNA
在越来越多的其他行业的企业中，精益管理的 生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法 都被广泛地吸收与推广
丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文 化氛围也促进精益生产的产生。强调集体与协作 的东方文化，为精益管理的人力管理提供了一个 全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意识 的我国企业文化，更应用精益思想管理企业。
•生产交货期：<1天 •出厂质量：100PPM •出厂性能：99+% •库存周转：>50% •转换成本：下降25—40% •生产场地：小35—50%
KINSNA
精益生产的体系构成
减少浪费、降低成本
Байду номын сангаас
准
自
时
动
化
化
持续改进
KINSNA
精益生产的根本点
在于降低成本，增加利润。
彻底杜绝企业中的一切浪费现象， 从而提高生产效率，这就是丰田生产方 式的目的。
KINSNA
制造企业中常见的问题
•如何满足多变的市场需求？ •如何降低产品成本？ •如何提高产品质量？ •如何保持均衡的生产计划和活动？ •如何避免物料短缺？ •如何避免库存积压？ •如何准确及时地了解生产情况？ •如何管理供应商？
KINSNA
造成以上问题的原因——浪费
等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 库存的浪费 制造缺陷的浪费 动作的浪费 过量/提前制造的浪费
精益生产基本思想
培训
KINSNA
企业生命之源
KINSNA
生命进化的法则——适者生存
恐龙世界的悲哀： ❖ 庞大的身躯—能量负担 ❖ 低下的神经系统—信息反馈迟钝 ❖ 不适应多变的自然环境
灭亡
KINSNA
企业的生命同样遵循这个法则———
适应市场环境者生存 要求：富有生命力的企业
系统具有快速的市场反应机制
KINSNA
精益生产不仅能使企业不断提高生产效率增加效 益，而且还能满足消费者对质量和快速交货的要求，所 以在世界上所有的丰田工厂都无一例外地采用了这一管 理方式。
美国的三大汽车巨头通过与日本企业开展合作，也学 习到了日本企业的经营管理经验以及小型车的生产技术 ，使得他们在90年代初得以摆脱财政困境成功地实现了 企业振兴。不仅如此，汽车产业以外的其他国家的制造 业也受到了日本丰田公司的影响，将其劳资关系观念、 顾客第一观念等等全新的概念吸收到了自己的经营实践 中，形成了系统的敬意管理。
KINSNA
中国现将成为世界制造业的重心。面对资金雄厚、生 产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨 国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对？面对 竞争日益激烈的市场，困扰企业的种种不良现象，已 成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现 象也是使我们企业痛下决心，进行生产管理的过程控 制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。
不增加附加价值， 只提高成本！
制造现场的七大浪费 最大浪费：人员过多&大量库存
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生存最需解决的问题：
减少浪费、降低成本、提高利润
解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产
原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法
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要：降低成本、提高利润
目标
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降低库存。
➢对仓库物品的三定码放 ➢通过对库存管理项的控制，制定合理的储备量 ，使库存占压资金下降30%~70% ➢制定物流路线及送料节拍的标准作业。 ➢实行先入先出加强质量的可追溯性。 ➢建立对供货商的考核体系。 ➢推行看板管理。
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提高共识利用率， 提高生产效率。
➢设计合理的生产计划和生产节拍。 ➢改造后的生产设备布局更趋于合理化。 ➢标准化作业的推行。 ➢提高设备的可动率，使机器设备的停机时间下降60% ➢多能工的培养。 ➢降低设备备件的占压资金50%以上。
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精益生产的两大支柱
准时化：在必要的时候，生产必要数量的必要产品， 英文全称 “JUST IN TIME”, 简称“JIT”。
----均衡生产 ----单个流生产 ----标准化作业 ----拉动式 ----看板应用
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精益生产的两大支柱
自动化：动字带人字旁的自动化，即是“机器被赋予 了人的智慧”，起到杜绝过量制造和生产不合格品这种 严重浪费的作用。本着“后序即为前序的顾客” 的原 则，不允许任何不良品流入后序。因此在异常发生时， 机器具有自动检测、自动停机和自动报警的功能，现场 人员迅速采取有效措施。
需：通过彻底消除过剩库存和过剩劳动力提高效益（消除浪费） 需：准时化生产 ---- 手段：看板的应用（管理准时化） 需：均衡生产 需：缩短生产节拍 需：小批量、一个流的生产和搬运理念
需：质量有保证 自动化 标准化
缩短作业转换时间 改善活动
精益管理理念 市场的制约所产生
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精益企业的战略优势：
目前全球众多的发达国家都在采用精益生产和 六个西格玛的管理思想来降低成本,提高竞争能力, 满足顾客的要求.
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精益生产 能为企业
做什么？
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加强质量的过程控制，降低 不合格项次，降低返工工时
➢树立质量是制造出来的理念。 ➢建立顺畅的质量反馈系统和品质异常处理系统。 ➢从内部质量稽查开始，确定质量目标。 ➢推行质量例会，降低不合格项次30%~50%。 ➢制作作业指导书。 ➢项目小组活动与质量管理工具/技术的应用。 ➢误操作防止措施的开展。 ➢减少返工工时，使产品的返工率下降50%