首钢1850冷轧线酸洗工艺
试述冷轧工艺段酸洗及漂洗原理
区域治理综合信息试述冷轧工艺段酸洗及漂洗原理王思琪河钢邯钢冷轧厂，河北 邯郸 056001摘要：改革开放以来，随着我国社会主义市场经济建设进程的不断加快，工业数量不断增多、规模不断扩大的同时也提高了对冷轧带钢的质量要求，因此近年来相关企业为更全面地清洗黏附在钢材表面的氧化层，提高了对冷轧带钢酸洗工艺的重视程度，从而为后续的加工打下了坚实的基础。
鉴于此，本文主要阐述了盐酸酸洗的工作原理和紊流酸洗的基本内容，并对其冷轧工艺段漂洗的工艺过程进行了详细的探讨，以期在最大程度保障酸洗效率的同时，提高冷轧带钢的生产质量，从而满足工业的生产需求。
关键词：冷轧带钢；工艺段酸洗；盐酸酸洗；紊流酸洗；漂洗工艺七十年代中期，相关科研人员在深槽酸洗的基础上发展了浅槽酸洗，更在后期的实践中通过对酸洗工艺的不断完善，发展出了浅槽紊流酸洗。
与前两者相比，这种酸洗技术具有酸洗时间短、酸洗效率高、设备重量轻等优势，是当前相关企业在进行冷轧带钢酸洗工艺中最为常用的酸洗技术，根据其酸液的不同，可将其分为盐酸酸洗、硫酸酸洗、硝酸酸洗以及混合酸洗等。
其中，由于盐酸酸洗的带钢表面光洁度较高、消耗成本低等优势，是当前紊流酸洗中最为常用的酸洗工艺。
一、紊流酸洗的基本概述1紊流酸洗的工作原理高速紊流的产生主要是为了促进物质之间的传递，从而以达到加快酸洗效率的目的。
在进行酸洗的过程中，酸液的浓度、温度等是影响冷轧钢表面与酸液化学反应效率的重要因素，也正是如此，在实际的酸洗过程中，化学反应的速率不能无限制提高，而相关企业为了加快冷轧带钢的酸洗效率，通常会使酸液在带钢表面形成高度紊流，以此来加快钢板物质之间的传递，使带钢表面温度能迅速地达到酸液的温度，以此来提升两者的反应速率。
2紊流酸洗槽的基本结构通常，为了确保高速紊流的产生，自进行酸洗槽的设计过程中，通常需注意以下几点：其一，将酸洗槽制成高度只有十五厘米的“扁管”形，将酸液充满管内；其二，将浸渍式内盖用于酸洗槽中，以保障带钢表面氧化铁皮较好溶解度的同时，减少了雾酸量的形成；其三，将循环泵用于酸洗槽中，一方面是为了强化酸液和带钢之间的热传递速率，另一方面也是为了蒜段酸洗的消耗时间，从而极大的提高酸洗速度，保障了企业的经济效益。
冷轧工艺简介
▪ E =he-hE
▪ 式中hE为带材实际边部的厚度。
冷轧工艺基本概念
6) 楔形 ▪ 楔形（CT）即左右边部标
志点厚度之差，如下图所示： CT=her - hel
冷轧机的发展
▪ 第一阶段是在战后20年，这时轧机向大型、高刚度、 高速度方向发展，并致力于对张力拉断的控制，以 适应生产高速发展的需要。
冷轧工艺基本概念
1) 连轧常数
秒流量是指单位时间内通过轧制变 形区内任一横断面的金属体积，则 秒流量不变原则可描述为： ▪ F1V1＝F2V2＝······= FnVn＝C
其中C－连轧常数；F－板带横截面积
▪ 对于冷轧而言，不考虑宽展，故此 式可化为：
▪ H1V1=H2V2=······=HnVn=C
▪ 钢卷外径： Max. Ø 2150 mm
▪
Min. Ø 1000 mm
▪ 钢卷内径： Ø 760 mm
▪ 卷重 Max. 38 t
max.390 N/mm² max.800 N/mm²
max.270N/mm² max.615N/mm²
冷轧卷主要技术参数
软钢
▪ 钢种： CQ, DQ, DDQ, EDDQ, SEDDQ
轧机区主要设备简介
轧机段设备：
▪ 机架 ▪ 液压调整系统 ▪ 楔形调整系统 ▪ 中间辊窜辊系统 ▪ 轧辊 ▪ 换辊装置 ▪ 乳化液喷淋装置 ▪ 防缠导板
轧机区主要设备简介
轧机出口段设备：
▪ 测厚仪 ▪ 带钢板形仪 ▪ 测速仪 ▪ 夹送辊 ▪ 转鼓飞剪 ▪ 皮带运输机 ▪ 卡罗塞卷取机 ▪ 钢卷小车 ▪ 打捆、称重设备 ▪ 套筒运输设备 ▪ 离线检查站
冷轧工艺基本概念
2) 张力轧制 ▪ 在连续轧制时，实际上保
冷轧酸洗工艺流程介绍
冷轧酸洗工艺流程介绍工艺流程：热轧钢卷→步进梁运输机→钢卷拆捆带→中间运输车→钢卷小车→钢卷测径测宽→开卷机→带夹送辊的矫直机→带夹送辊的切分剪→焊接及冲孔→张紧辊→纠偏辊→入口活套→张紧装置→破鳞机→酸洗→漂洗→干燥→张紧装置→纠偏辊→中间活套→纠偏辊→纠偏辊→切边（碎边）→张紧辊→出口活套→纠偏辊→张紧辊→纠偏辊→液压横切剪→入口测厚仪→张紧装置→冷连轧机组→板形仪→飞剪分卷→卷取机→卸卷(离线检查)→步进梁运输机→称重→打捆→标示→入库其工艺过程主要由开卷、矫直、焊接、轧制、剪切和卷取6个过程组成。
其中开卷、矫直和焊接是连轧的准备过程，轧制是主要加工过程，剪切和卷取是轧制过程的结束过连轧前的带钢呈卷状，是经过酸洗已清除氧化铁皮的热轧卷，当采用全连续式轧制方式时，热轧带钢经酸洗后不涂油而代之以钝化方法对带钢进行表面防锈处理。
钢卷将通过空中行车装载在步进梁运输机上的钢卷滑轨上，并从热轧钢卷库运离。
在钢卷通过步进梁运输机运输期间，将自动地进行钢卷宽度和直径的测量。
在钢卷通过运卷小车分配给钢卷小车后，钢卷将被各自的钢卷小车装载到开卷机的卷筒上。
这些操作将自动进行。
由于要满足工艺（酸洗）段满意的不间断稳定操作的原因，生产线的入口段将配置2套开卷机，在带钢从一台开卷机开卷期间，一个新的钢卷将被插入另一台卷取机，一个旋转液压缸将膨胀心轴以牢固地固定钢卷。
一个缓冲辊将用于防止钢卷外圈由于弹跳效果松开。
于是开卷机旋转，一个钢卷头端开卷装置，包括另一个缓冲辊和剥带器将打开带卷的头端并穿入夹紧辊。
带钢开卷后经由夹送辊进入矫直机，夹送辊控制着带钢的进料速度。
矫直的目的是为了使带钢能顺利穿入入口剪，为下一步焊接作准备。
矫直辊依靠压辊字完成矫直工作。
在矫直以后，钢带的头部和尾端的超差部分根据设定的长度将被入口剪切断，剩下的超差（废料）将在生产线内处理。
超差部分将自动被切成钢板并通过斜道转向进入设置在入口剪下的废料箱内。
首钢1850冷轧线酸洗工艺
首钢1850冷轧线酸洗工艺1. 引言冷轧是钢材加工过程中的重要工艺之一，能够使钢材变薄、变窄、提高表面质量，并增加机械性能。
然而，在冷轧过程中，钢材表面常常会形成一层氧化皮和其他杂质，这会影响产品质量，降低其应用价值。
因此，冷轧后需要进行酸洗处理，以去除这些杂质。
本文将介绍首钢1850冷轧线的酸洗工艺，包括工艺流程、主要设备和操作要点等方面的内容。
2. 工艺流程首钢1850冷轧线酸洗工艺的主要流程包括预处理、酸洗和后处理。
2.1 预处理在进入酸洗环节之前，首先需要进行预处理。
预处理的目的是去除表面油污和氧化皮，以减少酸洗液的消耗和延长酸洗槽的使用寿命。
预处理工序主要有以下几个步骤：1.布料：将冷轧钢卷送入预处理设备，经过传动装置将钢卷送入预处理槽中。
2.水洗：使用清水对钢卷进行冲洗，去除表面的油污。
3.预酸洗：使用酸性溶液对钢卷进行浸泡处理，去除氧化皮。
2.2 酸洗酸洗环节是首钢1850冷轧线工艺中的核心环节，其主要目的是去除钢材表面的氧化皮和其他杂质。
酸洗工序主要步骤如下：1.酸洗槽：将预处理后的钢卷送入酸洗槽中，保证钢卷表面充分接触酸洗溶液。
2.洗涤：在酸洗槽中，通过机械搅拌和水流冲洗，将钢材表面的氧化皮和杂质溶解和冲刷掉。
3.酸洗液处理：酸洗槽中的酸洗液会逐渐被消耗和污染，需要定期进行处理，以维持酸洗液的使用寿命。
2.3 后处理在酸洗后，钢材表面可能残留有一定量的酸洗液，需要进行后处理工序。
后处理工序主要包括以下几个步骤：1.水洗：对酸洗后的钢材进行水洗，以去除残留的酸洗液和杂质。
2.除锈处理：使用除锈剂对钢材表面进行处理，去除可能残留的氧化物。
3.酸洗槽清洗：对酸洗槽进行清洗，将其中的酸洗液和杂质清除。
3. 主要设备首钢1850冷轧线酸洗工艺所需的主要设备包括预处理设备、酸洗槽、洗涤设备、酸洗液处理设备和后处理设备等。
•预处理设备：用于对冷轧钢卷进行表面油污和氧化皮预处理，包括布料装置和冲洗设备等。
冷轧生产线酸洗工艺
冷轧生产线酸洗工艺1. 引言冷轧生产线酸洗工艺是冷轧钢板制造过程中的关键工序之一。
通过酸洗工艺，可以去除钢板表面的氧化铁皮、锈垢、油脂等杂质，使钢板表面得到清洁，并为后续工序如镀锌、涂层等提供良好的基础。
本文将介绍冷轧生产线酸洗工艺的流程、主要设备和注意事项。
2. 工艺流程冷轧生产线酸洗工艺的主要流程包括酸洗槽预热、酸洗、清洗及干燥等步骤。
以下是具体的工艺流程：2.1 酸洗槽预热酸洗槽预热是为了提高酸洗效果和工艺稳定性。
通常情况下，酸洗槽预热温度在50℃以上，预热时间约为30分钟。
预热过程中，要注意控制预热温度和时间，避免过热或过长时间的预热导致设备损坏或酸液质量下降。
2.2 酸洗酸洗是将冷轧钢板放入酸洗槽中进行酸洗处理的步骤。
酸洗槽通常采用稀硫酸、稀盐酸或稀硫酸和盐酸的混合酸作为酸洗液。
酸洗液中的酸性成分能够与钢板上的杂质发生化学反应，溶解并去除杂质。
在酸洗过程中，要注意控制酸洗液的温度、浓度和酸洗时间。
一般来说，酸洗温度在40℃到60℃之间，酸洗时间约为1到3分钟。
过高的温度和浓度可能会造成钢板表面的腐蚀，而过短的酸洗时间可能无法完全去除钢板表面的杂质。
2.3 清洗清洗是在酸洗后将钢板从酸洗槽中取出，经过清洗过程去除酸洗液残留和酸洗后产生的固体杂质。
清洗通常使用水进行，可以通过喷淋或浸泡的方式进行清洗，以确保酸洗液和固体杂质彻底去除。
在清洗过程中，要注意控制清洗水的流量、温度和清洗时间。
适当的水流量有助于冲刷掉酸洗液和固体杂质，而过高的温度和过长的清洗时间可能会对钢板表面造成损伤。
2.4 干燥干燥是将清洗后的钢板进行烘干的步骤，以防止钢板表面的水分引起锈蚀。
通常采用热风或热轧过程中的余热进行干燥。
干燥温度和时间要根据钢板厚度和材质的不同进行调整，以确保钢板表面干燥均匀。
3. 主要设备冷轧生产线酸洗工艺中的主要设备包括酸洗槽、清洗设备和干燥设备。
以下是这些设备的主要功能：3.1 酸洗槽酸洗槽可以用于储存和加热酸洗液，起到预热和酸洗钢板的作用。
酸洗和冷轧工艺
酸洗线教程1 酸洗车间的作用我厂一期的建设共分四条线：酸洗。
冷轧、镀锌和彩涂。
热轧板卷（0.8-4.0,580-1680mm）140万吨60万吨65万吨15万吨酸洗商品卷30冷轧商品卷镀锌商品卷连续彩涂线彩涂商品卷从上图可以看出冷轧厂所有的商品板卷首先都要进行酸洗处理，酸洗生产线即是酸洗商品卷的最后一道工序，又是其他生产线的第一道工序。
2 酸洗机组的技术进步和常见的酸洗形式2．1 酸洗机组的技术进步2．1．1湍流式酸洗60年代以前冷轧原料的除鳞主要是用硫酸酸洗。
这种方法废酸不能完全回收，钢的损耗也较大。
1959年奥地利鲁特纳发明了盐酸酸洗废液再生方法，盐酸可以完全回收，产生的铁粉也可做高档的磁性材料，这样盐酸酸洗法成为成本低、酸洗带钢表面质量好的工艺而得到普遍发展。
这时酸洗槽由深槽逐步发展为浅槽。
1983年原西德MDS公司开发出湍流式酸洗新技术。
其特点是将酸洗液送入很窄的酸洗室槽缝中，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态。
这种工艺已不存在深槽的概念，带钢在一条很窄的沟槽中运行并处于张力状态，酸的流动方向与带钢的运行方向相反。
这种酸洗技术提高了酸洗效率，改善了酸洗质量。
同样的酸液温度及带钢条件，湍流式机组的功能与传统的深槽、浅槽机组3种传统酸洗方式的比较见表1-14。
自从80年代推出湍流酸洗以来，浅槽湍流酸洗机组因其造价低、酸洗事故处理时间短而很快发展起来。
原西德波鸿、澳大利亚BHP、日本住友金属、日本和歌山、日本神钢加古川冷轧厂、比利时西格马公司等于1986-1990年先后建成并投产了湍流酸洗机组。
这种机组的年产量从60万t发展到最大达250万t。
2．1．2机械除鳞法工序的边疆化导致复合除鳞技术的发展。
在传统的化学酸洗的基础上增加了机械方式除鳞。
机械除鳞法有：反复弯曲法、轧制法、喷丸法、NID法及APO法等。
NID法（用高压水喷铁砂浆的除鳞法）是1973年日本石川岛播磨公司开发的，其原理是将铁砂送入高压水流，通过扁缝式喷嘴，形成铁砂流布满钢带的横向表面。
冷轧酸洗工艺流程 (1)
酸洗工艺流程原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘干→出口夹送→出口剪切→卷取。
酸洗工艺参数酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬钢带7-20%，在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。
酸液温应：60℃~80℃，二氯化铁含量：≤150ɡ/1。
酸洗速度：≤90m/min。
中和工艺碱液温度：60-80℃碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测]蒸汽压力：≤0.4MPa1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。
2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。
3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。
4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。
5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。
酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。
酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。
煤气流量：200~300m /h，煤气压力：0.01mpa轧制工艺流程酸洗卷上卷→开卷→矫头→切头→焊接→活套入口夹送→充套→活套出口夹送→连轧(三机架或五机架)→测厚→卷取→分卷剪切→打包→卸卷→吊运技术参数工作辊直径：168mm~175mm(175-550-1388mm)中间辊直径：185mm~190mm(190-520-1244mm)外部支承辊直径：550mm(550-520-1576mm)轧辊辊面宽度：520mm轧制压力：550t~700t设计速度每秒：6米轧制：带钢不经加热而在室温下进行的轧制变形，我们称之为冷轧。
冷轧带钢酸洗工艺缺陷及对策分析
冷轧带钢酸洗工艺缺陷及对策分析摘要：在日常的工作中，工作人员需要通过酸洗工艺的工艺模式，将钢材料上所覆盖的氧化铁进行清洗，保障好后续工作可以顺利地开展。
在酸洗工艺的使用中仍旧存在一些缺陷，这些缺陷影响了整个加工工作的质量，因此应当针对冷轧带钢酸洗工艺进行升级，在保障钢材质量的基础上，提升钢材生产的效率。
关键词：酸洗工艺；工艺应用；对策；缺陷引言：冷轧带钢酸洗工艺是钢材生产加工中常见的一种工艺类型，主要是针对原料钢卷表面的氧化铁进行清洗，避免原料表面受到氧化铁的影响，导致原料本身的质量受损。
从目前的酸洗工艺应用现状进行分析，发现在工艺应用的过程中，出现了许多的问题，严重影响到了酸洗工艺的应用质量，氧化铁的处理也没有达到对应的要求。
根据实际的情况以及工作的现状进行了解，工作人员的专业水平、设备的使用、现场的监管等，这些对于工艺的开展产生了直接的影响。
一、氧化铁皮结构在城市发展建设过程中，对于钢材的需求量逐渐较大，为了能够平衡市场的需求，在当下的钢材生产加工工作中，采用酸洗－冷轧联合机组的设计，全面提升钢材的生产效率，以便于满足了目前城市建设中对于钢材的需求。
在钢材的加工过程中，酸洗阶段十分的关键，由于钢材料的表面会存在有一层氧化铁，这一层氧化铁需要在酸洗阶段去除。
为了能够保障氧化铁的清洗工作可以顺利地开展，且达到实际的工作标准，当下必须针对工艺应用的情况，进行缺陷的弥补，保障工作人员的专业水平，提高现场的监督力度，促使工艺的使用更加符合规范。
氧化铁皮事实上是一种化学物质，在钢材料的生产过程中，附着于钢表面，对于钢材料本身具有一定的危害性。
为此，在钢材料生产的过程当中，酸洗工艺的应用十分的重要。
在工艺应用之前，工作人员必须对氧化铁皮的结构以及反应情况有较深的了解，这样才能在酸洗工艺的应用过程中。
按照规范进行氧化铁皮的清洗，保障工作的质量[1]。
氧化铁皮的实际结构分为三层，在这三层结构的划分过程中，主要是根据铁的氧化程度、致密度、硬度等因素进行明显的区别。
冷轧酸洗工艺流程
冷轧酸洗工艺流程
《冷轧酸洗工艺流程》
冷轧酸洗工艺是一种通过酸洗将冷轧钢板表面的氧化皮、锈斑和油污去除，从而提高钢板表面质量的工艺。
下面将介绍一下冷轧酸洗工艺的流程。
首先，冷轧钢板将被送入清洗设备中，通过喷淋清洗和刷洗等方式将钢板表面的油污和杂质清除干净。
清洗后的钢板将被送入酸洗槽中进行酸洗处理。
在酸洗槽中，钢板表面的氧化皮和锈斑会被浓硫酸或稀盐酸等酸性溶液溶解去除，从而达到去除表面氧化层和提高表面光洁度的目的。
酸洗后的钢板会被送入水槽中进行清洗，将残留在表面的酸液冲洗干净。
随后，冷轧钢板将被送入烘干设备中，通过加热将钢板表面的水分蒸发掉，使得钢板表面完全干燥。
最后，经过冷轧酸洗处理后的钢板表面将呈现出光洁、平整的效果，可以进一步进行加工或包装。
总的来说，冷轧酸洗工艺流程涉及清洗、酸洗、清水清洗和烘干等步骤，通过这些流程的处理，冷轧钢板可以得到表面质量较高的处理效果，适用于各种要求严格的板材产品和加工环节。
冷轧酸洗工艺流程-完整
酸洗工艺流程原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘干→出口夹送→出口剪切→卷取。
酸洗工艺参数酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬钢带7-20%，在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。
酸液温应：60℃~80℃，二氯化铁含量：≤150ɡ/1。
酸洗速度：≤90m/min。
中和工艺碱液温度：60-80℃碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测]蒸汽压力：≤0.4MPa1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。
2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。
3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。
4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。
5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。
酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。
酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。
煤气流量：200~300m/h，煤气压力：0.01mpa轧制工艺流程酸洗卷上卷→开卷→矫头→切头→焊接→活套入口夹送→充套→活套出口夹送→连轧(三机架或五机架)→测厚→卷取→分卷剪切→打包→卸卷→吊运技术参数工作辊直径：168mm~175mm(175-550-1388mm)中间辊直径：185mm~190mm(190-520-1244mm)外部支承辊直径：550mm(550-520-1576mm)轧辊辊面宽度：520mm轧制压力：550t~700t设计速度每秒：6米轧制：带钢不经加热而在室温下进行的轧制变形，我们称之为冷轧。
钢铁酸洗工艺
钢铁酸洗工艺钢铁酸洗工艺是一种常见的金属表面处理方法，通过酸性溶液去除金属表面的氧化物、锈蚀和其他不良物质，以达到清洁、光亮的表面效果。
在工业生产中，钢铁酸洗工艺被广泛应用于金属零部件的加工和制造过程中，以确保产品质量和性能的稳定。
本文将探讨钢铁酸洗工艺的原理、流程和应用。
一、原理钢铁酸洗工艺的原理主要是利用酸性溶液对金属表面进行化学反应，将金属表面的氧化物、锈蚀等不良物质溶解或转化为易溶性物质，从而达到清洁表面的目的。
常用的酸性溶液包括盐酸、硫酸等，它们具有较强的腐蚀性，能有效去除金属表面的氧化层和杂质。
二、流程钢铁酸洗工艺的流程一般包括以下几个步骤：1. 预处理：将待处理的金属零件进行清洗，去除表面的油污、尘土等杂质，确保酸洗效果。
2. 酸洗：将清洁的金属零件浸泡在酸性溶液中，经过一定时间的反应，使表面的氧化物、锈蚀得以溶解或转化。
3. 中和：将酸洗后的零件进行中和处理，以中和残留的酸性溶液，防止对环境造成污染。
4. 清洗：对中和后的零件进行清洗，去除残留的酸性溶液和中和剂，使表面达到洁净的状态。
5. 加工：经过酸洗处理后的金属零件可以进行下一步的加工或涂装处理。
三、应用钢铁酸洗工艺广泛应用于汽车制造、航空航天、机械加工等领域。
在汽车制造中，钢铁酸洗工艺常用于汽车车身、零部件的处理，以提高表面的光洁度和附着力，延长产品的使用寿命。
在航空航天领域，钢铁酸洗工艺可以去除金属表面的氧化层和污染物，提高零部件的耐腐蚀性和机械性能。
在机械加工中，钢铁酸洗工艺可以清除金属表面的氧化皮和锈蚀，提高加工精度和表面质量。
钢铁酸洗工艺是一种重要的金属表面处理方法，可以有效去除金属表面的氧化物、锈蚀等不良物质，提高金属产品的质量和性能。
在实际生产中，正确掌握钢铁酸洗工艺的原理和流程，选择合适的酸性溶液和工艺参数，可以确保金属表面处理的效果和稳定性，满足不同行业的需求。
希望通过本文的介绍，读者对钢铁酸洗工艺有更深入的了解，为实际生产提供参考和指导。
冷轧生产线酸洗工艺
冷轧生产线酸洗工艺1. 引言冷轧生产线酸洗工艺是钢铁行业中常见的一种钢板表面处理工艺。
通过酸洗工艺，可以去除钢板表面的氧化物、锈蚀物和油污等杂质，从而提高钢板表面质量，为后续的处理工艺提供良好的基础。
2. 酸洗工艺步骤冷轧生产线酸洗工艺主要包括以下几个步骤：2.1 钢板进入酸洗槽在冷轧生产线上，钢板经过预处理后，会进入酸洗槽。
酸洗槽一般使用盛有稀硫酸的容器，通过输送装置将钢板送入酸洗槽。
2.2 酸洗钢板在酸洗槽中停留的时间一般为几分钟到十几分钟，具体时间根据钢板的厚度和质量要求而定。
在酸洗槽中，稀硫酸会与钢板表面的氧化物和油污发生化学反应，将其溶解或脱落。
这个过程需要控制酸洗槽中的温度、酸浓度和酸洗时间等参数，以确保酸洗效果。
2.3 冲洗酸洗后，钢板需要经过冲洗工艺，将酸洗槽中的酸液和残留的杂质清洗掉。
一般会采用多级冲洗方式，即通过多道清水喷淋将残留的酸液彻底冲洗干净。
2.4 酸洗后处理酸洗后处理是为了去除冲洗水、油污和残留酸等物质。
可以采用除酸剂、表面活性剂和防锈剂等辅助剂进行处理，以保证钢板表面的清洁和防锈性能。
3. 酸洗工艺的影响因素冷轧生产线酸洗工艺的质量和效果主要受以下几个因素的影响：3.1 酸洗液的配制酸洗液的配制包括稀硫酸的浓度、酸洗槽的温度和循环速度等。
这些参数的选择需要考虑钢板的厚度和杂质的种类和含量等因素。
3.2 酸洗时间酸洗时间是指钢板在酸洗槽中停留的时间。
时间过短会导致酸洗效果不好，时间过长则浪费资源。
因此，酸洗时间的控制非常关键。
3.3 温度控制酸洗槽中的温度对酸洗效果有重要影响。
一般情况下，较高的温度可以加快化学反应速率，但过高的温度可能会导致钢板表面脱碳，影响钢板的性能。
3.4 冲洗水质量冲洗水的质量对去除酸液和杂质有很大影响。
如果冲洗水质量不好，可能会带来新的污染问题。
因此，冲洗水的净化和循环利用非常重要。
4. 酸洗工艺的优缺点冷轧生产线酸洗工艺具有如下优点：•能够有效去除钢板表面的氧化物、锈蚀物和油污等杂质；•提高钢板表面质量，使其更适合后续加工工艺；•可以改善钢板的防锈性能。
冷轧生产：酸洗原理
酸洗原理
(3)还原作用 在反应中，金属铁与酸作用时，首先产生氢原子。氢原子靠其化学活 泼性及很强的还原能力，将高价铁的氧化物和高价铁盐还原成易溶于 酸溶液的低价铁氧化物及低价铁盐。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
酸洗原理
综上所述，带钢表面上的氧化铁皮是通过以下3种作用而被清除的： (1)氧化铁皮与酸发生化学反应而被溶解(溶解作用)。 (2)金属铁与酸作用生成氢气，机械地剥落氧化铁皮(机械剥离作用)。 (3)生成的原子氢使铁的氧化物还原成易与酸作用的亚铁氧化物，然后
任务二：酸洗理论
《板带冷轧生产》
酸洗原理
(1)溶解作用 带钢表面氧化铁皮中各种铁的氧化物溶解于酸溶液内，生成可溶解
于酸液的正铁及亚铁氯化物，从而把氧化铁皮从带钢表面除去。这种 作用，一般叫溶解作用。
反应过程中FeO溶解最快，因此，内层FeO的溶解将对整个酸洗过 程起着加速的作用。
酸洗原理
(2)机械剥离作用 酸溶液与铁作用，并相应产生大量的氢气。由这部分氢气产生的膨胀 压力，把氧化铁皮从带钢表面上剥离下来。这种通过反应中产生氢气 的膨胀压力把氧化铁皮剥离下来的作用，我们把它叫作机械剥离作用。 据有关资料介绍，盐酸酸洗时，有33%的氧化铁皮是由机械剥离作 用去除的。
与酸作用而被除去(还原作用)。
冷轧酸洗
3#转向 辊
月牙剪
7#纠偏 辊
圆盘剪
碎边剪
5#张力 辊
8#纠偏 辊
出口2# 活套 液压分 切剪
9#纠偏 辊
6#张力 辊
7#张 测张辊 力辊 连续酸洗与推拉酸洗对照 1# — — 5#轧机
测厚仪
入口对 中
焊缝检 测装置
板形仪
出口夹 送辊
飞剪
出口 转向辊
磁力皮 带
回转式 卷取机
卸卷小 车
出口步 进梁
检查台
连续
推拉
设备重量
厂房高度 投资 组织生产灵活性 酸洗时间短，加热启动快 调节酸液成分快 重新启动时无需引带
轻
低 节省
改善带钢
穿带速度 运行速度
度能力
好 高 高
除动力剪外，还可使用拉 剪
酸洗工艺流程图
1#钢卷 小车 热轧原 料
1#开卷ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ机 2#开卷 机
1# 导板 台
1#转向 夹送辊
入口钢卷 受卷台架 激光焊 机
3、
酸洗原理
溶解作用 氧化铁皮与酸发生 化学反应而被溶解 Fe2O3+6HCL=2FeCL3+3H2O Fe3O4+8HCL=FeCL2+2FeCL3+4H2O FeO+2HCL=FeCL2+H2O 机械剥离作用 金属铁与酸作用 生成氢气机械地 剥落氧化铁皮 Fe+2HCL=FeCL2+H2 还原作用 生成的原子氢使铁的 氧化物还原成易于酸 作用的亚铁氧化物 然后与酸作用而被去除 Fe2O3+2H=2FeO+2H2O Fe3O4+2H=3 FeO+2H2O FeCL3+H=FeCL2+HCL
1850mm宽冷轧机技术要求
1850mm宽冷轧机技术要求
一、工艺要求
合金：1xxx 、3xxx 、5xxx 、8xxx系列
带材宽度：850～1700mm
厚度范围：入口*10mm出口0.2mm
厚度公差：纵向不超过2%板厚，横向不超过1.5%板厚带材外径： Maxф2000mm
卷材内径：ф510mm(不带套筒)
ф505 （带套筒）
带材重量：Max12000Kg
二、设备要求
类型：全液压四辊不可逆式冷轧机
轧制力： Max2000吨
轧制速度： 0～600/1200m/min
工作辊直径：ф440*1900mm
支撑辊直径：ф1250*1850mm
张力精度：稳定时：±1%
加减速时：±3%
速度精度：稳定时：±0.1%额定速度
轧制油冷却流量：Max 8000L/min
主电机功率：2*2000KW=4000KW
开卷电机功率：2*453KW=906KW
卷取电机功率：3*453KW=1359KW
测厚系统：含AGC系统
三、成品要求：
1．厚度要求：
0.2～0.35 ±3μ
>0.35～0.5 ±4μ
>0.5～1.0 ±7μ
>1.0～2.0 ±8μ
>2.0 0.8%
2.板形要求：
板形精度≤20I，预留AFC控制系统通道。
3．卷取质量要求：
卷取端面整齐，内外松紧合适，错层不超过±0.5mm，塔形不超过±2mm。
冷轧板酸洗
钢厂酸洗
利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗, 以钢板轧制为例,从热轧厂运送来的热轧带钢卷，是在高温下进行轧制和卷取的，带钢表面在该条件下生产的氧化铁皮，能够很牢固的覆盖在带钢的表面上，并覆盖着带钢表面的缺陷。
若将这些带着氧化铁皮的带钢直接送到冷轧机去轧制，（1）在大压下量的条件下进行轧制，会将氧化铁皮压入带钢的基体，影响冷轧板的表面质量和加工性能，甚至造成废品；（2）氧化铁皮破碎后进入冷却润滑的乳化液系统，会损坏循环设备，缩短乳化液的使用寿命；（3）会损坏表面粗糙度很低，价格昂贵的冷轧辊，所以在冷轧前，必须清除带钢表面氧化铁皮，除掉有缺陷的带钢。
工作原理：
（1）、溶解作用：氧化铁皮与酸发生化学反应而被溶解。
内层的FeO最易溶解，对整个酸洗过程起着加速的作用；（2）、机械剥离作用：金属铁与酸作用生成氢气，机械地剥离氧
化铁皮。
盐酸酸洗时，有33％的氧化铁皮是由机械剥离作用去除的，而在硫酸酸洗时，有高达78％的铁皮是靠机械剥离作用去除的；（3）、还原作用：生成的原子氢使铁的氧化物
还原成易与酸作用的亚铁氧化物，然后与酸作用而被除去。
工艺流程:。
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了达到一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。
不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，若将加工硬化的材料加热到200—400℃就可以消除变形应力，进一步提高温度则发生再结晶，使材料软化。
冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。
顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺控制和退火目的上无根本区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。
一、连续卧式退火（连退炉）连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。
炉子的结构一般主要由预热段、加热段和冷却段组成。
卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。
冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有很大影响，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。
其中退火温度和退火时间对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直接的影响。
10 晶粒度（ASTM）5 0 2 46 8 退火时间（分）图1.SUS304带钢1100℃时退火时间与晶粒度关系示意图如前所述，连退炉一般由预热、加热、冷却三大部分组成。
预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，这样可以有效的利用热能，节约能源成本。
加热段利用燃料燃烧直接对带钢进行加热，该段一般分为若干各区，每个区都有高温计来控制和显示温度。
燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热（可加热到400多度），加热后的燃烧空气直接被送到各个烧嘴。
换热器的目的在于有效回收废气热量。
●炉内燃烧条件的管理。
燃料（液化石油气或天然气）在炉内的燃烧状况对质量、成本、热效率等都有很大影响。
空燃比是燃烧管理的一个重要指标。
空燃比越高，燃烧越充分，但是排废量也相应增加，炉内氧含量提高，增加了带钢的氧化程度。
冷轧带钢成品酸洗生产线生产工艺及污染物排放资料
烟尘 (H =30m)粉尘 (H =30m)酸雾、 NOx (H =30m)图例： ★ 废水监测断面 , ◎ 废气监测断面图 3-5 原料退火酸洗生产线(热线)生产工艺及污染物排放示意简图酸雾、 NOx (H =30m)◎ 1#粉尘 (H =30m)◎3# ◎7# 天然气 尿素◎9#滤芯除尘N5焊接+活套N2余热锅炉布袋除尘水喷淋塔焙烧净化装置◎2#退火炉破磷机天然气S1 N3热线成品 4#◎◎ 5#◎6#8#◎W3抛丸机N4S2送烧结厂作原料利用N6卷取酸洗Ⅰ段25%硫酸酸洗Ⅱ段硝酸+HFW1污酸槽车送中和站 W2污酸烘干 +平整刷洗机★1#中和站★2#◎12#3800m 3/h 中和站N8 图例： ★ 废水监测断面 , ◎废气监测断面 图3-6 冷轧带钢成品酸洗生产线（冷线）生产工艺及污染物排放示意简图冷轧卷烟尘 (H =26m)◎10#开卷机 N7余热锅炉熔融态硫酸钠脱脂退火炉冷却段退火炉冷却段10%NaOH N9焊接 +活套 电解段氢氧化钠 高锰酸钾 硫代硫酸钠刷洗机3#★还原净化装置◎11#酸洗段 硝酸+HF用槽车送中和站W7污酸刷洗机送烧结厂作原料利用 S3★ 赵庄污水处理厂5#轧钢废水处理系统冷线成品卷取含铬废水处理装置 中和水池4#★太钢循环水系统烘干该建设项目主要污染物来源及措施见表3-10。
表3-10 扩建项目主要污染物来源、环保措施一览表1、废水排放及治理1）酸、碱废水带钢酸洗过程中产生的酸洗废水、脱脂工序产生的碱性废水用管道送中和处理站采用石灰制乳法中和沉淀后，至太钢赵庄污水处理场处理后回用。
带钢酸洗过程中产生的高浓度污酸由槽车运至中和处理站中和处理。
2）含铬废水工程中的两条冷线退火在生产过程中利用熔融的硫酸钠（Na2SO4）中性电解液对不锈钢板表面进行处理，电解后产生一定量的含铬生产废水（约12.3m3/h），然后排至该工程配套的酸碱废水中和站含铬废水处理装置进行处理。
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酸洗原理—带钢氧化铁皮组织结构
磁性体Fe3O4
富氏体FeO
带钢基体
蓝灰色氧化铁皮表面，生成温度大于1100℃
酸洗原理—带钢氧化铁皮组织结构
结论： 经过一般的热轧和退火后，氧化铁皮由FeO 相组成，Fe3O4层仅为氧化铁皮层的4~18%， 在许多情况下没有Fe2O3。且氧化铁皮层不 分层的，在铁被氧化的同时，体积增大使 氧化铁皮层出现裂缝和起皮，从而使生成 的氧化铁相互渗透而且是不规则的。
冷却工艺
酸液中铁盐含量
机械拉矫 紊流因素
影响酸洗的因素
氧化铁皮组成结构及厚度
酸 洗 时 间 （ 标 准 单 位 ） 0 10 20 30
15
酸 洗 时 间 （ 标 准 单 位 ）
13 氧 化
20 15 10 5 氧化铁皮厚度，μm
13 11 9
870 890 910 930
11 铁
皮
9 厚 度 7
影响酸洗的因素
其它 • 最后应当指出的是，一些含碳量较高强度较大的 中、高碳钢，为了便于轧制，在酸洗之前都要进 行退火处理（初退火）。这些经过初退火的带钢， 长时间（大约24小时）在高温（约780℃）下加热， 使得钢板表面的氧化膜加厚，加之钢中的硅、铬 等元素的原子在高温下较多地从钢板内部向外扩 散并与钢板表面的氧原子结成难溶的氧化物，从 而增加了酸洗的困难。为了除去这些初退火后带 钢表面生成的氧化铁皮，就必须增加酸的浓度、 延长酸洗时间或采用混合酸酸洗（如硫酸、酸洗 时加入食盐，形成硫酸和盐酸的混合酸）。
酸液种类
酸液种类 比较项目 1.溶解氧化物的能力 2.浓度提高时，去除氧化物 机理 3.提高酸洗效率途径
4.对带钢基体溶解的能力 5.洗完好带钢表面的质量
盐酸
硫酸
快
慢
主要靠溶解
提高浓度显 著 小 好
主要靠机械剥 离 提高温度显著
大 差
结论——总体来说，酸洗效果：盐酸>硫酸
影响酸洗的因素
酸液温度、浓度（以盐酸为例）
酸洗概述—酸洗机组的比较：推拉式酸洗机组
• 推拉式酸洗机组酸洗，每根带钢经夹送辊依次 咬入，不用焊接，推送向前，直至卷取，逐卷 带钢间断地通过酸洗机组。
酸洗概述—酸洗机组的优缺点比较
比较项目 连续 推拉
设备简单 设备重量轻
厂房高度较低 投资省 组织生产灵活性 酸洗时间短，加热启动快，调节酸液成分快 重新启动时无需引带 动力剪外还可使用拉剪 改善带钢平直度能力较好 @ @ @
酸洗后带钢表面残留物 **，mg/m2带钢
300～200
150
≤50
酸洗概述—酸洗机组
• 按带钢酸洗的过程分类可分为连续卧式酸 洗机组、连续塔式酸洗机组和半连续式酸 洗机组（它也称推拉式或推式）。
酸洗概述—酸洗机组的比较：连续酸洗机组
• 连续式酸洗机组的工艺特点是钢卷逐卷展开后， 钢卷与钢卷之间头尾焊接起来连续地通过酸洗槽。
深槽酸洗
70年代中期。酸液深400～1000mm。
浅槽酸洗
浅槽紊流酸洗
70年代末期，1983年德国MDS公司开发了紊流酸洗。酸液深 小于400mm 。
酸洗概述—三种酸洗技术的比较
参数比较 酸洗时间*，％ 酸雾量*，％ 电耗量*，％ 热传递*，％ 槽内带钢提升器 槽内带钢位置控制 槽内断带事故处理 深槽 100 100 100 100 有必要 不可能准确检测 困难，费时 浅槽 80 60 70 200 没必要 可以准确检测 容易 紊流 65 60 70 700 没必要 可以准确检 测 容易
μm
95%Fe3O4,5%Fe2O3 90%FeO,8%Fe3O4,2%Fe2O3
酸洗时间 氧化铁皮厚度
影响酸洗的因素
钢铁成份及合金组成
使疏松 使致密 C
Mg、Ca
SiO2、尖晶 石结构 Cr2O3· Fe O（不锈 钢）
Al
影响酸洗的因素
带钢厚度及冷却工艺
带钢厚度
带钢冷却工艺
氧化铁皮
影响酸洗的因素
酸洗原理—氧化铁皮的形成
结论：带钢表面的氧化铁皮是热轧带钢在 终轧后、卷曲时及冷却时产生的。
酸洗原理—氧化铁皮的形成
在从精轧末机架出来的带钢表面上，铁原 子首先与空气中的氧原子结合形成第一层 氧化物，这层氧化物可能是致密的Fe3O4， 或者是疏松的FeO。在第一种情况下，氧化 铁皮的进一步增长过程可能只靠氧和铁的 离子扩散来进行的；在第二种情况下，空 气中的氧可自由地通过多孔、疏松的氧化 铁皮，而使氧化铁皮加厚和致密化。无论 上述哪种情况，最终结果就是形成了我们 通常所看到的带钢表面的氧化铁皮。
酸洗原理—有利于酸洗的氧化铁皮
影响带钢表面氧化铁皮的因素 终轧温度及速度 冷却速度 卷曲温度 轧辊粗糙度
酸洗原理—有利于酸洗的氧化铁皮
• 终轧温度和轧制速度
氧化铁皮厚度
氧化时间
氧化速度
轧制速度
准确 控制 轧制 速度
温度（摄氏度）400
600 800
1200
卷曲温度
FeO
Fe3O4
酸洗原理—有利于酸洗的氧化铁皮
酸 洗 时 间
某浓度酸液在一定 温度下，酸洗时间 随铁盐含量的变化 曲线
FeCl2含量
• 酸含量增加和温度升高时，酸洗时间可减少，且随着 FeCl2含量的增加，酸洗时间急剧减少到最小，此时 FeCl2的浓度比饱和浓度低4%～8%。以后，酸洗时间又 急剧增加，一直到FeC12达到饱和，酸洗时间最长。酸溶 液温度越低，酸洗时间的最小值也就越明显。最短的酸洗 时间是在FeCl2最佳含量的情况下得到的，即FeCl2的浓 度低于饱和浓度4～8%。
酸洗是用化学方法除去金属表面氧化铁皮的 过程，通常采用盐酸（HCl），因此也叫化 学酸洗。
酸洗概述—酸洗目的
目的：去除热轧带钢表面的氧化铁皮（铁锈）
• 轧制时会将氧化铁皮压入带钢基体，影响 冷轧板表面质量及加工性能。 • 氧化铁皮破碎后进入冷却润滑的乳化液系 统，损坏设备并缩短乳化液使用寿命。 • 损坏轧辊。
H H2
Fe2O3+H
→ FeO+H2O
基铁
Fe3O4+H → FeO+H2O
FeCl3+H → FeCl2+HCl
影响酸洗的因素
• 材料物理性因素 • 工艺因素
影响酸洗的因素
影响酸洗的因素
材料性因素 氧化铁皮组成 氧化铁皮厚度 钢铁成份及合金组成 酸液种类 酸液温度 酸液浓度 工艺因素
带钢厚度
酸洗原理—有利于酸洗的氧化铁皮
• 卷曲温度
FeO Fe3O4 Fe2O3 体积总分子量
FeO
Fe3O4
温度（摄氏度）700 900
Fe2O3
1100
氧化温度对氧化铁皮的影响图
酸洗原理—有利于酸洗的氧化铁皮
•轧辊粗糙度
酸洗原理—有利于酸洗的氧化铁皮
结论： 对酸洗有利影响的带钢应满足 低的终轧温度和较高的轧制速度 低的卷曲温度 较高的冷却速度 光滑的轧辊
酸洗原理—酸洗机理
溶解作用
FeO+HCl→FeCl2+H2O Fe3O4+HCl→FeCl3+FeCl2+H2O
反应能力
Fe2O3+HCl →FeCl3+H2O
Fe+HCl→FeCl2+H2 Fe+H2SO4→FeSO4+H2 FeO+H2SO4→FeSO4+H2O Fe3O4+H2SO4→Fe2(SO4)3+FeSO4+H2O
紊流酸洗
引言 • 热轧带钢的表面铁鳞与酸液的化学反应速度受多 方面因素的影响，如酸液的浓度和温度、钢板表 面温度等，不可能无限制的提高。但另一方面， 在实用的范围内，通过提高酸洗速度，达到促进 扩散，使钢板表面温度迅速达到酸液的温度，这 样就必须加快钢板表面的物质传递，即酸和化学 反应物的扩散，改善传导率。其方法就是使酸液 在带钢表面形成高速紊流，促进物质传递，达到 使钢板表面急速升温的目的，从而大大缩短酸洗 时间。
首钢1850冷轧线酸洗工艺
目录
1、酸洗理论基础
（1）酸洗概述 （2）酸洗原理 （3）影响酸洗的因素 （4）紊流酸洗 （5）酸洗后序处理—漂洗工艺 （6）酸洗引起的带钢缺陷
2、首钢1850mm酸洗工艺设计
（1）1850mm工艺流程 （2）1850mm化学工艺段设计描述 （3）1850mm酸洗模型
酸洗概述—酸洗定义
影响酸洗的因素
机械拉矫影响
• 带钢经拉伸矫直机反复弯曲变形后，由于 氧化铁皮与基铁的塑性不同，氧化铁皮将 会不同程度地从带钢表面上剥落下来或产 生裂缝，因此，破鳞将能明显地增加酸洗 速度。实验指出，用硫酸酸洗时，采用破 鳞机可减少10%～50%的酸洗时间。
影响酸洗的因素
紊流影响因素
• 在连续酸洗机组中，酸槽内的酸溶液不仅受酸槽 结构和喷头压力的影响，还受到在酸溶液中运动 的带钢和酸洗时生成的氢气所搅动。因此，凝聚 在带钢表面上的蒸气及附着在表面上的氢气泡会 被及时除掉，也会使钢材附近的酸溶液不断更新， 酸液成分保持均匀，同时也能更好地让酸与带钢 表面接触，这样可以使酸洗过程进行得更快更好， 从而提高了酸洗速度。
酸洗原理—带钢氧化铁皮组织结构
酸洗原理—带钢氧化铁皮组织结构 氧化铁Fe2O3 磁性体Fe3O4 富氏体FeO
带钢基体
红色氧化皮表面，生成温度570～1100℃
酸洗原理—带钢氧化铁皮组织结构 氧化铁Fe2O3
磁性体Fe3O4
带钢基体
红色氧化皮表面，生成温度570～1100℃, 但从570℃开始缓冷
@ @
@ @ @ @ @
穿带速度高
运行速度高
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酸洗原理—氧化铁皮的形成