精益化管理培训资料

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精益生产的5个理念
(1)价值：以客户的观点定义价值，而且通过对各个环节 中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间） 的方法与手段满足顾客对价格的要求。
(2)价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动
(3)价值流动：让价值增值环节无间断的流动起来；去掉 生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安 排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产 品开发设计、生产、销售、管理中一切不产生附加值 的工作。
❖ 彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润 的增加。
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二、精益生产内容简介
准时化
❖ 必要的物品－５ｓ ❖ 必要的时间－提高效率 ❖ 必要的数量－减少库存 ❖ （专线生产和拉动生产）
丰田生产方式
自
准wenku.baidu.com
働
时
化
化
５ｓ／标准化作业
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精益生产（Lean Production ）
精，即少而精
不投入多余的生产要 素，只是在适当的时 间生产必要数量的市 场急需产品（或下道 工序急需的产品）
益，产生效益 所有经营活动都要 有益有效，并且具
有经济效益
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精益生产
精益生产Lean Production ：是一种能以最快的市场 响应速度，以最低的成本和最优的品质，设计和
制造市场所需产品的生产管理技术。
(4)需求拉动：让用户按需要拉动生产；
(5)尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程，为用户提供 尽善尽美的价值。追求精益求精和不断改善。
以最优品质、最低成精本品课和件最高效率对市场需求
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作出最迅速的响应
精益生产的思想基础：
彻底的消除浪费 降低成本 获得企业整体利润的增加
精益生产的核心：速度
最终目标：通过在生产过程中寻找浪费、消除
注重经济性，努力缩短交付周期，减少不增值活动
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三、精益生产的工具简介
6S与目视化管理 防错 标准工作 价值流分析
全面生产维护 全员改善
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6S与目视化管理
一切管理工具的基础
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全员改善
改善：就是改的更好的意思。
改善提案的目的（达到的目标）：
1. 改善工作环境、劳动强度； 2. 复杂的工作简单化； 3. 提质降耗； 4. 增加员工的成就感、归属感。 5. 提高个体和集体的员工的素质； 6. 全体参与，集人之智。
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主要内容
❖ 精益生产方式的由来 ❖ 精益生产内容简介 ❖ 精益化生产的精髓 ❖ 精益生产的工具简介 ❖ 如何推进精益化管理
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获得利润的方法
❖ 产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接 影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企 业才可能获得好的经济效益。
❖ 在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重 的影响着公司的成本和劳动效率，为了使公司得 到效益，我们必须不断消除浪费
考 ４、要习惯性的从白纸的状态出发考虑
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优化流程，提高效率
❖ 企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、
❖ 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验
❖ 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
订
采
供
来
原
搬
检
成
成
货
单
购
应
运
料
料
运
加
验
品
品
款
处
下
商
输
检
存
和
工
及
存
发
回
理
单
备
验
储
等
返
储
运
收
料
待
工
制造周期
运输周期
交付周期
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流程梳理５大原则
❖ 满足顾客的真正需求：客观及时的收集信息
❖ 以客户的观点定义价值：企业生产的产品、开展的 工作必须满足客户在时间、价格和品质上的需要
❖ 关注流程速度和过程的有效性，使价值的流动连续 不断
❖ 区分有价值、无价值必要、无价值不必要的环节
❖ 追求卓越
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四、推行精益生产的5个层次
❖ 第一个层次是6s管理，重在规范现场，建立标准，为提高效 率做准备。
❖ 第二个层次是单个环节/系统效率的最大化，通过员工不断 创新，减少8大浪费使每个环节效率提高。
❖ 第三个层次是各线路、系统的精益化。 ❖ 第四个层次是公司大系统流程的优化。 ❖ 第五个层次是学习型企业，不断追求尽善尽美。
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（一）过量生产
产品生产超过需求，快过需求
产生的问题：提前消耗资材；库存的积压；占 用更多的工作场地或仓库；增加运输费用；额 外的人力；占用资金。
过量生产是最大的浪费
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（二）库存的浪费
任何超过生产产品过程所需要的供应。
产生的问题：占用场地库房空间；占用资金； 额外的人力盘点及管理；造成腐蚀、老化、 失效，掩盖了管理中的诸多问题
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改善提案活动的5大基本原则
1、全员参与的原则 2、经常性（自主性）活动的原则 3、创意力发挥的原则（创意力就是突破固定观念、打破常规做法） 4、人们之间互相尊重的原则 5、正向激励原则
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如何开展改善提案？
１、不要把现在的状态想做是理所当然的，要经常抱着 不满的状态来看
２、对于别人不知道或没行动的方面集中考虑 ３、要总想着比目前更好的是什么，并且设法应用、思
最恶的浪费是过多库存的浪费
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高水位的库存掩盖了过程中的所有问题
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（三）等待的浪费
当两个相关的变量不完全同步时的停顿时间。
人员等候机器 机器等候人 上下工序等候 等候处理问题 等候原材料
生产现场最常见的浪费
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（四）搬运的浪费
搬运真的是浪费吗？ 搬运肯定是浪费
产生的问题：员工无效的劳动，体力的浪费，运输过 程中的损坏或丢失，额外车辆及运输费用，安全问题。
浪费，达到快速周转、提高效率及降低成 本
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浪
费
不增加附加价值的生产要素的总和
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3M的18种状态
设备 物料 人
加工 维修 维护 停机 空转 转换
加工 加工 搬运 停留 闲置 数检 质检
搬运 等待 怠工 数检 质检
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浪费
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八大浪费
❖ 过剩生产的浪费 ❖ 过多在库的浪费 ❖ 等待的浪费 ❖ 搬运的浪费 ❖ 加工本身的浪费 ❖ 组装不良品的浪费 ❖ 动作的浪费 ❖ 员工智慧的浪费
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（七）动作的浪费
任何对增值没有贡献的人员或机器的动作
寻找工具；机器与材料距离过 远；过度伸展或弯腰；不必要走动时间。
最没有价值的工作
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第八大浪费：员工智慧的浪费
下君司其之职 中君集人之力 上君集人之智
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消除浪费的思路
基于精益时间的思路
增加价值
不增加价值
改进 机遇
交付周期
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结束语
❖ 精益化管理发展到今天，已经不仅仅 是一种生产方式，而是一种管理思想 ，一种管理原则。
❖ 企业必须将精益生产的实施上升到企 业战略的高度，才能充分发挥出精益 生产的强大生命力。
部门，每一个人。
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（五）加工本身存在的浪费
加工流程的不合理 质量过剩 不增值的努力 加工过程中的瓶茎 不规范操作造成的浪费 有没有更好的解决办法？
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（六）不良品的浪费
工人需要额外的时间来检查、分拣、 回收；错过了装运或交货时间；生产计划、组 织被动，能耗的浪费。
制造不合格品是最无效的工作
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