可靠性、有效性、可维护性和安全系统性(RAMS)

1目的

为确保产品在使用寿命周期内的可靠性、有效性、可维护性和安全性（以下简称RAMS ）, 建立执行可靠性分析的典型方法，更好地满足顾客要求，保证顾客满意，特制定本程序。

2适用范围

适用于本集团产品的设计、开发、试验、使用全过程RAMS的策划和控制。

3定义

RAMS:可靠性、有效性、可维护性和安全性。

R―― Reliability可靠性:产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。可靠性的概率度量亦称可靠度。

A―― Availability有效性：是指产品在特定条件下能够令人满意地发挥功能的概率。

M ------ Mai ntain ability 可维护性：是指产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程

序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力。维修性的概率度量亦称维修度。

S―― Safety安全性：是指保证产品能够可靠地完成其规定功能，同时保证操作和维护人员

的人身安全。

FME（C）A : Failure Mode and Effect（Criticality）Analysis 故障模式和影响（危险）分析。

MTBF平均故障间隔时间：指可修复产品（部件）的连续发生故障的平均时间。

MTTR平均修复时间：指检修员修理和测试机组，使之恢复到正常服务中的平均故障维修时间。

数据库：为解决特定的任务，以一定的组织方式存储在一起的相关的数据的集合。

4职责

4.1销售公司负责获取顾客RAMS要求并传递至相关部门；组织对顾客进行产品正确使用和维护的培训；负责产品交付后RAMS数据的收集和反馈。

4.2技术研究院各技术职能部门负责确定RAMS目标，确定对所用元器件、材料、工艺的可靠性要求，进行可靠性分配和预测，负责建立RAMS数据库。

4.3工程技术部负责确定能保证实现设计可靠性的工艺方法。

4.4采购部负责将相关资料和外包（外协）配件的RAMS要求传递给供方，并督促供方实现这些要求。

4.5制造部负责严格按产品图样、工艺文件组织生产。

4.6动能保障部负责制定工装设备、计量测试设备的维修计划并实施，保证其处于完好状态 4.6品质保证部/检测中心负责对产品及其零部件进行可靠性试验并提出试验报告。负责厂内RAMS数据的收集和反馈。

4.8人力资源部负责RAMS知识的教育和培训。

5工作程序

5.1设计过程RAMS的控制

5.1.1可靠性设计是为了在设计过程中挖掘和确定隐患（和薄弱环节），并采取设计预防和设计改进措施有效地消除隐患（和薄弱环节）。

5.1.1.1可靠性设计准则的主要依据一般有：

a）合同规定的可靠性定性、定量要求；

b）合同规定引用的有关规范、标准、手册等提出的可靠性设计要求或准则；

c）同类型产品的可靠性设计经验以及可供参考采用的通用可靠性设计准则；

d）产品的类型、重要程度及使用特点等。

5.1.1.2可靠性设计准则的内容主要包括：

a）制定元器件大纲

b ）降额设计

c）简化设计

d ）余度设计

e）热设计

f）防腐蚀、老化设计

5.1.1.3在可靠性设计过程中产品研发人员应确定和预测相应的可靠性参数，常用的可靠性参数有：

a）平均故障间隔时间MTBF ；

b ）工作寿命:产品从开始工作到报废为止的全部工作时间；

c）首次翻修期限：在规定的条件下，产品从交付（或开始使用）到首次经工厂大修（或翻修）的工作时间和（或）日历持续时间。

d ）贮存期限：即贮存寿命，指产品在规定的条件下储存时，仍能满足规定质量要求的时

间长度。

5.1.2 RAMS目标的分配

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当产品的结构复杂时，产品研发人员应将可靠性指标自上而下逐级地分配到各个简单的结构中去。这是一个由整体到局部，由上到下的分解过程，即将整个系统的可靠性要求转换为每一个分系统的可靠性要求。可靠性分配有许多方法：如等分配法、目标可行性法、最小工作量算法和动态规划法等。

例：目标可行性法——在产品的可靠性数据缺乏的情况下，按照影响产品可靠性的几种主要因素（如：复杂度、技术成熟度、重要度及环境条件）进行评分（每一种因素的分值在1〜10之间，难度越高评分越高），然后根据评分的结果给各分系统或部件分配可靠性指标。

5.1.3应力分析

应力分析是常用的可靠性设计方法。产品开发过程中，产品研发人员应在常规设计方法的基础上，运用适当的应力分析方法（如有限元分析），对重要和关键零部件进行强度校核计算，并提出相应的改进措施，以保证设计产品的可靠性。

5.1.4关键部件鉴定

通常情况下，如果一种产品的关键功能部件因达到自然寿命而发生报废，往往使整件产品退出使用。所以，关键功能部件的质量保证期就决定了整件产品的使用期。

在产品研发过程中，产品研发人员应对产品的关键部件进行可靠性增长（摸底）试验，充分暴露并解决产品设计、工艺制造中的缺陷和隐患，以确认关键部件的可靠性符合设计要求。 5.1.5失效模式和影响分析（FEMA）

失效模式和影响分析（FEMA ）是最常用的可靠性分析方法。失效分析是在产品设计中，分析各种可能的失效对其可靠性的影响。

5.1.5.1研发人员在设计过程中应对产品进行失效分析，其基本步骤为：

a）定义系统及其功能和最低的工作要求；

b）拟定功能和可靠性框图以及其它图表或数学模型，并作文字说明；

c）确定分析的基本原则和用于完成分析的相应文件；

d）找出失效模式，原因和效应以及它们之间相对的重要性和顺序；

e）找出失效的检测、隔离措施和方法；

f）找出设计工作中的预防措施，以防止发生特别不希望发生的事件；

g）确定事件的危害度。