铸钢件的加工制作(精)
铸钢件生产工艺流程 PPT
一.铸钢件生产工艺流程图
二.前道生产各工艺 1.造型和制芯 （1）任务（内容） 制备形成铸件的模型。 （2）重要性（地位）是砂型铸造生产的主要或者说是基本工序，往往以
该道工序来衡量/计算铸造生产能力、劳动生产率（效率）、生产技术 的先进性。 （3）支持配合的工序 A.模型 模型对铸件的尺寸精度起决定性的影响； 模型直接影响着整个铸造厂的操作方法，生产效率； 模型的生产管理； 有关模型的技术标准； 可以说模型影响着整个铸造厂（车间）的生产。
65%以上，锆英粉的特点是耐火度高，化学稳定性好，高温下热膨胀系
数小，能有效地防粘砂、冲砂、夹砂等缺陷，涂料中有一些挥发物，高
温下有较大的发气量，会带来铸件的皮下气孔，因此刷涂料后要烘干，
过高的烘烤温度有损于醇基涂料中的粘结剂，削弱了涂料层，要避免
（一般控制在200°C以下）。涂料中有一定量的醇类物质，在使用过程
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2.烘烤和上涂料
（1）任务（目的） 对制备好的砂型和砂芯烘烤，上涂料，防止铸件出现气 孔，防止粘砂、冲刷，提高铸件表面光洁度。
（2）重要性 对提高铸件表面光洁度，防止粘砂、冲砂，防止气孔起很大 的甚至是决定性的作用。
（3）涂料 我公司用锆英粉醇基涂料，涂料的基本组成(骨料）是锆英粉，
化学结构式是ZrO2·SiO2, ZrO2含量越高越好，铸钢生产要求含ZrO2
中因醇类物质的挥发涂料变粘度，影响涂刷，用工业无水酒精稀释。刷
涂料时要避免涂料堆集，影响铸件尺寸，过厚的涂料层不易烘干，会造
成铸件气孔。
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3.合箱（配模） （1）任务(内容）将制备好的砂型和砂芯装配起来，准备浇注。有时要放内
冷铁和芯撑。 （2）重要性 是制备铸件模型的最后一道工序，决定铸件尺寸，形状，铸件
铸钢件生产工序作业指导书
铸钢件生产工序作业指导书1. 介绍本文档旨在提供铸钢件生产工序的详细作业指导。
通过本指导书，操作人员可以了解铸钢件生产工序的相关要求，正确执行工序，确保生产的安全性和质量。
2. 工序流程2.1 前期准备在执行铸钢件生产工序之前，需要进行一些前期准备工作，包括： - 准备所需的铸造模具和其他加工辅助工具； - 检查模具是否完好，如有损坏需要及时修复或更换； - 准备所需的原材料，确保其质量符合要求； - 确认所需的铸钢件的规格和要求； - 确定所需的工艺参数和工序顺序； - 检查相关设备和机器的正常运行状态。
2.2 模具准备在进行铸钢件生产工序之前，需要先准备好铸造模具。
模具准备的具体步骤如下： - 清洁模具，确保其表面干净无杂质； - 涂敷模具专用的防粘涂料，以防止铸钢料粘在模具上； - 安装模具，在安装过程中应注意模具的定位和固定，确保模具的稳定； - 检查模具是否完整，并进行调整和修复。
2.3 铸钢件生产铸钢件生产的具体步骤如下：- 准备合适的熔炉和熔炼设备，确保其正常运行；- 将合适的原材料投入熔炉中，并控制熔炼温度和熔炼时间； - 对熔炼后的钢液进行脱氧、脱硫等后处理工序； - 将熔炼后的钢液倒入铸造模具中，注意倒注速度和倒注姿态； - 等待铸造模具中的钢液冷却凝固成型； - 将铸造模具拆卸，取出冷却凝固的铸钢件； - 进行必要的后处理工序，如修整、砂磨等； - 对铸钢件进行质量检查，并记录相关数据。
2.4 仪器设备的操作与维护在铸钢件生产工序中，操作人员需要根据工艺要求正确使用和操作各种仪器设备。
操作人员需要掌握以下几点： - 熔炼设备的正确使用和控制参数的调整； - 模具的正确安装和拆卸方法； - 后处理设备的正确使用，如修整工具、砂磨设备等；- 工艺参数的调整和记录； - 设备的日常维护和保养。
3. 安全事项在进行铸钢件生产工序时，操作人员需要牢记以下安全事项： - 穿戴个人防护装备，如安全帽、安全鞋等； - 操作人员必须经过相关培训，并获得相关证书； -操作人员必须严格按照工艺要求执行工序； - 遵守操作规程，严禁违章操作； - 注意设备的运行状态，如有异常及时报告； - 注意操作环境的清洁和整洁，确保操作安全； - 注意铸造模具的高温，使用隔热手套进行操作。
铸钢件生产工艺流程
铸钢件生产工艺流程
朋友！今天跟您唠唠铸钢件生产这档子事儿。
咱先说说这铸钢件生产啊，那可真是个技术活！我刚入行的时候，哇，简直一头雾水，啥都不懂！
先说这原材料准备吧，就跟做饭得先买菜似的。
咱得选好钢料，这可不能马虎，要是选差了，后面全白搭！我记得有一次，我好像选错了料，唉，那批货可砸手里啦！不过吃一堑长一智，从那以后我可学精了。
然后就是熔炼环节，那炉子一开，呼呼的火，温度高得吓人！这时候可得盯紧喽，不然一不小心就容易出岔子。
造型这步也重要得很呐！我跟您说，有一回我们造型的时候，那模具出了点问题，可把我们急坏了！
浇注的时候，那钢水哗哗地流，就跟瀑布似的，可壮观啦！不过这时候可不能光顾着看，得注意控制速度和温度。
说到这，我突然想起个事儿，之前有个同行，浇注的时候没弄好，结果铸出来的钢件全是次品，损失惨重啊！
铸完了还没完，后面还有清理、热处理啥的。
这清理就跟给人洗澡似的，得把脏东西都弄干净。
热处理呢，就好比给钢件“健身”，让它更结实耐用。
我在这行干了 20 多年啦，中间犯过不少错，也学到了不少东西。
这工艺啊，也是不断在进步，以前觉得难的，现在可能都不算啥了。
就像现在流行的那些新技术，我有时候都还搞不太明白呢，还得继续学习。
不知道您听我这么一说，心里有没有点谱啦？要是您有啥想法，赶紧跟我交流交流！我这又扯远啦，反正大概就是这么个流程，您自个儿琢磨琢磨！。
大型铸钢件的生产流程
大型铸钢件的生产流程一、原材料准备大型铸钢件的生产流程首先需要准备合适的原材料，一般采用高质量的铸造钢材作为基础材料。
这些原材料需要经过严格的检验和筛选，确保其质量符合要求。
二、模具制造接下来，根据大型铸钢件的设计图纸，制造适用于铸造的模具。
模具的制造需要考虑到铸件的形状、尺寸和结构特点，同时还要保证模具的材质和加工工艺能够满足铸造的需求。
三、熔炼和浇注在模具制造完成后，进行熔炼和浇注工艺。
首先，将预先准备好的铸造钢材放入炉内进行熔炼，通过高温加热使其达到熔点。
然后，将熔化的钢液倒入模具中，待其冷却凝固后，得到初步成型的铸钢件。
四、去除模具和修整当铸钢件冷却后，需要将模具从铸钢件上移除。
这一步骤通常需要使用专门的工具和设备，以确保模具的完整性和铸钢件的表面质量。
同时，还需要对铸钢件进行修整，去除可能存在的毛刺、气孔和缺陷，使其达到设计要求。
五、热处理和机械加工铸钢件经过修整后，需要进行热处理和机械加工。
热处理的目的是改变铸钢件的组织结构和性能，提高其硬度和强度。
机械加工则是根据铸钢件的具体要求，进行切削、钻孔、铣削等工艺，使其达到精密加工的要求。
六、表面处理为了提高铸钢件的外观质量和耐腐蚀性能，需要对其进行表面处理。
常见的表面处理方法包括喷砂、喷涂、电镀等，通过这些方法可以使铸钢件表面光滑、均匀，并且具有一定的防腐蚀能力。
七、质量检验在大型铸钢件的生产流程中，质量检验是非常重要的环节。
通过对铸钢件的尺寸、外观、物理性能等方面进行严格检测，确保其质量符合设计要求和客户需求。
常用的检验方法包括超声波检测、磁粉检测、硬度测试等。
八、包装和运输对已经通过质量检验的铸钢件进行包装和运输。
为了防止铸钢件在运输过程中受到损坏，通常会采用合适的包装材料进行包装，同时选择合适的运输方式和工具，确保铸钢件安全到达目的地。
总结大型铸钢件的生产流程包括原材料准备、模具制造、熔炼和浇注、去除模具和修整、热处理和机械加工、表面处理、质量检验以及包装和运输等环节。
铸钢件基本知识-2012.11.15
结合中冶京诚(营口)装备制造基地铸钢件的生产情况和邯郸3500矫直机合作制造项目中机架的检验过程，我了解了铸钢件的制造流程及设计、检验要求。
下面将相关知识与大家分享。
1铸钢件制造流程铸造加工方法属于成型加工方法。
铸造时将各种成分的液态钢水(铁水或有色金属溶液)经过铸模充填，冷却成型具有工艺要求性能、几何形状和接近最终尺寸的零件。
铸钢件的一般制造流程为：铸造工艺—模型—砂型(同时进行炼钢)—浇铸—一次清理(落砂、割冒口)—热处理—二次清理(除氧化铁皮等)—划线(有缺陷修补)—粗加工探伤—精整。
1.1铸造工艺与其它零件制造类似，拿到铸件图纸后，技术人员首先要根据图纸，制定铸造工艺。
编制铸造工艺时，要结合图纸(仔细研究铸件的技术条件和质量要求)，主要考虑一下几个方面：(1)适当简化铸件，一些能用机加工方法获得的小孔、小沟槽、小肩胛等尽量不铸出；(2)确定浇铸位置；(3)考虑铸钢材料的收缩、变形等，确定合理的加工余量、铸造圆角、拔模斜度等；(4)考虑铸件结构及材料流动性，确定水口的数目及分布；冒口的位置、大小和数量；准确计算钢水重量；确定钢包数目及浇铸次序；(5)根据铸件自身结构特征，设置铸件内、外冷铁；(6)编制热处理工艺等。
1.2模型完成铸造工艺后，结合图纸和工艺要求制作模型。
木型是模型的一种，适用于单件小批量生产，营口铸造厂目前主要采用木型制作砂型。
木型的质量直接关系到砂型及铸件的质量。
一般一套优质的木型可以铸造几十件、甚至上百件砂型。
铸造批量越大，折合到单件上的模具成本也就越低。
对于一些批量较大的生产，也有厂家将组合式模块技术应用在木模组合中，大大提高了生产效率；有的铸造厂家为降低成本，也可以采用泡沫模型替代木型，称为实型铸造；有些批量比较大的铸件，还选用塑料、铝合金、铸铁等材料作为模具；航空、家电领域也有采用蜡模铸造，直接铸出形状复杂、表面质量好、无需加工的成品零件。
图1.1木模型1.3砂型木型制作好之后，就可以用木型制作砂型。
铸钢件生产工艺流程
件的形状和尺寸。
※（型1）砂（任对务生2产打）成开重本浇的注要影后响的性很铸（大型，，地有取些出位砂铸种）件占，是成打本碎砂的已比型浇例注铸很后大的造。铸生型，产取出的铸主件。要或者说是基本工序，往往以 （（14） ）任设务备该：去热除道处热理工处炉理序，时冷生来却成水衡的池氧量。化皮/计算铸造生产能力、劳动生产率（效率）、生产技术
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三. 后道工序 1.开箱落砂 （1）任务 打开浇注后的铸型，取出铸件，打碎已浇注后的铸型，取出
铸件。是后道工序的第一步，是砂再生处理的第一步； （2）重要性 （注意事项） 及时开箱，保证砂箱的流转，浇出来的铸件
及时进入下道工序，防止铸件出现裂纹和震坏。 2.清砂 （1）任务 将铸件表面、内腔残留的型砂清除掉，去除芯骨和铸件表面的
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2.烘烤和上涂料
（1）任务（目的） 对制备好的砂型和砂芯烘烤，上涂料，防止铸件出现气 孔，防止粘砂、冲刷，提高铸件表面光洁度。
（2）重要性 对提高铸件表面光洁度，防止粘砂、冲砂，防止气孔起很大 的甚至是决定性的作用。
（3）涂料 我公司用锆英粉醇基涂料，涂料的基本组成(骨料）是锆英粉，
化学结构式是ZrO2·SiO2, ZrO2含量越高越好，铸钢生产要求含ZrO2
中因醇类物质的挥发涂料变粘度，影响涂刷，用工业无水酒精稀释。刷
涂料时要避免涂料堆集，影响铸件尺寸，过厚的涂料层不易烘干，会造
成铸件气孔。
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3.合箱（配模） （1）任务(内容）将制备好的砂型和砂芯装配起来，准备浇注。有时要放内
铸钢件生产工艺要求及质量标准
铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一）材料要求：1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。
2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。
（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。
（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。
（二）混制比例（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。
（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
二、造型工艺要点：（一）基本原则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。
3、薄壁部分应放在下面。
4、厚大部分应放在上面。
5、应尽量减少砂芯的数量。
6、应尽量采用平直的分型面。
（二）基本要求：1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2）内浇道位置的注意事项。
1）内浇道不应设在铸件重要部位。
2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。
3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。
4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。
5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。
4、冒口（1）冒口设置基本原则：1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。
铸钢件制造方式
铸钢件制造方式
铸钢件的制造方式主要包括以下几个步骤。
1.炼钢：首先需要将原材料（如铁、钢、合金等）进行炼制，得到所需的钢水。
2.浇注：将炼制好的钢水倒入预先准备好的模具中，这个阶段需要保证浇注温度、浇注速度和浇注深度等参数的合理控制，以确保铸件的质量和精度。
3.冷却：钢水在模具中逐渐冷却，凝固成形，形成铸钢件的毛坯。
4.清理：将铸钢件从模具中取出，去除浇注系统、打磨去毛刺、清理缺陷等，使铸钢件表面光洁，形状符合要求。
5.检查：对铸钢件进行尺寸、形状、重量、表面质量等方面的检查，确保铸件的质量达到标准要求。
6.热处理：对铸钢件进行热处理，如退火、正火、回火等，以改善铸件的机械性能和加工性能。
7.机械加工：根据需要，对铸钢件进行车、铣、刨、磨等机械加工，使其达到设计要求的精度和表面质量。
8.涂装：对铸钢件进行防腐、防锈处理，如涂刷防锈漆、喷涂防腐涂料等，以延长铸件的使用寿命。
以上就是铸钢件的制造方式，其中涉及到很多细节和工艺参数，需要严格控制，以保证铸件的质量。
铸钢件的工艺流程
铸钢件的工艺流程铸钢件的工艺流程主要包括模具制造、熔炼、热处理和加工等环节。
下面将详细介绍铸钢件的工艺流程。
首先是模具制造。
模具是铸造过程中的重要工具，它的设计与制造质量直接影响着铸钢件的形状、尺寸和质量。
模具制造包括两个主要步骤：模具设计和模具制造。
模具设计需要根据实际需要确定铸钢件的形状和尺寸，并预留合理的缩短量和余量，以便在铸造后进行加工修整。
模具制造则需要根据模具设计图纸进行模具结构的加工、组装和调试，确保模具具备铸造所需的形状和尺寸。
接下来是熔炼。
铸钢件的熔炼是指将钢水熔化成液态钢液的过程。
熔炼主要通过高温炉进行，一般采用电炉或炼钢炉来进行熔炼。
在熔炼过程中，需要添加适量的合金元素来改善钢液的性能，如增加硅、锰、镍等元素的含量。
同时，还需要进行炉尘处理和脱氧剂的加入，以提高钢液的纯净度和流动性。
然后是热处理。
热处理是指将铸造后的钢件进行加热和冷却处理，以改变其组织和性能的过程。
热处理可以分为退火、正火和淬火等不同类型。
退火是将钢件加热至一定温度，然后慢慢冷却，目的是使钢件的组织均匀化，消除内部应力，提高韧性。
正火是将钢件加热至一定温度，然后较快冷却，目的是提高钢件的硬度和强度。
淬火是将钢件加热至一定温度，然后迅速冷却，目的是使钢件表面形成硬质组织。
最后是加工。
加工是指通过机械或其他手段，将已经铸造和热处理完成的钢件进行切割、车削、铣削、钻孔等工艺操作，最终得到符合要求的形状、尺寸和表面粗糙度的成品。
加工的过程中需要根据铸钢件的具体要求，在保证尺寸和性能的前提下，尽可能减小加工余量，以提高加工效率和降低成本。
综上所述，铸钢件的工艺流程包括模具制造、熔炼、热处理和加工等环节。
通过合理的模具设计和制造，精确的熔炼和热处理，以及高效的加工工艺，可以生产出质量优良、尺寸精确的铸钢件。
铸造铸钢件的流程
铸造铸钢件的流程铸造铸钢件是制造工业用途的重要零部件的常用方法之一。
它是通过将熔化的金属或合金注入到预先制造好的铸型中，然后冷却成型，最终得到所需的零件。
下面将介绍铸造铸钢件的基本流程。
第一步：模具准备首先，根据所需铸钢件的形状和尺寸，制造一个适用的铸造模具。
这个模具将成为金属液体注入的空间，并且需要具备一定的强度和耐高温的特性。
常见的模具材料包括砂型、陶瓷型、金属型等。
第二步：准备熔炼金属在进行铸造之前，需要选择适合的金属或合金材料进行熔炼。
铸钢件通常采用含碳量较高的钢材，以确保零件的强度和耐磨性。
在熔炼过程中，还可以根据需要添加合金元素，以调整材料的性能。
第三步：铸造过程一旦模具和熔炼金属准备就绪，就可以开始进行铸造过程。
首先，将熔化的金属或合金倒入到模具中。
在注入过程中，需要控制倾倒速度和温度，以确保金属均匀地填充整个模具空间。
同时，也要避免金属在流动过程中出现气泡或夹杂物。
第四步：冷却和凝固一旦金属填充完毕，铸造件需要进行冷却和凝固。
这个过程的时间取决于铸钢件的尺寸和形状，以及所使用的金属材料。
通常，较大的零件需要更长的冷却时间，以确保内部结构的均匀性和稳定性。
第五步：去除模具当铸钢件冷却凝固后，就可以将其从模具中取出。
这通常需要使用一些专用工具，如拆模杆或模具震动装置。
在取出过程中要小心操作，以避免损坏零件的外形和表面。
第六步：后续处理最后，铸造铸钢件需要进行一些后续处理。
这包括修整、打磨、清理和检验。
修整是指去除零件表面的毛刺和余料，使其更加平整和精确。
打磨能够改善零件的光洁度和外观质量。
清理是为了去除表面污染物和残留物。
最后，零件还需要进行质量检验，以确保其符合设计要求。
综上所述，铸造铸钢件的流程包括模具准备、熔炼金属准备、铸造过程、冷却凝固、模具去除和后续处理。
每个步骤都需要精确的操作和专业的技术，以确保最终获得高质量的铸钢件。
铸造技术在工业生产中扮演着重要的角色，为各行各业的发展做出了重要贡献。
大型铸钢件的生产流程
大型铸钢件的生产流程
大型铸钢件的生产流程包括以下几个主要步骤：
1. 钢材准备：选择合适的钢材，进行熔化和准备加工所需的钢水。
2. 建模和模具制作：根据产品的设计要求，制作出相应的模具和模型，用于形成铸件的空腔。
3. 熔炼和浇注：将准备好的钢水倒入模具中，允许其冷却和凝固，形成铸件的初始形状。
4. 脱模和清理：当铸件完全冷却和凝固后，从模具中取出，并进行清理和修整，去除多余的材料和砂型等。
5. 热处理：对铸件进行加热和冷却处理，以改变其物理性质和增强其机械性能。
6. 机械加工：对铸件进行必要的机械加工，例如铣削、钻孔、研磨等，以达到设计要求的尺寸和表面质量。
7. 修整和表面处理：对铸件进行修整和表面处理，包括修磨、抛光、涂漆等，以提高其外观和耐蚀性能。
8. 检验和质量控制：进行铸件的尺寸、外观、材料成分、机械性能等方面的检验和测试，确保产品符合质量标准和要求。
9. 包装和出厂：对成品进行包装和标识，准备出厂，并安排运输和交付给客户。
以上是大型铸钢件的一般生产流程，具体的流程和步骤可能会因不同的产品和生产工艺而有所差异。
铸钢件的加工制作(精)
3.2.4.1铸钢的铸造工艺特点 铸钢的机械性能比铸铁高， 但其铸造性能却比铸铁差。因为 铸钢的熔点较高，钢液易氧化、 钢水的流动性差、收缩大，其体 收缩率为10～14%，线收缩为 1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇 不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹 及粘砂等缺陷，必须采取比铸铁 复杂的工艺措施：
1、 由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不 足,铸钢件的壁厚不能小于8mm； 浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大； 采用干铸型或热铸型； 适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃ ，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时 间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶 粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、 薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温 度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出 100℃左右。
6）采用整体实样选择合适的木模结构，采用三维建模技 术，获取模具关键尺寸，保证模具尺寸的正确性，从而 保障铸件尺寸精度。 7）严格控制铸型表面质量，从而提高铸件表面质量。 8）对于大型铸件适当加粗石英砂的粒度，采用优质涂料， 提高铸型耐火度，防止产生粘砂缺陷。 9）选用优质炉料，严格按照工艺规格冶炼，控制有害残 留元素含量，采用脱P、脱S剂，降低P、S含量，保证铸 件化学成分。 10）适时浇注，采用低温快浇，补浇冒口工艺，提高铸 件内部质量。 11）控制开箱时间，按工艺规程气割冒口及时进行热处 理清除铸造应力，防止产生裂纹，稳定铸件组织。
• 3）氧化期 （1）脱P：抓紧在熔化末期和氧化初期脱P，并及时放
掉高P炉渣防止发生“返磷”。
（2）脱C：在钢液温度达到1560℃，进行吹氧操作， 含C量按下线控制为0.15 （3）氧化末期温度控制，比出钢温度高20～30℃（～ 1620+20～30）。
铸钢件生产工艺流程.ppt
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5.碳刨（挖凿缺陷） （1）任务 将缺陷挖除干净，准备焊补 （2）注意事项
A.缺陷一定要挖除干净才能焊补，必要时要用渗透探伤来 检查。
B.重大焊补（焊补深度超过壁厚的20%或深度超过一英寸， 或焊补面积超过65㎝2）要做记录，要用渗透探伤来检查 缺陷是否清除干净。 C.中低合金钢碳刨前要予热，碳刨后要保温，要及时除应。
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三. 后道工序 1.开箱落砂 （1）任务 打开浇注后的铸型，取出铸件，打碎已浇注后的铸型，取出
铸件。是后道工序的第一步，是砂再生处理的第一步； （2）重要性 （注意事项） 及时开箱，保证砂箱的流转，浇出来的铸件
及时进入下道工序，防止铸件出现裂纹和震坏。 2.清砂 （1）任务 将铸件表面、内腔残留的型砂清除掉，去除芯骨和铸件表面的
中因醇类物质的挥发涂料变粘度，影响涂刷，用工业无水酒精稀释。刷
涂料时要避免涂料堆集，影响铸件尺寸，过厚的涂料层不易烘干，会造
成铸件气孔。
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3.合箱（配模） （1）任务(内容）将制备好的砂型和砂芯装配起来，准备浇注。有时要放内
冷铁和芯撑。 （2）重要性 是制备铸件模型的最后一道工序，决定铸件尺寸，形状，铸件
是否有砂孔、冲砂、气孔等，是铸造生产中最要的工序之一。 （3）具体操作内容：
再次烘烤； 清除表面浮砂； 检查砂型、砂芯型腔，特别是出气孔道； 下砂芯； 扣上箱； 放浇口杯； 夹紧。
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4.熔炼
（1）任务 得到化学成分合格，脱氧好，夹杂物和气体含量 少，有一定温度、流动性好的液体合金。
砂型铸造铸钢件生产工艺流程
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铸钢件生产工艺流程(精)
模型的生产管理；
有关模型的技术标准； 可以说模型影响着整个铸造厂（车间）的生产。
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B.型砂 ※型砂直接影响着造型、制芯的生产操作，影响或者说决定生 产节奏和效率。
※型砂对铸件质量起着极大的影响，液体合金充型，在型砂中
流动、冷却、凝固、再冷却。在整个过程中有自身的、合金与 铸型的以及合金与空气的物理变化和化学反应。铸件的大多数 缺陷都与型砂直接或间接的有关，如粘砂、夹砂、气孔、裂纹、 折皱等等，还直接影响表面质量。 ※型砂直接影响劳动条件和环境。 ※型砂对生产成本的影响很大，有些砂种占成本的比例很大。
害元素、去除夹杂物、脱氧、除气调整化学成分，最后获得
合格的钢水。 （4）支持、配合的工作（工序） A.筑炉； B.备料（废钢、合金、增碳剂、脱氧剂、氧气、矿石、造渣材料 等）； C.化学分析。 -7-
5.浇注
（1）任务 将钢水浇入铸型中。 （2）重要性 是直接形成铸件的一道工序。
（3）支持配合的工作：
10.入库前的抛丸：
（1）碳钢，中低合金钢铸件的最后一道工序，决定了铸件的外 观质量。
（2）对于不锈钢铸件，为最后一次钝化做准备，一定要将缺陷 彻底暴露。
11.防锈处理 （1）碳钢不锈钢铸件在表面质量合格并抛丸后应立即刷防锈油， 入库 （2）不锈钢铸件在表面质量合格抛丸后，酸洗钝化处理入库。 -15-
-12-
7.热处理：
通过热加工制度(加热、保温、冷却)改变铸件性能的加工方法 (1)任务 改变金相组织，消除应力，获得所需要的工艺性能（机加工）和使 用性能（机械性能和化学性能等） (2)重要性 铸件仅化学成分合格还不能满足用户的使用要求或工艺要求，还 需要通过热处理来使铸件满足这些要求，通过热处理可以： ※满足用户需要的机械性能；※满足用户需要的耐腐蚀性能； ※满足用户需要的工艺性能；※消除应力，稳定尺寸等。 （3）常见的热处理方法有：退火，正火，淬火，回火。 （4）设备：热处理炉，冷却水池。 -13-
铸钢生产工艺概述
铸钢生产工艺概述铸钢是一种重要的铸造工艺，用于制造各种不锈钢、合金钢和碳素钢零件。
铸钢生产工艺包括模具设计和制造、原材料准备、熔化和浇注、冷却和固化、精加工等环节。
首先，在铸钢生产过程中，需要设计和制造合适的模具。
模具的设计要满足铸造零件的形状和尺寸要求，并考虑到零件的结构和旋转部件等特殊要求。
然后，通过数控加工设备制造模具，确保其尺寸和形状的准确性。
接下来，准备原材料。
原材料一般是钢锭、铸坯或钢材，其中包含所需合金元素。
根据铸钢零件的要求，选择适当的原材料，并加以预热和预处理，以去除杂质和气体，提高原材料的熔化性能。
然后，熔化和浇注。
将预处理好的原材料放入电弧炉或感应炉中进行熔化。
在熔化过程中，控制炉温和时间，使原料彻底熔化，形成熔融态的钢液。
然后，将熔融的钢液从炉中倒入机床或浇注装置中，进行浇注成型。
在冷却和固化阶段，铸钢零件逐渐冷却，并逐渐由熔融态变为固态。
这个过程的时间和方式取决于零件的尺寸和形状。
大型铸钢件通常需要较长的时间来冷却和固化，以避免内部应力和缺陷。
在此阶段，应该注意零件的冷却速度和温度控制，以避免产生裂纹和变形。
最后是精加工。
经过冷却和固化后，铸钢零件还需要进行加工和整形，以满足最终零件的要求。
精加工包括切割、钻孔、铣削、磨削等工序。
这些工序需要根据零件的形状和尺寸，选择适当的加工工具和设备，进行精确、高效的加工。
综上所述，铸钢生产工艺是一个复杂的过程，需要经过模具设计和制造、原材料准备、熔化和浇注、冷却和固化、精加工等多个环节。
每个环节都需要严格控制，以确保最终产出的铸钢零件质量符合要求。
铸钢工艺的研究和不断改进，为制造业的发展提供了重要的支持。
铸钢件生产工艺流程(精)
C.其他 砂箱，芯骨，冷铁等。
（4）造型制芯的基本要求：紧、光、通。
-4-
2.烘烤和上涂料
（1）任务（目的） 对制备好的砂型和砂芯烘烤，上涂料，防止铸件出现 气孔，防止粘砂、冲刷，提高铸件表面光洁度。
（2）重要性 对提高铸件表面光洁度，防止粘砂、冲砂，防止气孔起很大
的甚至是决定性的作用。 （3）涂料 我公司用锆英粉醇基涂料，涂料的基本组成(骨料）是锆英粉，
8.热处理后的抛丸：
（1）任务 去除热处理时生成的氧化皮 （2）重要性（注意事项） 使铸件表面光泽均匀一致，钢丸要 细一些，抛丸时间要短一些，尽量避免表皮缺陷的重新出现。 9.精整 （1）任务 修复出现的表面缺陷 （2）重要性（注意事项） 此时的精整最后决定铸件的表面质 量和外观轮廓，因此一定要注意，尽量少焊补，少打磨，打磨 后保证铸件的形状和尺寸。 -14-
A.砌包； B.清理钢包； C.装塞杆； D.烘包；
E.撒除渣剂、保温剂。
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三. 后道工序 1.开箱落砂 （1）任务 打开浇注后的铸型，取出铸件，打碎已浇注后的铸型，取出 铸件。是后道工序的第一步，是砂再生处理的第一步； （2）重要性 （注意事项） 及时开箱，保证砂箱的流转，浇出来的铸件 及时进入下道工序，防止铸件出现裂纹和震坏。 2.清砂 （1）任务 将铸件表面、内腔残留的型砂清除掉，去除芯骨和铸件表面 的冷铁。 （2）重要性（注意事项） 为割除浇冒口创造条件，为后续的抛丸，清 除、修复缺陷创造条件，要避免损坏铸件表面。 -9-
避免涂料堆集，影响铸件尺寸，过厚的涂料层不易烘干，会造成铸件气
孔。 -5-
3.合箱（配模） （1）任务(内容）将制备好的砂型和砂芯装配起来，准备浇注。有时要放内 冷铁和芯撑。
铸钢件工艺流程
铸钢件整个工艺过程（
压蜡，修蜡（旁边的水槽是冷却用的）
室内风干（包括附蜡，附砂，附胶后的模组再附细砂
总七次）
后将模具进行脱蜡，模具接着就进行浇铸
如图示
最后将铸件进行表面喷砂
和热处理，最后将处理后的
铸件进行成品检验，合格
的入库
切割下的铸件进行浇口粗磨
和细磨两次打磨
工艺过程（由于是手机拍摄，有不清楚的地方请谅解）：
将修蜡后的蜡型进行组树
将组树后的蜡组表面附硅溶胶，
浇铸后将铸模密封，进行常温冷却
冷却后将铸件取出，将铸件从组树上切割下来。
铸钢件生产工艺要求及质量标准
铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一）材料要求：1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。
2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。
（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。
（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。
（二）混制比例（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。
（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
二、造型工艺要点：（一）基本原则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。
3、薄壁部分应放在下面。
4、厚大部分应放在上面。
5、应尽量减少砂芯的数量。
6、应尽量采用平直的分型面。
（二）基本要求：1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2）内浇道位置的注意事项。
1）内浇道不应设在铸件重要部位。
2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。
3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。
4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。
5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。
4、冒口（1）冒口设置基本原则：1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。
铸钢件生产工艺流程
物质的挥发涂料变粘度，影响涂刷，用工业无水酒精稀释。刷涂料时要
避免涂料堆集，影响铸件尺寸，过厚的涂料层不易烘干，会造成铸件气
孔。
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3.合箱（配模） （1）任务(内容）将制备好的砂型和砂芯装配起来，准备浇注。有时要放内
冷铁和芯撑。 （2）重要性 是制备铸件模型的最后一道工序，决定铸件尺寸，形状，铸
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7.热处理： 通过热加工制度(加热、保温、冷却)改变铸件性能的加工方法 (1)任务 改变金相组织，消除应力，获得所需要的工艺性能（机加工）和使 用性能（机械性能和化学性能等） (2)重要性 铸件仅化学成分合格还不能满足用户的使用要求或工艺要求，还 需要通过热处理来使铸件满足这些要求，通过热处理可以： ※满足用户需要的机械性能；※满足用户需要的耐腐蚀性能； ※满足用户需要的工艺性能；※消除应力，稳定尺寸等。 （3）常见的热处理方法有：退火，正火，淬火，回火。 （4）设备：热处理炉，冷却水池。
模型直接影响着整个铸造厂的操作方法，生产效率； 模型的生产管理； 有关模型的技术标准； 可以说模型影响着整个铸造厂（车间）的生产。
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B.型砂 ※型砂直接影响着造型、制芯的生产操作，影响或者说决定生
产节奏和效率。 ※型砂对铸件质量起着极大的影响，液体合金充型，在型砂中
流动、冷却、凝固、再冷却。在整个过程中有自身的、合金与 铸型的以及合金与空气的物理变化和化学反应。铸件的大多数 缺陷都与型砂直接或间接的有关，如粘砂、夹砂、气孔、裂纹、 折皱等等，还直接影响表面质量。 ※型砂直接影响劳动条件和环境。 ※型砂对生产成本的影响很大，有些砂种占成本的比例很大。 C.其他 砂箱，芯骨，冷铁等。 （4）造型制芯的基本要求：紧、光、通。
（3）具体操作 将废钢、各种合金材料通过熔化、精炼、去除有 害元素、去除夹杂物、脱氧、除气调整化学成分，最后获得 合格的钢水。
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• 3.2.4.4铸钢生产 设备和工艺流程 • 1、铸钢件生产 设备 • 铸钢件生产设备
• 4）检查型板是否平整，清除平板上所有浮砂、杂物。再 次检查模具是否损坏，定位是否松动、齐全，发现问题 及时解决。
5）混砂 原砂必须干燥，可添加适量重油或木屑，泥芯砂 添加适量溃散剂,水玻璃加放量为5～8%，面砂混制方法为 新砂+水玻璃湿混3～5min出砂，随混随用。 6）安放模样和砂箱,按工艺方案,将下模放置在清洁的底平 板上的规定位置,套上下砂箱,使其间有规定预留吃砂量,并 预留横浇道位置，在直浇道与横浇道连接处放置耐火砖后， 放置砂箱（底箱），放好定位销座，并在指定位置设置铁 钩。 7）填砂,在下模的表面填上面砂,注意面砂舂实后，厚度应 ≥100mm，每次填砂手工应≤100mm/次，风动捣固器填 砂应≤200～250mm/次。进行舂砂，舂砂先沿砂箱边缘、 模具周围舂实，以舂砂完毕，刮去多余型砂，扎透气眼， 并吹CO2硬化（20～60s）。
8）将底箱翻转，放置在预定位置（该位置地面应有一层 松、软、平坦的砂泥，并开排气槽），将上模放置下模 上，使上、下模定位准确，放上定位销和上箱定位座， 并按工艺图放置直、横、内浇道，放上上砂箱、冒口、 铁钩，然后填砂进行舂砂。 9）修型 对开箱起模后砂型损坏的地方，先涂上一层水 玻璃，然后用面砂进行修补烘干，补后的型砂要牢固， 尺寸准确，表面平整、光滑、局部松软部位用刮刀挖深, 划毛，重新修补且根据实际情况，插钉加强,尖角、棱角 必须倒成圆角。 10）进行修整，并按规定测量主要尺寸，并填写检验记 录。 11）芯盒必须摆放到平板上,将木楔楔紧,再舂砂、刮平、 硬化.
• 3）氧化期 （1）脱P：抓紧在熔化末期和氧化初期脱P，并及时放
掉高P炉渣防止发生“返磷”。
（2）脱C：在钢液温度达到1560℃，进行吹氧操作， 含C量按下线控制为0.15 （3）氧化末期温度控制，比出钢温度高20～30℃（～ 1620+20～30）。
（4）除渣 当C、P含量和温度达到要求时，快速除渣。
项目2 钢管桁架的加工与制作
• 2、合金铸钢 • 根据合金元素总量的多少，合金铸钢可分为低合金钢和高 合金钢大类。 • 1）低合金铸钢，我国主要应用锰系、锰硅系及铬系等。 如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用来 制造齿轮、水压机工作缸和水轮机转子等零件，而 ZG40Cr1来制造高强度齿轮和高强度轴等重要受力零件。 • 2）高合金铸钢，具有耐磨、耐热或耐腐蚀等特殊性能。 如高锰钢ZGMn13，是一种抗磨钢，主要用于制造在干 磨擦工作条件下使用的零件，如挖掘机的抓斗前壁和抓斗 齿、拖拉机和坦克的履带等；铬镍不锈钢ZG1Cr18Ni9和 铬不锈钢ZG1Cr13和ZGCr28等，对硝酸的耐腐蚀性很高， 主要用于制造化工、石油、化纤和食品等设备上的零件。
3.2.4.1铸钢的铸造工艺特点 铸钢的机械性能比铸铁高， 但其铸造性能却比铸铁差。因为 铸钢的熔点较高，钢液易氧化、 钢水的流动性差、收缩大，其体 收缩率为10～14%，线收缩为 1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇 不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹 及粘砂等缺陷，必须采取比铸铁 复杂的工艺措施：
1、 由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不 足,铸钢件的壁厚不能小于8mm； 浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大； 采用干铸型或热铸型； 适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃ ，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时 间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶 粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、 薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温 度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出 100℃左右。
• 2）熔化期
• （1）钢液熔池形成后，分批加石灰造渣，其总量为料量
的1～2%； • （2）熔化末期，分批加入小批矿石，加速脱P，加入量为 炉料1～2%。 • （3）炉料化清后，取样分析C、P、Mn、Cr，取样时， 在熔池中心舀取（取样用具清理干净后舀取）。如含P过 高时,可放渣,扒渣,出渣后随即添加硅和氟石造新渣.
（a）正常位置
（b）背面（内衬四氟乙烯板润滑）
（c）张弦结构与支座连接铸钢件
（d）交叉节点示意图
（e）人字柱上铸钢铰支座
（f）人字柱下铸钢铰支座 （g）铸钢铰支座
低碳钢ZG15的熔点较高、铸造性能差，仅用于制造 电机零件或渗碳零件；
中碳钢ZG25～ZG45，具有高于各类铸铁的综合性能， 即强度高、有优良的塑性和韧性，因此适于制造形状 复杂、强度和韧性要求高的零件，如火车车轮、锻锤 机架和砧座、轧辊和高压阀门等，是碳素铸钢中应用 最多的一类； 高碳钢ZG55的熔点低，其铸造性能较中碳钢的好， 但其塑性和韧性较差，仅用于制造少数的耐磨件。
• 5、造型要点 • 1）造型前所有造型工必须熟悉图纸工艺，掌握其产品结 构特点和具体操作要领。 • 2）造型前各组组长必须检查木模是否齐全，是否紧固安 全，各主要尺寸、外表粗糙度符合要求，并做好记录， 留存备查. • 3）造型过程中，各质量检验员必须定时抽查制作质量， 原则上每班≧4次，并将抽查情况进行记录。
• 6、冶炼浇注操作要点 1）准备阶段（修补炉衬、配料及装料） （1）检查电炉液压、电控、机械、锁紧、夹持、冷却等 系统装置是否正常，炉体、炉盖是否完好。 （2）检查行车、空压机、水泵是否正常。 （3）做好各种应急措施的准备。 （4）修补炉衬按HQA/QTJ02—2002规定执行。 （5）配料 炉料比例，尽量使用低碳钢板料； ①配碳 氧化脱碳量为0.35～0.4%,(新炉第一炉的脱碳量应 在0.5%以上，中修炉的第一炉的脱碳量应在0.45%以上)； ②控制含P、S量，P、S含量尽量低； ③控制残留元素含量特别是Cr、Ni、Cu； ④装料：先在炉底铺上2%的石灰炉料，再按常规装料， 加料次数≤3。
• 2）清砂严禁碰毛、撞伤产品，清除铸件表面全部的型砂 和芯砂。 • 3）割浇冒口，采取＞200℃热割法，一次性割好，割后 保温。 • 4）磨削、焊补：除机加工面外，冒口浇口处，磨削后， 几何尺寸、形状，位置公差必须符合图样要求，焊前先进 行认真检查，凡达不到图样尺寸，位置、形状、表面粗糙 度要求的，都必须按焊补工艺进行焊补、打磨。 • 8、焊补。 • 9、热处理，采用调质处理。 • 10、检测内容
• 12）上涂料，使用前充分搅拌，滚刷要均匀，表干修磨后 再上一次，并烘干（烘干时间比常规产品稍长一点），第 一次涂料要浓，第二次涂料要稀，烘干后如出现返潮必须 进行二次烘干。 • 13）合型 将修正烘干好的各泥芯按预定位置装配好，并
认真检测,清除型腔内杂物，浮砂等。
• 14）在确认无误后进行合箱。 • 15）检查无误后，紧好压紧螺栓。 • 16）合箱后应在≤4h内浇铸结束.
主要有电弧炉、
铸 造工艺流程
• 3、铸造工艺说明 • 1）优化铸件设计，确定合理的铸件壁厚及内、外部结构， 为稳定生产出满足用户使用要求的铸件提供保障。 • 2）确定合理的铸件浇注位置，对大件采用阶梯式浇注系 统及保温冒口，实现铸件的顺序凝固，确保铸件内部组织 致密，无疏松缺陷。 • 3）采用底注塞杆浇包，保障浇入铸型的钢水质量及防止 夹渣缺陷。 • 4）将大块泥芯适当分割，方便制芯，采用专用卡板保证 配型准确。 • 5）在芯骨上缠绕草绳，并在芯砂中增加附加物，提高芯 砂退让性。减少铸件收缩阻力，降低铸造应力，防止生产 裂纹。
6）采用整体实样选择合适的木模结构，采用三维建模技 术，获取模具关键尺寸，保证模具尺寸的正确性，从而 保障铸件尺寸精度。 7）严格控制铸型表面质量，从而提高铸件表面质量。 8）对于大型铸件适当加粗石英砂的粒度，采用优质涂料， 提高铸型耐火度，防止产生粘砂缺陷。 9）选用优质炉料，严格按照工艺规格冶炼，控制有害残 留元素含量，采用脱P、脱S剂，降低P、S含量，保证铸 件化学成分。 10）适时浇注，采用低温快浇，补浇冒口工艺，提高铸 件内部质量。 11）控制开箱时间，按工艺规程气割冒口及时进行热处 理清除铸造应力，防止产生裂纹，稳定铸件组织。
高层钢结构工程施工
铸钢件的加工制作
授课教师：刘菁菁
铸钢件的加工制作
• 3.2.4铸钢件的制作工艺和要求 • 对于强度、塑性和韧性要求更高的管桁架支座节点、张 弦钢结构节点、较多根杆件汇交的节点和异形钢结构的 节点采用铸钢件）。 • 按照化学成分铸钢可分为碳素铸钢和合金铸钢两大类。 其中以碳素铸钢应用最广，占铸钢总产量的80%以上。
• 5）浇注 • （1）盛钢桶烘烤 • 烘烤时间：新砌盛钢桶≥24h；正常使用盛钢桶，烘烤时 间1～2h，烘烤时注意调整火力，原则是火力由小逐渐增
大，要防止急火把耐火砖烤裂，出钢前要求，盛钢桶内衬 烘烤至700℃以上呈红色或暗红色。
• （2）浇注温度及浇注时间按照工艺卡片要求。
• （3）浇注操作要点：
• （6）调整化学成份 当C、P、S符合要求时，按化学成份要求，根据光谱检 测结果加入合金元素。 • （7）终脱氧 当化学成份符合要求（光谱分析），并达到出钢温度， 加入铝进行最终脱氧。 • （8）出钢 出钢前先将堵在出钢口的材料掏出，清理出钢口及 出钢槽，各种准备工作做好，吊盛钢桶，然后由专人倾 炉出钢，出钢时要求钢液流柱要粗，不能散流而且要使 钢液与炉渣一起出到盛钢桶中（即所谓“大口出钢、钢 渣混出”）钢水全部倾出后，要在钢水表面上盖上一层 保温材料，钢液在盛钢桶中，镇静5min以后开始浇注。
• 4、对于铸钢节点作下列说明
• 1）模样要求：采用烘干的红松制作，整体实模，芯壳为 拆开式。 • 冒口采用Ф 500×h600标准保温冒口套，8件。 • 2）型砂：铸型和泥芯均采用水玻璃石英砂，二氧化碳硬 化，泥芯砂添加溃散剂，型腔表面涂锆英粉涂料二遍，用 煤油喷枪辅助烘干。 • 3）双炉熔炼双包过桥浇注，采用低温快浇，浇到明冒口 1/2高度后，改为依次补充明冒口2～3次。浇到规定高度 覆盖碳粉等保温。