冲压模具间隙对模具寿命的影响
冲裁间隙对冲裁件质量的影响及其选择方法
冲裁间隙对冲裁件质量的影响及其选择方法冲裁是一种金属加工工艺，常用于冲压、冲剪、冲孔等生产工艺中。
在冲裁过程中，冲裁间隙是一个至关重要的因素，它直接影响着冲裁件的质量。
合适的冲裁间隙可以保证产品的精度和质量，而不恰当的冲裁间隙则会导致产品质量不佳甚至无法使用。
冲裁间隙的选择对于冲裁件的质量至关重要。
本文将从冲裁间隙对冲裁件质量的影响以及冲裁间隙的选择方法两个方面展开讨论。
一、冲裁间隙对冲裁件质量的影响1. 冲裁间隙对尺寸精度的影响冲裁间隙的大小会直接影响到冲裁件的尺寸精度。
如果冲裁间隙过大，会导致冲裁件的尺寸偏大，影响产品的装配和使用；如果冲裁间隙过小，会导致冲裁件的尺寸偏小，甚至会出现毛刺和变形现象，降低产品的使用价值。
2. 冲裁间隙对表面质量的影响合适的冲裁间隙可以保证冲裁件的表面质量，而不适当的冲裁间隙则会导致冲裁件的表面出现划痕、毛刺等表面缺陷，降低产品的外观质量。
3. 冲裁间隙对材料利用率的影响冲裁间隙的大小直接关系到材料的利用率。
如果冲裁间隙设置过大，会导致材料的浪费；而如果冲裁间隙设置过小，则会导致材料利用率低，增加生产成本。
4. 冲裁间隙对冲模寿命的影响冲裁间隙的选择也会对冲模的寿命产生影响。
合适的冲裁间隙可以减小模具的磨损，延长模具的使用寿命；而不合适的冲裁间隙则会加大模具的磨损，降低模具的使用寿命。
二、冲裁间隙的选择方法1. 根据冲裁件的材料和厚度选择冲裁间隙不同的冲裁材料和厚度需要采用不同的冲裁间隙。
一般而言，对于薄板冲裁，应该选择较小的冲裁间隙；而对于厚板冲裁，则需要选择较大的冲裁间隙。
2. 根据冲裁件的形状和要求选择冲裁间隙不同形状的冲裁件可能需要采用不同的冲裁间隙。
对于边缘光滑度要求较高的冲裁件，应该选择较小的冲裁间隙；而对于需要快速冲裁的冲裁件，则可以选择较大的冲裁间隙。
3. 根据冲裁件的使用要求选择冲裁间隙冲裁件的使用要求也会对冲裁间隙的选择产生影响。
对于需要高精度的冲裁件，应该选择较小的冲裁间隙；而对于一般要求的冲裁件，则可以选择较大的冲裁间隙。
铝材的冲裁间隙
铝材的冲裁间隙（实用版）目录一、铝材冲裁间隙的概念及影响因素二、冲裁间隙对冲裁件质量的影响三、冲裁间隙对模具寿命的影响四、冲裁间隙对冲裁力的影响五、总结正文一、铝材冲裁间隙的概念及影响因素铝材冲裁间隙是指在冲裁过程中，冲头刃口与模具刃口之间的空隙。
冲裁间隙的大小对冲裁件的质量、模具寿命和冲裁力有着重要的影响。
影响冲裁间隙大小的因素主要有：冲裁件的材质、厚度、结构形状、冲裁速度、冲压设备精度等。
二、冲裁间隙对冲裁件质量的影响冲裁间隙对冲裁件质量的影响主要表现在以下几个方面：1.断面质量：合理的冲裁间隙可以使板料在凸凹模刃口处产生的上下微裂纹相互重合于一线，得到的冲裁断面光亮带较大，塌角和毛刺较小，断面锥度适中，零件表面较平整。
2.侧切面质量：间隙越小，冲件的侧切面的光亮带越宽，撕断面越窄，毛边相对小；间隙越大，与前者相反。
3.尺寸精度：冲裁间隙的合理选择能够保证冲裁件的尺寸精度，从而提高产品的质量。
三、冲裁间隙对模具寿命的影响冲裁间隙对模具寿命的影响主要表现在以下几个方面：1.模具磨损：合理的冲裁间隙能够减小模具在冲裁过程中的磨损，从而提高模具的使用寿命。
2.模具断裂：当冲裁间隙过小时，模具在冲裁过程中容易产生过大的应力，导致模具断裂。
3.模具修复：合理的冲裁间隙有利于模具的修复，减少修模费用和时间。
四、冲裁间隙对冲裁力的影响冲裁间隙对冲裁力的影响主要表现在以下几个方面：1.减小冲裁力：大的间隙对冲裁力的影响不是很大，但对卸料力、推件力影响显著，随着间隙的增大，卸料力、推件力都将减小。
2.提高冲裁效率：合理的冲裁间隙能够提高冲裁效率，减少冲裁时间。
五、总结综上所述，铝材冲裁间隙对冲裁件质量、模具寿命和冲裁力都有着重要的影响。
冲压模具寿命的影响分析
冲压模具寿命的影响分析作者：蓝卫东来源：《沿海企业与科技》2010年第05期[摘要]模具寿命是指模具在保证产品零件质量的前提下,所能加工制件的总数量,它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。
文章对影响冲压模具寿命的因素作详细分析,并提出相应的改善措施,以提高冲压模具的使用寿命。
[关键词]模具寿命;影响因素;改善措施[作者简介]蓝卫东,柳州职业技术学院机电工程系二级实习指导教师,研究方向:机械制造及加工、数控加工,广西柳州,545006[中图分类号] TG385.2 [文献标识码] A [文章编号] 1007-7723(2010)05-0048-0002一、引言模具寿命是指模具在保证产品零件质量的前提下,所能加工制件的总数量,它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。
模具寿命一般可分为设计寿命和使用寿命,在模具设计阶段就应明确该模具适用的生产批量类型或者模具生产制件的总数量,即模具的设计寿命;在正常情况下,模具的使用寿命应大于设计寿命。
不同类型的模具正常损坏的形式也不一样, 冲压模具失效形式主要为磨损失效、变形失效、断裂失效和啃伤失效等。
然而,由于冲压工序不同、工作条件不同,影响冲压模具寿命的因素是多方面的。
以下就冲压模具在的模具设计、模具制造、模具使用等方面来分析冲压模具寿命的影响因素,并提出相应的改善措施来提高模具的使用寿命。
二、影响冲压模具寿命的因素(一)冲压模具设计方面1.模具设计质量模具从结构、选材,到关键参数的确定,都由模具设计员来确定。
这就要求设计员有较高的技术素质和丰富的实践经验,这样才能保证设计的模具的质量。
2.模具结构合理的模具结构有助于提高模具的承载能力,减轻模具承受的热-机械负荷水平。
例如,模具可靠的导向机构,对于避免凸模和凹模间的互相啃伤是有帮助的。
3.导向机构精度为了提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等要求,正确选择导向形式和确定导向机构的精度。
准确、可靠的导向,对于减少模具工作零件的磨损,避免凸、凹模啃伤影响极大。
冲压设计-冲裁间隙
冲压设计-冲裁间隙在冲裁过程中，材料受到弯矩的作用，工件产生穹弯，而不平整。
由于冲裁变形的特点，在冲裁断面上具有明显的4个特征区(图2—3)，即“a一塌角、b一光亮带、c一断裂带和d一毛刺。
冲裁件的4个特征区在整个断面上所占比例的大小并非一成不变，而是随着材料的力学性能．冲裁问隙、刃口状态等条件的不同而变化的。
冲裁问隙的大小对冲裁件质量、模具寿命、计中的一个重要的工艺参数。
冲裁间隙系指冲裁模的凸模与凹模刃口之间的间隙，单面间隙用c表示．双面间隙隙用z表示(图2—7)。
图2-7 冲裁间隙示意图一、间隙的影响1．对冲裁质量的影响冲裁什的质量主要是指断面质量、尺寸精度和弯曲度。
(1)对断面质量的影响冲裁断面应平直、光洁、圆角小；光亮带应^有一定的比例，毛刺较小，冲裁件表面应尽可能平整，尺寸应在图样规定的公差范围之内。
影响冲裁件质量的因素有：凸、凹模间隙值大小及其分布的均匀性，模具刃口锋利状态，模具结构与制造精度、材料性能等。
其中。
间隙值大小与分布的均匀程度是主要因素。
冲裁时，间隙合适，可使上下裂纹与最大切应力方向重合，此时产生的冲裁断面比较平直、光洁、毛刺较小，制件的断面质量较好(图2—8b)。
间隙过小或过大将导致上、下裂纹不重合。
间隙过小时，上、下裂纹中间部分被第二次剪切，在断面上产生撕裂面，坪形成第二个光亮带(图2—8a)，在端面出现挤长毛刺。
间隙过大．板料所受弯曲与拉伸均变大，断面容易撕裂，使光亮带所占比例减小．产生较大塌角，粗糙的断裂带斜度增大，毛刺大而厚，难于除去．使冲裁断面质量下降(图2 8c)。
图2-8间隙对工件断面质量的影响a) 间隙过小b) 间隙合适c) 间隙过大1—断面带2—光亮带3—圆角带(2)对尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度是指冲裁件实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，精度越高。
该差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸之偏差，二是模具本身的制造偏差。
冲裁件对于凸模或凹模尺寸的偏差。
冲压模具工艺成型原理与要求
冲压模具工艺成型原理与要求冲压模具的工艺成型原理是利用冲压机械设备对金属板材施加压力，使其在塑性变形条件下发生所需的形状和尺寸的工件。
冲压模具通常由上下两个模具组成，金属板材被夹紧在两个模具之间，然后通过压力施加在金属板上，使其发生塑性变形。
冲压模具工艺成型的要求包括：1. 模具间隙：模具间隙是指上模和下模之间的距离。
根据金属材料的厚度和硬度调整模具间隙，使其符合冲裁要求。
2. 冲裁力：冲裁力是指冲裁过程中所需的最大压力。
根据冲裁的工艺要求，选择合适的冲裁力和压力机，以确保冲裁的精度和模具的寿命。
3. 模具强度和刚性：模具的强度和刚性是保证冲压过程中模具不变形的重要因素。
模具应具有足够的强度和刚性，以承受冲裁时产生的冲击力和压力，保证工件的精度和模具的使用寿命。
4. 排样与搭边：合理的排样和搭边是冲裁过程中提高材料利用率和减小废料的关键。
根据材料的厚度、硬度、韧性和强度等特性，选择合适的排样方式和搭边尺寸。
5. 刃口锋利度：刃口锋利度是影响冲裁质量和模具寿命的重要因素。
刃口应保持锋利，以减小冲裁力、减小热处理变形和开裂等缺陷的发生率。
6. 润滑与冷却：润滑剂的作用是减小冲裁力、降低温度、防止材料与刃口粘连和减小摩擦。
冷却剂的作用是降低温度，防止材料过热开裂。
根据不同的材料和工艺要求，选择合适的润滑剂和冷却剂。
7. 凸模与凹模的对中性：凸模与凹模的对中性是指二者的中心线在同一垂直平面内，以保证工件的形状和尺寸精度。
如果对中性不好，会导致工件产生扭曲或局部不均匀变形。
以上就是冲压模具工艺成型原理与要求的一些主要内容，希望对您有所帮助。
冲压模具简答题答案知识讲解
冲压模具简答题答案1、什么是压力机的闭合高度？什么是模具的闭合高度？模具闭合高度与压力机闭合高度之间有什么关系？答：压力机的闭合高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面至工作台上表面之间的距离。
模具的闭合高度是指模具在合模状态下，下模座的下平面与上模座的上平面之间的距离。
它们的关系：压力机最大闭合高度-5mm≥模具的闭合高度≥压力机最小闭合高度+10mm2、加工硬化对材料成形有何有利和不利的影响？答：有利一面：可以减少过大的局部变形，使变形更趋均匀，有利于提高材料的成形极限。
不利的一面：使材料变形抗力增加，进一步塑性变形困难，在后续的成形工序前要增加退火工序。
3、在模具排样中，有废料排样与无废料排样各有什么优缺点？答：有废料排样：工件尺寸完全由冲模来保证，精度高，模具寿命高，但材料利用率低。
无废料排样：工件质量差，模具寿命低，但材料利用率高。
4、什么是正装复合模与倒装复合模？答：根据落料凹模是在模具的上模还是下模，将复合模分成正装复合模和倒装复合模。
其中，落料凹模在下模的复合模称为正装复合模，落料凹模在上模的复合模称为倒装复合模。
5、在冲裁模中，正装复合模与倒装复合模各有何特点？答：正装复合模：落料凹模在下模，有压料作用，工件的平整性好，但出件均在模具上表面，操作不便。
用于薄料和工件精度要求高的冲裁件。
倒装复合模：落料凹模在上模，冲出的工件平整性较差，出件铰正装复合模好，操作较方便。
生产常用倒装类型的复合模。
6、什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心有何意义？答：冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。
在设计模具时，必须使冲模的压力中心与压力机滑块的中心线重合，否则，压力机在工作时会受到偏心载荷的作用而使滑块与导轨产生不均匀的磨损，从而影响压力机的运动精度，还会造成冲裁间隙的不均匀，甚至使冲模不能正常工作。
因此，设计冲模时，对模具压力中心的确定是十分重要的 , 在实际生产中，只要压力中心不偏离模柄直径以外也是可以的。
冲压复习题参考资料
冲压复习题参考资料冲压复习参考资料⼀、冲压是利⽤冲模在冲压设备上对板料施加压⼒（或拉⼒），使其产⽣分离或变形，从⽽获得⼀定形状、尺⼨和性能的制件的加⼯⽅法。
⼆、冲压⼯艺的基本⼯序可以分为：分离⼯序和成形⼯序两⼤类。
还会涉及其他⼯序，如结合⼯序、装配⼯序、修饰包装⼯序等。
三、塑性与变形抗⼒的概念：所谓塑性，是指⾦属材料在外⼒的作⽤下产⽣永久变形⽽其完整性不被破坏的能⼒。
变形抗⼒⼀般来说反映了⾦属在外⼒作⽤下抵抗塑性变形的能⼒。
四、化学成分对塑性变形的影响：1.碳钢中多余的C便与Fe形成硬⽽脆的渗碳体，从⽽使碳钢的塑性降低，变形抗⼒提⾼。
含碳量愈⾼，碳钢的塑性愈差。
2.杂质元素对刚的塑性变形⼀般都有不利的影响。
3.合⾦元素加⼊刚中，塑性降低，变形抗⼒提⾼。
五、变形温度对⾦属塑性变形的影响，其总的趋势是：随着温度的升⾼，塑性增加，变形抗⼒降低。
其主要原因如下：1.随温度的升⾼，发⽣了回复与再结晶。
2.温度升⾼，临界剪应⼒降低，滑移系增加。
3.新的塑性变形⽅式——热塑性产⽣。
4.温度升⾼导致晶界的切变抗⼒显著降低，晶界易于滑动；⼜由于扩散作⽤的加强，及时消除了晶界滑动所引起的微裂纹。
六、根据9种主应⼒图，⽐较材料的塑性好坏： P10七、板料的冲压成形性能包括：抗破裂性、贴模性、定形性（结冻性）。
贴模性是指板料在冲压成形过程中获得模具形状和尺⼨并不产⽣板⾯缺陷的能⼒。
定形性是指制件脱离模具后保持其在模具内既得形状和尺⼨的能⼒。
⼋、延伸率：试样在出现缩颈之前的延伸率叫做均匀延伸率δu；试样屈服阶段的延伸率叫做屈服延伸率δs；试样拉断之前的延伸率叫做总延伸率δ。
延伸率⼤，板料允许的塑性变形程度也⼤，抗破裂性较好。
屈强⽐：屈服强度与抗拉强度之⽐δs/δb叫做屈强⽐。
δs/δb数值⼩，板料由屈服到破裂的塑性变形阶段长，抗破裂性好，有利于冲压成形；δs/δb数值⼩，回弹⼩，定形性好。
可以说，δs/δb数值⼩对所有冲压成形都有利。
冲压件的模具寿命管理
冲压件的模具寿命管理冲压件是在工业生产中常用的一种零件加工方式，其主要通过模具对金属材料进行压制和塑性变形来实现零件的成型。
而冲压模具作为冲压工艺的核心部分，不仅对冲压件的质量和精度具有重要影响，而且对生产效率和成本也有决定性作用。
为了保证冲压件生产的稳定性和效益，我们需要对冲压模具进行有效的寿命管理。
模具寿命管理是指通过科学的方法和有效的措施，控制模具的使用寿命，延长模具的使用寿命，从而提高冲压件生产的效率和质量。
下面将从模具设计、使用与维护等方面，介绍冲压件的模具寿命管理。
1. 模具设计：在模具设计阶段，应根据冲压件的要求和模具的功能，选择适当的材料和处理工艺。
模具材料的硬度、韧性和热稳定性等性能都会影响模具的寿命。
同时，合理的模具结构设计和加工工艺也能够降低冲击和变形对模具的影响，延长使用寿命。
2. 模具使用：在模具使用过程中，需要注意以下几个方面来管理模具的寿命。
首先，要进行严格的模具使用操作规范培训，提高操作者的技能水平。
操作者应注意模具的正确装卸、调节和维护等工作，避免因操作不当造成模具损坏。
其次，要合理安排生产计划，避免长时间的连续工作对模具的损耗。
同时，应减少冲压过程中的冲击和振动，控制冲压速度和力度，降低模具的磨损和疲劳破坏的风险。
3. 模具维护：模具的定期维护和保养是延长模具寿命的重要环节。
维护工作主要包括模具的清洁、润滑和检查。
清洁工作是清除模具表面积积和杂物，防止模具表面生锈和腐蚀。
润滑工作是为了减少模具在工作过程中的摩擦和磨损，保护模具表面免受腐蚀和磨损。
检查工作是定期对模具进行全面检查，查找并修复潜在的缺陷，防止模具在使用过程中出现故障。
4. 寿命评估和替换：在模具使用的过程中，需要根据模具的情况定期进行寿命评估，并根据评估结果决定是否需要进行模具替换。
寿命评估主要包括模具的实际工作量、损坏情况、磨损程度等方面的综合评估。
当模具达到其设计寿命或出现严重缺陷时，需要及时替换模具，以避免生产中的故障和事故发生。
冲压模具的寿命管理
随着模具工业的不断发展,模具的应用越来越广泛。
目前国内大多数模具企业,模具的使用寿命还比较低,而且缺乏对模具寿命管理的理论认识和指导依据,这不仅会影响模具冲压生产的产品质量,而且会造成模具材料、加工工时等成本的巨大浪费,增加产品的成本并降低生产效率,严重影响模具企业产品市场的竞争力。
现从模具寿命的概念入手,说明了模具的失效形式及原理,通过对影响模具寿命的各方面因素进行分析,提供了模具寿命管理的有效方法和相关数据。
一、模具寿命的概念原理模具寿命是指在保证制件品质的前提下,模具所能达到的生产次数(冲压次数、成型次数)。
它包括反复刃磨和更换易损件,直至模具的主要部分更换所成形的合格制件总数。
模具使用寿命:模具已经生产的次数。
模具的失效分为非正常失效和正常失效。
非正常失效(早期失效)是指模具未达到一定的工业水平下公认的寿命时就不能工作。
早期失效的形式有塑性变形、断裂、局部严重磨损等。
正常失效是指模具经大批量生产使用,因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续工作。
1.模具正常寿命模具正常失效前,生产出的合格产品的数目,叫模具正常寿命,简称模具寿命,模具首次修复前生产出的合格产品的数目,叫首次寿命;模具一次修复后到下一次修复前所生产出的合格产品的数目,叫修模寿命。
模具寿命是首次寿命与各次修复寿命的总和。
2.模具失效形式及原理模具种类繁多,工作状态差别很大,损坏部位也各异,但失效形式归纳起来大致有三种,即磨损、断裂、塑性变形。
①.磨损失效模具在工作时,与成形坯料接触,产生相对运动。
由于表面的相对运动,接触表面逐渐失去物质的现象叫磨损。
磨损失效可分以下几种:a. 疲劳磨损两接触表面相对运动时,在循环应力(机械应力与热应力)的作用下,使表面金属疲劳脱落的现象称为疲劳磨损。
b. 气蚀磨损和冲蚀磨损金属表面的气泡破裂,产生瞬间的冲击和高温,使模具表面形成微小麻点和凹坑的现象叫气蚀磨损。
液体和固体微小颗粒反复高速冲击模具表面,使模具表面局部材料流失,形成麻点和凹坑的现象叫冲蚀磨损。
冲压模具的几种失效形式
冲压模具的几种失效形式冲压模具是一种重要的工业制造工具，用于将金属材料进行冲压加工，制造出形状各异的零件和产品。
然而，在使用过程中，冲压模具也会出现一些失效的情况，影响其使用寿命和性能。
下面将介绍冲压模具的几种失效形式。
1.磨损失效：冲压模具在长期使用过程中，由于与金属材料间的摩擦和剪切作用，会导致表面的磨损。
磨损主要分为焊接磨损、因磨造粒子的挤压破坏和疲劳磨损等形式。
焊接磨损是指当冲压模具表面的微观凹陷与工件材料在接触时，由于高温和高压力的作用，两者之间产生金属结合现象，导致微小的表面局部泄漏。
而因磨造粒子的挤压破坏和疲劳磨损是由于金属材料不断受到冲击载荷作用，产生局部变形，进而导致表面的表面磨损。
2.疲劳失效：冲压模具在工作过程中会受到周期性的冲击载荷和应力作用，长期以往会导致模具的疲劳失效。
疲劳失效主要体现在冲压模具的裂纹扩展和断裂。
裂纹扩展是由于应力集中引起的，当模具受到重复应力作用时，裂纹会逐渐扩展，最终导致断裂。
3.变形失效：冲压模具在使用过程中，可能会由于应力过大或应力不均匀而发生变形。
主要表现为形状失真、尺寸变化、几何偏差等。
变形失效会造成冲压零件加工精度下降，进而影响产品的质量和使用寿命。
4.组织失效：冲压模具通常由高硬度的工具钢制成，经过多次冷却和加热工艺。
长期使用后，会因为孔隙、夹杂物的存在，使得模具材料的物理和化学性质发生变化，进而导致组织失效。
组织失效主要表现为晶粒长大、晶界透明化、应力应变的聚焦和软化等现象。
这些变化会导致模具材料的硬度和强度下降，从而影响模具的功能和寿命。
5.腐蚀失效：如果冲压模具在没有得到很好的防护措施的情况下长期暴露在潮湿环境中，模具材料可能被化学物质腐蚀。
腐蚀失效主要表现为表面的腐蚀、结构的疏松、氧化和变色等。
综上所述，冲压模具的失效形式主要包括磨损失效、疲劳失效、变形失效、组织失效和腐蚀失效等。
为了延长冲压模具的使用寿命和提高工作效率，需要采取合理的冷却和润滑措施，定期进行维护保养，以及选择适当的工具钢和热处理方式。
冲压模具间隙对模具寿命的影响
【 摘 要 】 利用一轴对称冲裁模 形 ， 究 了冲裁 变形过程和的各个阶段 ， 研 间隙变化对 冲裁 力的影响规 律， 以及在 不 同的 间隙条件 下 ， 的预期磨损使 用寿命 的计算 方法。 凸模
关键 词 ： 模具 ； 冲压 ； 响 影
【 ｂｔ ｃ】 ａｅ ｎ ｍ ｅｙｂ ｎ ｉ ｄｌ ｔｎ ｒｒｓ ｈ ｌ ｋ ｇ ｒ ｅ ｄｉ ｄ ｏ ａ Ａ ｓ ａｔ Ｂ ｓ ｏ ｓ ｍ ｔ ｌ ｋ ｇ ｗ ｅ， ｉ ｅ ｅ ｅ ａ ｉ ｏ ｓ ａ ｓ ｅ ｒ － ｒ ｄ ａｙ ｒ ａ ｎｎ ｉ ｔｐ ｔｔ ｂ ｎ ｎ ｐ ｃ ｓ ｎ ｔ ｆ ｍ
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江秉华 成 虹 ห้องสมุดไป่ตู้志平
（ 成都 电子机械 高等专科 学校 ， 成都 ６０ ３ ） １０ １
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图 ９ 焊接 中的 丽锥
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冲裁间隙计算
包括两方面的偏差： 冲裁件相对凸模或凹模尺寸的偏差； 模具本身的制造偏差
2 间隙对尺寸精度的影响
冲裁件相对凸模或凹模尺寸的偏差： 由于冲裁过程中，材料受挤压、拉伸、 弯曲等作用引起的变形，工件脱离模具 时，产生弹性恢复而造成。 影响这一偏差主要是凸、凹模的间隙。
间隙过小，裂纹之间的材料将产生二次剪切， 将产生第二次光亮带，还可能产生夹层。在端 面出现挤长毛刺，但毛刺易去除。且冲压件较 平整，断面垂直、可用。
间隙过大时，材料的拉应力增大，容易产生裂 纹。裂纹向里错开，最终拉断实现材料分离。 因此断面光亮带小，裂纹寸精度的影响
三、合理间隙的确定
冲裁间隙对冲裁件质量、模具寿命、卸料力均有影响。 实际生产中，某一间隙值不可能同时满足以上各方面 的要求，只能取一个合适的值
1 理论确定：
理论计算依据：保证凸、凹模
刃口产生的裂纹能直线会合。
Z=2（t-h0）tgβ =2t（1-h0/t）tgβ
t—料厚（mm） β—最大切应力方向（裂纹线）
为了提高模具寿命，在不影响加工工件 质量的前提下，可适当采用大间隙。
间隙过大：
板材的弯曲拉伸相应增大，使模具刃口端面上 的正压力增大，容易产生崩刃或产生塑性变形 使磨损加剧，降低模具寿命。
对冲裁力和卸料力的影响：
间隙减少，冲裁力增加。 对卸料力的影响：
间隙增大时落料件尺寸 偏差为负，冲孔尺寸偏 差为正，使卸料力、顶 件力和推件力减少。当 间隙继续增大时，制件 毛刺增大，卸料力、顶 件力迅速增大。
与垂线间的夹角
h0—产生裂纹时的凸模压入深度mm
2 查表确定
对于断面质量和尺寸精度要求高的工件，应选 用较小间隙值；
冲压模具的寿命分析和改进措施
冲压模具的寿命分析和改进措施摘要：概述了影响冲压模具寿命的各种分析，并针对这些因素提出了相应的具体改进措施，从而有效的提高了冲压模具寿命。
关键词：冲压模具、寿命分析、改进措施1.引言模具是制造业中不可或缺的特殊基础工艺装备，主要用于高效大批量生产工业产品的有关零部件和制件。
其生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体，既是高新技术载体，又是高新技术产品。
但与国际先进水平相比，其综合水平仍存在较大差距。
其中模具寿命短是其主要表现形式之一，笔者从理论的角度分析了产生的原因，并提出了一些改进措施。
2.影响冲压模具寿命主要的因素分析①制件材料的影响实际生产中，由于冲压用原材料的厚度公差不符合要求、材料性能的波动、表面质量差和不干净等原因造成模具工作零件磨损加剧、崩刃的情况时有发生。
由于这些制件材料因素的影响，直接降低了模具使用寿命，所以冷冲压制件所用的钢板或其他原材料，应在满足使用要求的前提下，尽量采用成形性能好的材料，以减少冲压变形力，改善模具工作条件。
另外，保证材料表面的质量和清洁对任何冲压工序都是必要的。
因此，材料在加工前应擦洗干净，必要时还要清除表面氧化物和其他缺陷。
②模具材料的影响模具材料性能及热处理质量是影响模具寿命的主要因素。
对冲压模具，因工作零件在工作中承受拉伸、压缩、弯曲、冲击摩擦等机械力的作用，因此冲模材料应具备抗变形、抗磨损、抗断裂、耐疲劳、抗软化及抗黏性的能力。
近年来新开发出的新型模具材料，既有优良的强度和耐磨性等，又有良好的加工工艺性，不仅大大提高了制件质量，而且大大提高了模具寿命。
③模具热处理的影响模具的热处理质量对模具的性能与使用寿命影响很大。
因为热处理的效果直接影响着模具用钢的硬度、耐磨性、抗咬合性、回火稳定性、耐冲击以及抗腐蚀性，这些都是与模具寿命直接有关的性质。
通过热处理可以改变模具工作零件的硬度，而硬度对模具寿命的影响是很大的。
但并不是硬度越高，模具寿命越长。
冲压设计-冲裁间隙
冲压设计-冲裁间隙在冲裁过程中，材料受到弯矩的作用，工件产生穹弯，而不平整。
由于冲裁变形的特点，在冲裁断面上具有明显的4个特征区(图2—3)，即“a一塌角、b一光亮带、c一断裂带和d一毛刺。
冲裁件的4个特征区在整个断面上所占比例的大小并非一成不变，而是随着材料的力学性能．冲裁问隙、刃口状态等条件的不同而变化的。
冲裁问隙的大小对冲裁件质量、模具寿命、计中的一个重要的工艺参数。
冲裁间隙系指冲裁模的凸模与凹模刃口之间的间隙，单面间隙用c表示．双面间隙隙用z表示(图2—7)。
图2-7 冲裁间隙示意图一、间隙的影响1．对冲裁质量的影响冲裁什的质量主要是指断面质量、尺寸精度和弯曲度。
(1)对断面质量的影响冲裁断面应平直、光洁、圆角小；光亮带应^有一定的比例，毛刺较小，冲裁件表面应尽可能平整，尺寸应在图样规定的公差范围之内。
影响冲裁件质量的因素有：凸、凹模间隙值大小及其分布的均匀性，模具刃口锋利状态，模具结构与制造精度、材料性能等。
其中。
间隙值大小与分布的均匀程度是主要因素。
冲裁时，间隙合适，可使上下裂纹与最大切应力方向重合，此时产生的冲裁断面比较平直、光洁、毛刺较小，制件的断面质量较好(图2—8b)。
间隙过小或过大将导致上、下裂纹不重合。
间隙过小时，上、下裂纹中间部分被第二次剪切，在断面上产生撕裂面，坪形成第二个光亮带(图2—8a)，在端面出现挤长毛刺。
间隙过大．板料所受弯曲与拉伸均变大，断面容易撕裂，使光亮带所占比例减小．产生较大塌角，粗糙的断裂带斜度增大，毛刺大而厚，难于除去．使冲裁断面质量下降(图2 8c)。
图2-8间隙对工件断面质量的影响a) 间隙过小b) 间隙合适c) 间隙过大1—断面带2—光亮带3—圆角带(2)对尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度是指冲裁件实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，精度越高。
该差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸之偏差，二是模具本身的制造偏差。
冲裁件对于凸模或凹模尺寸的偏差。
冲压模具基础习题与解答
第2章冲压变形基础（答案）一、填空1．在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力,使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件(也称制件）的一种加工方法。
2．用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。
3．冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。
4．物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形.5．变形温度对金属的塑性有重大影响。
就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高,塑性增加，变形抗力降低。
6．以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。
可能出现的主应力图共有九种。
7．塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0。
8．加工硬化是指一般常用的金属材料,随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。
9．在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的弹性回复（简称回弹）造成的。
10. 材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。
冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多,但就其主要内容来看，有两个方面：一是成形极限,二是成形质量。
二、判断（正确的在括号内打√,错误的打×）1．（× )主应变状态一共有9种可能的形式。
2．（×）材料的成形质量好，其成形性能一定好。
3．（√）热处理退火可以消除加工硬化（冷作硬化）。
4．（√）屈强比越小，则金属的成形性能越好。
5．（×）拉深属于分离工序。
三、选择1．主应力状态中， A ，则金属的塑性越好。
A．压应力的成份越多,数值越大 B. 拉应力的成份越多，数值越大。
2．当坯料三向受拉，且σ1＞σ2＞σ3＞0时,在最大拉应力σ1方向上的变形一定是 A ，在最小拉应力σ3方向上的变形一定是 BA．伸长变形 B。
总结影响冲压模具寿命的主要因素
影响冲压模具寿命的主要因素一.合理增大间隙1.合理增大间隙，改善凸模工作部分的受力状态，使摩擦力和压应力减小，冲裁力、卸件力和推件力下降，凸模和凹模刃口磨损减少。
合理增大间隙有利于延长冲压模的寿命。
（试验证明：随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但当单面间隙介于材料厚度的5％~20％范围内时冲裁力的降低不超过5％~l0％。
因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不很大。
对卸料力、推件力的影响比较显著。
随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。
一般当单面间隙增大到材料厚度的15％一25％时，卸料力几乎降到零。
但间隙继续增大会时毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力的迅速增大。
此外：冲裁间隙选用依据；冲裁间隙的大小主要与材料性能及厚度有关，材料越硬，厚度越大，则间隙值应越大。
由于生产中对冲裁件质量和尺寸精度的要求不同，因此冲裁间隙值的确定应在保证冲裁件尺寸精度和满足剪切面质量的前提下，考虑模具寿命、模具结构、冲裁件尺寸和形状、生产条件等因素综合分析后确定。
对下列情况应酌情增减冲裁间隙值。
（1）在同样条件下，冲孔间隙比落料间隙大些。
（2）冲小孔时，凸模容易折断，间隙应取大些，但这时要采取有效措施防止废料回升。
（3）硬质合金冲裁模由于热膨胀系数小，其间隙值可比钢模大30%。
（4）复合模的凸模和凹模壁单薄时，为防止胀裂，应放大冲孔凹模间隙。
（5）冲裁硅钢片时随着含硅量增加，间隙相应取大些；冲裁热轧硅钢片应比冷轧硅钢片的间隙大；对需攻丝的孔，间隙应取小些。
（6）采用弹性压料装置时，间隙应取大些。
（7）高速冲压时，模具容易发热，间隙应增大。
（8）电火花穿孔加工凹模型孔时，其间隙应比磨削加工取小。
（9）加热冲裁时，间隙应取小。
凹模为斜壁刃口时，应比直臂刃口间隙小。
落料时凹模尺寸为工件要求尺寸，间隙值由减小凸模尺寸获得，冲孔时凸模尺寸为工件要求尺寸，间隙值由增大凹模尺寸获得。
合理间隙：Z=2(t-b)tanβ=2t(1-b/t)tanβ（课本2-4）式中：t——材料厚度； b/t——产生裂纹时，凸模压入板料的相对深度。
冲床下模间隙
冲床下模间隙冲床下模间隙是指在冲压过程中，上模和下模之间的距离。
间隙的大小对冲压件的成形质量、模具的寿命以及设备的性能有着重要的影响。
正确的设置和调整冲床下模间隙可以确保冲压过程中的运动平稳，同时可以减少模具的磨损，提高产品的质量，降低成本。
首先，冲床下模间隙的设置应方便模具安装和调整。
一般来说，间隙的大小应能够容纳模具进出床台，并且能够方便地进行调整。
这样可以在模具的更换和调整中节省时间和精力。
其次，冲床下模间隙的大小应根据冲压件的要求进行调整。
间隙过大会导致冲压时上下模具的相对运动不稳定，容易产生冲床异响和震动，还可能影响产品的尺寸精度和表面质量。
间隙过小则会增加模具的磨损程度，缩短使用寿命。
因此，在调整冲床下模间隙时，需要根据冲压件的尺寸、材料和工艺要求进行合理的设置。
此外，冲床下模间隙的调整还需考虑冲床的性能特点。
间隙的大小应能够适应冲床的运动特性，并且不会影响冲压速度和产能。
例如，对于高速冲压机，间隙的调整要求更为严格，需要保证冲压时上下模具的相对运动平稳，并且能够承受高频率的工作状态。
最后，冲床下模间隙的调整还需考虑材料的变形特性。
不同材料在冲压过程中的变形特点不同，需要根据材料的特性来调整间隙的大小。
例如，对于高硬度材料，间隙应适当增大，以防止产生过多的应力和热量，从而减少模具的磨损。
综上所述，冲床下模间隙的调整是冲压过程中非常重要的一个环节，直接影响冲压件的质量和模具的寿命。
合理的间隙设置和调整能够保障冲压过程的稳定性，提高产品的质量，并且延长模具的使用寿命。
因此，在进行冲床下模间隙的调整时，需要综合考虑冲压件的要求、冲床的性能特点以及材料的变形特性。
这样才能保证冲压过程的顺利进行，并获得理想的冲压件。
冲裁模具间隙
冲裁模具间隙录入: 151zqh 来源: 日期: 2006-4-7,12:22冲裁凸模和凹模间的间隙，对冲裁件断面质量有极其重要的影响。
此外，冲裁间隙还影响着模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。
因此，冲裁间隙是冲裁工艺与冲裁模设计中的一个非常重要的工艺参数。
间隙对冲裁件尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差，二是模具本身的制造偏差。
图 1 间隙对冲裁件精度的影响a)黄铜t＝4mm；b)15钢 t=3.5mmc)45钢t＝２mm；τ＝2c冲裁件相对于凸、凹模尺寸的偏差，主要是制件从凹模推出 (落料件)或从凸模上卸下(冲孔件 )时，因材料所受的挤压变形、纤维伸长、穹弯等产生弹性恢复而造成的。
偏差值可能是正的，也可能是负的。
影响这个偏差值的因素有：凸、凹模间隙，材料性质，工件形状与尺寸。
其中主要因素是凸、凹模间隙值。
当凸凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径 (图1)。
图中曲线与δ＝０的横轴交点表明制件尺寸与模具尺寸完全一样。
当间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，故冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔孔径变小。
尺寸变化量的大小与材料性质、厚度、轧制方向等因素有关。
材料性质直接决定了材料在冲裁过程中的弹性变形量。
软钢的弹性变形量较小，冲裁后的弹性恢复也就小；硬钢的弹性恢复量较大。
上述因素的影响是在一定的模具制造精度这个前提下讨论的。
若模具刃口制造精度低，则冲裁件的制造精度也就无法保证。
所以，凸、凹模刃口的制造公差一定要按工件的尺寸要求来决定。
此外，模具的结构形式及定位方式对孔的定位尺寸精度也有较大的影响，这将在模具结构中阐述。
冲模制造精度与冲裁件精度之间的关系见表 1。
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冲压模具间隙对模具寿命的影响【摘要】利用一轴对称冲裁模形，研究了冲裁变形过程和的各个阶段，间隙变化对冲裁力的影响规以及在不同的间隙条件下，凸模的预期磨损使用寿命的计算方法。
关键词：模具；冲压；影响【Abstract】Basedon as ymmetry blanking model，it interprets the blankingprocess andits deforma-．Discussing val'ioll2 clearance leads tothetrend ofpunchforce．Mlast by the meQll,$oftool weal"c口20配一 the life ofpunchfor normoluse beforesharpening to restore its ongincashape．Keywords：Die；Stamping；Influence1引言当前由于产品变化更新较快，同时，大部分技术人员为了保证模具的寿命对模具的选材尽量沿着高端走，模具寿命的问题在冲压类模具企业没有显得特别突出，因而模具寿命在许多冲压类模具企业并没有受到太大的重视。
对于产品批量要求大、模具寿命要求长时，大多生产商为了保证其正常生产节奏，要么采用快换凸模的模具结构形式，要么干脆备用—套模具。
由于对模具没有合理的寿命估算，模具的成本在这个生产过程中就显得特别高。
影响模具寿命的因素有很多，模具材料、模具润滑形式、板材性能、零件表面粗糙度、模具材料热处理工艺、模具几何形状、冲裁间隙都是不可忽略的因素，但实际生产中，板材因产品限定无法更改的，而模具一旦加工出来，就只有润滑形式、模具装配间隙是可调的。
相对于成型类模具，润滑形式对冲裁类模具寿命影响不如间隙影响大，间隙因素为越来越多的技术人员所重视。
目前参考文献关于间隙对模具寿命的影响大多是定性分析，能够定量分析并给出工程技术人员以直接指导的并不多见。
模型建立，如图1所示，一轴对称冲裁模型，为了防止板料在冲压过程中发生翘曲影响冲件平整度，一般需要配置压料板。
算例凸凹模选材均为AISI—D2COLD，凹模内孔直径D凹为lOmm，单边间隙为O．1mm，凸模外径D凸为9．8mm。
为防止刚度矩阵的奇异，凸凹模圆角分别取0．05、0．08ram。
板料为不锈钢AISI304，厚度lmm，杨氏模量E为2．IE5MPa，屈服极限以为365MPa，泊松比7为0．29，为统一计算比较，所有速度按lmm ／s(主要便于观察各个细分的计算步，同时防止过大的速度导致板料工具相互嵌入过大，网格重新划分的工作量过大111)。
金属剪切摩擦按o．08计。
2冲裁模间隙对模具寿命的影响在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。
理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。
所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。
通常情况下,模具设计中间隙一般都按设计手册推荐的间隙值选取。
例如,我厂电机定、转子片为0. 5mm 的硅钢片, 手册推荐的间隙为0 . 0 4 ~0. 07mm ,约为材料厚度的8 %~14 %。
按照这个间隙,冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。
但由于间隙偏小,使得凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间的摩擦严重,造成凸模和凹模侧壁产生粘结,卸料力增大,影响冲片断面的质量,刃口容易变钝,冲片易出毛刺,且毛刺增长过快,甚至发生凹模胀裂现象,致使模具寿命下降。
且取小间隙时,由于弹性回跳作用,落料件尺寸大于凹模,冲出的孔径小于凸模,从而造成冲片的尺寸精度出现误差。
为提高冲片质量,延长模具寿命,根据国内外资料信息,在实践中对模具间隙做了试验摸索,证明放大间隙是非常有效的。
经过多次对0. 5mm 厚硅钢片冲裁的试验,发现间隙值在材料厚度的20 %左右范围内,即间隙值为0. 09~0. 11mm 最为合适。
采用这个间隙,可以获得如下效果:(1) 提高了冲片质量。
刃口锋利时毛刺小,冲裁过程中毛刺增长缓慢。
(2) 冲片表面平整度大大改善,特别是相邻孔之间。
(3) 凸凹模侧壁无粘结,减小了卸料力。
(4) 延长了模具寿命。
刃磨一次可以保证较的冲次,从而减少刃磨次数,提高了生产效率。
放大间隙还可降低模具制造的费用。
例如,对于冲裁1. 5mm 厚O8F 冷板,手册推荐的间隙值为0. 15~0. 18mm ,用线切割加工凸凹模无法保证模具的间隙(钼丝直径为0. 12mm) ,因此不得不将凸凹模分别切割,结果既费材料又费工时。
当选择较大的间隙时(按料厚的20 %左右) ,则问题迎刃而解,可顺利地一次切割出凸凹模,从而降低模具制造的费用,冲片质量也可保证。
实践证明,合理地放大间隙,可使冲裁质量得到有效的保证,且模具寿命能提高2~3 倍3模具磨损寿命分析在模具的使用过程中，板料与模具之间有较大的摩擦，凸模底部、侧壁；凹模顶部、侧壁都有较大的磨损。
本文凸、凹模的材料均选用从，并且凸模热处理硬度预设HRC56，凹模热处理硬度设为HRC60，板料为不锈钢304，硬度HRCl6。
磨损模型选用Arcard，以ALE(Arbitrary【丑grangeEuler)算法％如图8所示，是料厚为lmm，凸模圆角OD5mm，凹模圆角0．08ram，凸凹模间隙为0．02ram的条件下，冲裁断裂后凸、凹模的整个磨损分布。
分析得出模具底部相对于圆弧侧壁磨损的区域要小，凹模相对凸模来讲磨损区域和磨损程度要小。
根据图8的算例结果，假设模具的公差要求为(m02)mm，就可以算出该凸模的磨损使用寿命，图示最大单次冲裁磨损量是6．25x10-‰，可冲裁次数为0．02／(6．25xlO。
6)，即该凸模的使用寿命约为3200次冲裁。
为了使凸模能够得到最初的形状需要刃磨，最小刃磨量可根据最大磨损量的位置和区域大小测量出来。
(本例为0．22)。
根据这种方法，将不同的间隙条件下求得的最大磨损量、磨损区域大小、距离凸模底部的距离等参数，如表l所示。
根据表上的数据町以得出：随着间隙增大，最大磨损量是逐渐减小的，但在间隙超出一定范围之后(本例是0．12)磨损量又会变大，然后逐渐减小。
磨损区域较集中，中心部位多集中在距底部(0．15--0．25)mm的范围。
如图9所示，是根据表2的结果，假设凸模的最大磨损量只有0．02ram时得出的间隙与寿命的关系。
从图中可以看出，随着间隙变大，模具的寿命相应提高，在(o．1-0．12)ram(料厚lmm)寿命较高，(0．12-O．15)mm的间隙寿命急剧下降，然后间隙再增大寿命逐渐提高，但变化比较平缓。
与图9相对应的刃磨量在图10上反映出来，其基本走势与磨损寿命关系图的走势比较一致。
亦即寿命长的凸模为了得到原始形状，相应的刃磨长度也会变大。
较特殊的情况是在(0．15--O．20)mm间隙时。
随着间隙变大，寿命增加，但所需刃磨长度并没有明显增加。
文章不涉及疲劳裂纹出现的刃磨，如果出现疲劳裂纹，为了能够得到合理的冲裁凸模形状，需要及时刃模，以消除裂纹急剧扩展导致凸模报废阿。
4结论间隙是冲裁模具设计、制造过程中一个很重要的因素，长久以来，我国工程技术人员沿用原来苏联的技术标准体系，模具制造间隙整体偏小，模具寿命难以达到理想状态。
本文根据工厂常用的模具钢材D：进行了间隙、变形、寿命相关的分析。
根据分析结果可以得出：(1)间隙随着从零逐渐变大到一定范围，凸模的冲裁力逐渐变小。
由于在小间隙状态下一般采用精冲工艺，压板一般采用齿圈压板，本文为对比试验所有压板均用平面压板。
而且均以压板接触材料为初始边界条件，压板不再施加外力，便于在同一条件下比较。
事实上，压板上所使用的压料力对板料的冲裁是有影响的，如本文的例子在间隙达到0．3mm以上时，凸模所需的冲裁力会变大，而不再继续变小，由于间隙较大，变形的初期更像是拉延变形的过程，若压料力不够大，部分材料会沿着凹模口流入凹模，使得塑性变形的区域变得较大，整体显示出凸模的冲裁力加大。
但在实际模具制造过程中，如此大的间隙已没有实际工程价值。
(2)间隙变大在一定范围内会使模具磨损寿命提高(本文算例为小于12％料厚)，超出该范围后寿命会显着降低，然后间隙再变大时(算例大于15％料厚)，寿命变化不是特别明显；相应的刃磨量趋势与寿命变化趋势基本一致。
模具的总寿命是在若干次的刃磨后总体表达出来的。
只给出了每次刃磨模具能够使用的寿命。
(3)对于高速冲裁，其真实环境的模拟更为重要，对于小间隙模具在冲裁次数达到2000次／分时，冲头有时温度可达到300。
C以上，此时磨损寿命会比常温更低。
同时在高速冲裁的条件下，凸模与板料刚接触的动态响应产生极大的瞬间冲压力，会造成模具的疲劳破坏，有时比模具磨损寿命更低，所以高速冲裁这个因素不能忽略。
关于这方面的内容留待后续研究，本文不涉及。
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