铝合金焊接接头产生裂纹特征及产生机理
浅议铝合金焊接接头裂纹产生及防治
Ｉ剖 酱 辘 ｜ 庶 苷 ） 詹 瞬弃 ， 问 鼓７
（） ４ 必要 时， 实施切割导轨 工程； 以释放导轨 内部积聚 的应 力； 提高安全性及乘搭舒适感 。 （） ５ 导轨切割主要步骤： ① 拆 除 导 轨 底 部 固定 支 架 。 ⑦ 设 定 切 割 高度 。 切割 高度＝ 力释放距离 （０ ３ｍｍ ＋ 应 ２ ～ ０ ） 导轨底座 高度 （ 约为 ５ｍｍ ＋ ０ ） 预留距 离 （ 约为 ８ｍｍ ０ ） ③按设定高度切割导轨 。
萌 生和 发 展 有 密 切 联 系 的冶 金 因素 。 力 学 因素 方 面 看 ， 接 热 从 焊
最 靛 裙 况
ｆ 连 度变 ，导 ｆ ＃ 高 麦 ， 井 高 靶 轨 ， 遣 度 化 辩 ）
支 位 ， 点 轨 截 压 再造 路 进 泉 移 遣 蓐 轻 路轨 ， 成 轨
图 １
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④割短低端导轨后 ， 瞬问释放 了一部分 内应 力。（ 图 １步 如 ：
骤 ４ ）
面保持一定间隙。
⑤对于没有支架 的， 加装导轨底支架 。 需在 日常保养 时，经 常确 认导轨底部和 调整螺栓 项面保持
一
产生重大影响，而本研究试验 中却发现焊缝拉伸试样中同时存 在着 由夹杂和气 孔诱发微裂纹 的现象 。气孔诱发微裂纹的现象 是否只是一种居次要地位 的伴生现象 ，还是引起焊缝拉伸强度 大幅度下 降的主要因素之一 ， 亦还有待进一步的研究。
２ 热裂纹产 生的过程
通常人们将脆性温度 区间的大小及在此温度 区间内具有 的 延性值称为产生焊接热裂纹 的冶金 因素 ，而把脆性温度区 内金 属的变形率大小称为力学因素 。焊接过程是一系列不平衡 的工 艺过程 的综合，这种特征从本质上与焊接接头金属断裂的冶金 因素和力学因素发生重要 的联系 ，如焊接工艺过程与冶金过程 的产物 即物理的 、 化学的与组织上 的不均匀性 、 熔渣 与夹杂物 、 气 体元 素 与 处 于 过饱 和 浓 度 的空 位 等 。 所有 这 些 ， 都是 与裂 纹 的
7A10铝合金焊接裂纹的成因及预防对策探讨
7A10 铝合金焊接裂纹的成因及预中国中车长春轨道客车股份公司，吉林 长春 130062）
摘 要 ：伴随我国制造业的发展，铝合金被广泛应用于许多领域中，如零部件加工、轨道车辆制造、汽车制造等。值得注意的是，
铝合金材料应用下存在的问题较多，以 7A10 铝合金为例，焊接中极易出现裂纹，极大程度上影响铝合金综合性能。对此情况，
尽管铝合金在各方面性能上有较多优势，但实际做焊接处理 中，可能出现的问题较多，具体表现为 ：第一，裂纹形成。裂纹 问题在铝合金焊接中发生可能性较高如凝固状态下，体积收缩， 焊接变形可能性较高，加之焊接中近缝区内焊接金属影响，有热 裂纹或液化裂纹情况，若易熔共晶体较多，也将导致凝固裂纹出 现。第二，易氧化。铝合金焊接中，与空气接触后可能有氧化情 况，氧化后的铝在熔点上较高，一旦出现氧化情况，将有较多缺 陷出现，如未熔合、未焊透或夹渣生成，一旦铝表面有过多水分 附着，或出现氧化膜，将导致焊缝有气孔出现。第三，焊接过程 中产生气泡。由于高温下的的铝合金在向由固态向液态转化的过 程中易产生氢气，而由于铝合金物态中幻化的这一过程发生的时 间较快，分解出来的氢气在铝合金固化时不能及时的排放就被凝 固在固体中，因此在焊接过程中就极易产生因氢气而形成的气泡 孔。此外，焊接头抗腐蚀性降低，焊接过程中，由于各种外界因 素的干扰以及实际操作过程中的消耗，会导致焊接头的抗腐蚀性 低于原材料。产生这种情况的原因首先归因于焊接过程中的消耗 和磨损，打乱了焊接头部的物质分布，因此会出现电位的不稳定 现象。或因焊接头的纯度不高，其中含有大颗粒的杂质，出现腐 蚀问题。这些问题的存在，均可能导致氯化金综合性能降低 [2]。
2 7A10铝合金焊接裂纹产生原因分析 2.1 7A10 铝合金焊接裂纹类型与原因
铝合金部件焊接接头裂纹分析
铝合金部件焊接接头裂纹分析摘要：本文以铝合金部件焊接接头裂纹分析为研究对象，对焊接接头裂纹的形成机理、检测方法和控制技术进行了深入探讨。
通过对焊接参数、焊接材料和焊接后热处理方法的优化研究，可以降低焊接接头裂纹的发生率，提高接头的质量和可靠性。
关键词：铝合金部件；焊接；接头裂纹焊接接头是铝合金部件中最常见的连接方式之一，但是由于焊接过程中的热应力、残余应力和变形等因素，焊接接头很容易出现裂纹。
焊接接头裂纹的出现会严重影响铝合金部件的性能和安全性，因此对焊接接头裂纹的分析、检测和控制具有重要意义。
本文从焊接接头裂纹的形成机理、检测方法和控制技术等方面进行了深入探讨，旨在为焊接接头裂纹的分析和控制提供参考。
1焊接接头裂纹形成机理分析焊接接头裂纹形成机理分析是铝合金部件焊接接头裂纹分析学术论文的一个重要部分。
在这部分中，我们需要对焊接接头裂纹的形成机理进行深入的分析，以便更好地理解裂纹形成的原因和机制。
具体来说，焊接接头裂纹形成机理分析可以从以下几个方面展开：1.1焊接过程的热力学分析焊接过程是产生焊接接头裂纹的主要原因之一。
焊接过程中产生的高温和应力容易导致铝合金材料的微观组织发生变化，从而产生裂纹。
因此，我们需要进行热力学分析，了解焊接过程中的温度分布、热应力分布等参数，以便更好地理解焊接接头裂纹的形成机理。
1.2焊接接头应力分析焊接接头的应力是产生焊接接头裂纹的另一个主要原因。
焊接接头在焊接后会受到内部应力的影响，这些应力会导致接头的变形和裂纹。
因此，我们需要进行应力分析，了解焊接接头中各个部位的应力情况，以便更好地预测焊接接头裂纹的形成位置和形态。
1.3焊接接头金相组织分析铝合金部件的微观组织是决定其力学性能和耐腐蚀性能的重要因素。
焊接接头的金相组织分析可以帮助我们了解焊接接头中的晶粒结构、相组成、缺陷分布等信息，从而更好地理解焊接接头裂纹的形成机理。
综上所述，焊接接头裂纹形成机理分析是铝合金部件焊接接头裂纹分析学术论文的重要内容之一。
5A06铝合金焊接接头裂纹失效分析
２ ７
５ Ａ０ ６铝 合 金 焊 接 接 头裂 纹 失效 分 析
Ｆａ ｉ ｌ ｕ ｒ ｅ Ａｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ ５ Ａ０ ６ Ａｌ ｕ ｍｉ ｎ ｕ ｍ Ａｌ ｌ ｏ ｙ Ｗｅ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ Ｊ ｏ ｉ ｎ ｔ Ｃｒ ａ ｃ ｋ
Ｍｉ ｃ ｒ ｏ — ｆ ｒ ａ ｃ ｔ ｕｒ ｅ ａ ｎ ｄ ｍａ ｃ ｒ ｏ ｆ ｒ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ａ ｒ ｅ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ ｂｙ ＳＥＭ ａ ｎｄ ｆ ｏ ｕｎ ｄ ｔ ｈａ ｔ ｔ ｈ ｅ ｒ ｅ ａ ｒ ｅ ｓ ｅ ｃ ｏ ｎｄ ａ ｒ ｙ ｃ ｒ ａ ｃ ｋｓ ｉ ｎ ｔ ｈｅ ｆ ｒ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ，ａ ｎ ｄ ｔ ｈｅ ｆ ｒ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｗａ ｓ ｂ ｒ ｉ ｔ ｔ ｌ ｅ ｆ ｒ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ．
近 年来 ， 铝、 镁 等 轻 质 合 金 由 于其 节 约 能 源 、 减 少 废气 排 放 等特 点 ， 在 海事 用 途 （ 如船 舶 ） 、 汽 车、 飞
摘 要 ：针 对 ５ Ａ ０ ６ 铝 合 金 焊 缝 附 近 出 现 的 裂 纹 进 行 了分 析 。５ Ａ ０ ６铝 合 金 母 材 、 焊缝及 热影响区组织分析结果 表明 ， 材 料
成 型 后 的组 织 不 均 匀 ， 并且存在夹杂物 ， 晶 内 和 晶 界 有 析 出相 出 现 。采 用 光 学 显 微 镜 对 裂 纹 的 扩 展 特 征 进 行 分 析 ， 结 果
ｄ ｏ ｉ ：１ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ １ — ４ ３ ８ １ ． ２ ０ １ ３ ． ０ ３ ． ０ ０ ６ 中图 分 类 号 ： ＴＧ１ ４ ６ ． ２ １ 文献 标 识 码 ： Ａ 文 章 编 号 ：１ ０ ０ １ — ４ ３ ８ １ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ３ — ０ ０ ２ ７ － ０ ５
铝合金焊接开裂原因
铝合金焊接开裂原因铝合金是一种常见的工程材料，因其具有良好的强度和轻质特性而被广泛应用于各种工业领域。
然而，铝合金在焊接过程中容易出现开裂问题，这给焊接工艺和焊接质量带来了一定的挑战。
本文将探讨铝合金焊接开裂的原因，并提出相应的解决方法。
铝合金焊接开裂的原因可以归结为以下几个方面。
一、热裂纹铝合金焊接过程中，由于热应力的作用，易发生热裂纹。
热裂纹主要是由于焊接过程中产生的局部高温引起的。
铝合金的热导率较高，容易导致焊缝局部温度升高，当焊接过程中产生的热应力超过了铝合金的塑性极限时，就会发生热裂纹。
二、固溶体析出铝合金焊接后，焊缝区域会发生固溶体析出现象。
固溶体析出是指在焊接过程中，由于铝合金的化学成分和热处理条件的改变，使得合金中的某些元素从固溶体中析出出来。
这种析出现象会导致焊缝区域的组织结构不均匀，从而引发开裂问题。
三、应力集中焊接过程中，由于热应力和残余应力的作用，焊缝区域容易出现应力集中现象。
应力集中会导致焊缝区域的应力超过材料的强度极限，从而引起开裂。
应力集中现象通常发生在焊缝的两端或焊缝与基材的交界处。
四、气孔铝合金焊接过程中，气孔是另一个常见的开裂原因。
气孔是指焊接过程中由于气体无法完全排出而形成的孔洞。
气孔会导致焊缝区域的强度降低，从而引发开裂。
针对上述问题，我们可以采取一些措施来预防铝合金焊接开裂。
一、合理控制焊接温度通过合理控制焊接温度，可以减少焊缝区域的热应力，从而降低热裂纹的风险。
可以采用预热和后热处理的方法，使焊接温度均匀分布，避免局部温度过高。
二、选择适当的焊接材料和焊接工艺选择适当的焊接材料和焊接工艺，可以减少固溶体析出和应力集中的问题。
合理选择焊接材料的成分和焊接工艺的参数，确保焊缝区域的组织结构均匀，避免应力集中。
三、控制焊接过程中的气体通过控制焊接过程中的气体，可以减少气孔的形成。
可以采用惰性气体保护和适当的焊接速度，避免气体进入焊接区域，减少气孔的发生。
铝合金焊接开裂是由多种因素共同作用导致的。
关于铝合金焊接裂纹产生的原因和预防的探讨
关于铝合金焊接裂纹产生的原因和预防的探讨摘要：铝合金材料作为一种具有较强的物理特性和力学性能的材料，常应用于工业制造和生产生活，在工业经济发展中起到了重要的作用。
随着轨道列车行业对铝合金焊接件的需求日益增加，使铝合金的焊接性研究也逐步深入。
由于铝合金的导热系数以及冷却速度等特性，使得铝合金焊接过程中容易出现裂纹。
本文分析铝合金焊接裂纹产生的原因和预防措施，通过分析、提出解决的措施有效的降低铝合金的焊接裂纹情况的出现。
关键词：铝合金；焊接；裂纹；原因；预防措施一、铝合金焊接裂纹产生的原因分析1.1金属结构的因素由于铝合金材料在焊接的过程中，容易出现裂纹的现象，因此首先要考虑的是改变金属材料的结构，通过改变金属结构的材料成分，都能够起到积极的影响。
由于金属结构的影响，会导致铝合金焊接中出现的热裂纹，需要进行材料金属特性的改变。
1.2焊接工艺参数的影响焊接工艺参数也会对铝合金的金属生产制造产生影响，尤其是当前铝合金金属制造中各种自动化焊接设备需要大量人工参与，这样就会导致焊接工艺的参数的不稳定，在生产过程中还会受到温度、湿度及粉尘等外部因素的影响，都会对焊接工艺参数造成干扰。
1.3焊接速度的影响焊接速度同样会影响铝合金的焊接，由于焊接速度会影响到铝合金的焊接的膨胀量，对于在制造过程中，焊接速度的不稳定，就会对铝合金的焊接接头成型造成影响，同时焊接速度形成的不同的焊接电流，都会成为铝合金的焊接裂纹产生的因素之一[1]。
当前焊接的速度控制分为人工操作和机械操作以及人机共同操控三种形式，人工操作的形式多见于对于加工精度要求高以及中小企业的操作中，机械操作适合大规模的量化生产，当前的人机共同操作的模式也是十分常见，这种模式集合了人工操作和机械操作的优点，同时能够方便操作者实施控制工艺的进程，选择不同的形式，都会对焊接速度造成影响。
1.4 材料的清洁度因素由于在运输、仓储以及加工的过程中，铝合金的焊接材料都会受到不同程度的污染，会对材料的表面受到影响，这样就影响到了材料的清洁度。
7020铝合金焊接件开裂分析
Ａｂｓｔｒａｃｔ：７０２０ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙｗｅｌｄｍｅｎｔｃｒａｃｋｅｄｉｎｓｅｒｖｉｃｅ．Ｔｏｒｅｖｅａｌｃａｕｓｅｏｆｔｈｅｗｅｌｄｍｅｎｔｃｒａｃｋｉｎｇ，ｔｈｅ
ｓｐｅｃｉｍｅｎｓｗｅｒｅｃｕｔｆｒｏｍ ｔｈｅｗｅｌｄａｎｄｓｕｂｊｅｃｔｅｄｔｏｍａｃｒｏｃｈｅｃｋ，ｍｅｔａｌｌｏｇｒａｐｈｉｃｔｅｓｔ，ａｎｄｃｈｅｍｉｃａｌｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ
坦，裂面由黑斑边缘起向下（外表）扩展，条状台阶 一，未见明显异常，但可见焊接孔洞，且裂纹起始与
《热处理》 ２０１９年第 ３４卷 第 １期
·４３·
焊接孔洞 有 关。该 处 开 裂 起 始 区 孔 洞 直 径 约 为 ０．２５ｍｍ，距焊缝表面约 ２．６５ｍｍ。
进一步观察，焊缝内局部可见与原裂面近似垂 直的细微裂纹，长短不一，最长约 ２００μｍ，最短约 ５０μｍ，如图 ８所示。
ａｎａｌｙｓｉｓ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｅｄｔｈａｔｔｈｅｃｒａｃｋｉｎｇｈａｐｐｅｎｅｄｉｎｔｈｅｗｅｌｄ，ａｎｄｗａｓａｔｔｒｉｂｕｔｅｄｔｏｇａｓｈｏｌｅｓｐｒｅｓｅｎｔｉｎｉｔ．
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：７０２０ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ；ｗｅｌｄｉｎｇ；ｃｒａｃｋｉｎｇ；ｇａｓｈｏｌｅ
０ 引言
图 ６ 裂面扩展区的疲劳辉纹形貌 Ｆｉｇ．６ Ｆａｔｉｇｕｅｓｔｒｉａｔｉｏｎｓｉｎｔｈｅｆｒａｃｔｕｒｅｅｘｔｅｎｄｉｎｇａｒｅａ
１．２ 扫描电镜分析
１．３ 显微组织观察金相分析［２］，裂纹附近的
图 ４所示。图 ４上侧为黑斑区，呈条状，表面比较平 组织如图 ７所示。裂纹呈断续曲折状分布，宽窄不
拟与焊接枝晶有关。裂面上分布有大量孔洞，内壁 光滑，表明为气孔，未见由气孔扩展引起的开裂。在 较高倍率下可见黑斑区表面呈自由表面状态，并有 流变形态，表明为焊缝内原始焊接缺陷。相邻裂面 上可见解理花样，如图 ５所示。
铝合金焊接接头产生裂纹特征及产生机理分析
铝合金焊接接头产生裂纹特征及产生机理分析近40 年来，由于焊接技术的进步，高效率和高性能的焊接方法得到了推广，铝及铝合金在车辆、船舶、建筑、桥梁、化工机械、低温工程和宇航工业等各种结构方面的应用在不断扩大，但国产化的铝合金和铝合金焊接材料均还存在着一定的差距。
对铝合金焊接接头产生裂纹的特征及产生机理进行了分析，提出了几点防范措施。
标签：铝合金；焊接接头；裂纹；机理虽然已经应用铝及其合金焊成许多重要产品，但实际焊接生产中并不是没有困难，主要的问题有：焊缝中的气孔、焊接热裂纹、接头“等强性”等。
由于铝及其合金的化学活泼性很强，表面极易形成氧化膜，且多具有难熔性质（如Al2O3的熔点为2050℃，MgO 熔点为2500℃），加之铝及其合金导热性强，焊接时容易造成不熔合现象。
由于氧化膜密度同铝的密度极其接近，所以也容易成为焊缝金属中夹杂物。
同时，氧化膜（特别是有MgO 存在的，不很致密的氧化膜）可以吸收较多水分而常常成为焊缝气孔的重要原因之一。
此外，铝及其合金的线胀系数大，导热性又强，焊接时容易产生翘曲变形。
这些也都是焊接生产中颇感困难的问题。
下面，对在试验过程中产生比较严重的裂纹进行深入的分析。
1铝合金焊接接头中的裂纹及其特征在铝合金焊接过程中，由于材料的种类、性质和焊接结构的不同，焊接接头中可以出现各种裂纹，裂纹的形态和分布特征都很复杂，根据其产生的部位可分为以下两种裂纹形式：（1）焊缝金属中的裂纹：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、发状或弧状裂纹、焊根裂纹和显微裂纹（尤其在多层焊时）。
（2）热影响区的裂纹：焊趾裂纹、层状裂纹和熔合线附近的显微热裂纹。
按裂纹产生的温度区间分为热裂纹和冷裂纹，热裂纹是在焊接时高温下产生的，它主要是由晶界上的合金元素偏析或低熔点物质的存在所引起的。
根据所焊金属的材料不同，产生热裂纹的形态、温度区间和主要原因也各有不同，热裂纹又可分为结晶裂纹、液化裂纹和多边化裂纹3类。
热裂纹中主要产生结晶裂纹，它是在焊缝结晶过程中，在固相线附近，由于凝固金属的收缩，残余液体金属不足不能及时填充，在凝固收缩应力或外力的作用下发生沿晶开裂，这种裂纹主要产生在含杂质较多的碳钢、低合金钢焊缝和某些铝合金；液化裂纹是在热影响区中被加热到高温的晶界凝固时的收缩应力作用下产生的。
铝合金焊接裂纹产生的原因和预防措施岳永健李肇亮
铝合金焊接裂纹产生的原因和预防措施岳永健李肇亮发布时间：2023-06-21T09:44:30.577Z 来源：《中国建设信息化》2023年7期作者：岳永健李肇亮[导读] 铝合金是一种在生活中非常常见的金属，广泛应用于工业制造和生产生活常用的器具，对人类社会的发展起着举足轻重的作用。
铝合金作为一种常用的机械加工材料广泛应用于生活生产中，如动车组的车体、飞机机身、汽车发动机等都是用铝合金制作而成。
但因其本身具有较高的导热系数和较快的冷却速率，导致其在焊接时极易产生裂纹。
因此我们对铝合金焊接裂纹的成因和防止方法进行了较为详尽的分析。
中国中车青岛四方机车车辆股份有限公司山东青岛 266111 摘要：铝合金是一种在生活中非常常见的金属，广泛应用于工业制造和生产生活常用的器具，对人类社会的发展起着举足轻重的作用。
铝合金作为一种常用的机械加工材料广泛应用于生活生产中，如动车组的车体、飞机机身、汽车发动机等都是用铝合金制作而成。
但因其本身具有较高的导热系数和较快的冷却速率，导致其在焊接时极易产生裂纹。
因此我们对铝合金焊接裂纹的成因和防止方法进行了较为详尽的分析。
关键词：铝合金；焊接；裂纹；原因；预防措施1.铝合金焊接裂纹特征分析铝合金焊接过程中产生的裂纹主要是热裂纹，热裂纹中主要产生结晶裂纹，结晶裂纹是指在焊接的固相线附近，因熔化的金属收缩，残留的液态金属没有得到充分的充填，在凝固收缩应力或外力的影响下，形成的沿晶裂纹，该裂纹主要出现在含有大量杂质的碳钢、低合金钢以及一些铝合金的焊接接头；在热影响区内，由于晶界在受热过程中受热至较高温度而发生收缩，从而形成了熔化裂纹。
综合上述因素我们可以发现，在铝合金的加工制造过程中，极易产生焊接裂纹的问题。
焊接裂纹会给金属的生产加工制造造成很大的影响，会对产品的生产质量造成很大的影响。
因此，一定要对这一金属特性的问题有深入的了解，从而有效地防止在铝合金的生产制造过程中所造成的不利影响。
铝合金焊接层状撕裂的原因
铝合金焊接层状撕裂的原因
铝合金焊接时出现层状撕裂可能是由于凝固时发生了低熔点相的液态融化和再凝固引起的。
以下是导致铝合金焊接层状撕裂的主要原因：
1.成分不均匀：
铝合金中的合金元素分布不均匀，特别是低熔点元素（如铝-硅合金）。
焊材和母材的成分差异较大，导致在焊接区域出现合金元素不均匀的情况。
2.低熔点相的液态融化：
在焊接过程中，合金元素可能由于高温而液化，形成低熔点相的液态。
这些液态相在凝固过程中可能会引起凝固线附近的脆性裂纹。
3.冷却速率过快：
过快的冷却速率可能促使液态相在凝固时无法充分扩散和混合。
过快的冷却还可能导致组织过于脆性，容易发生撕裂。
4.焊接热输入过高：
过高的焊接热输入会导致焊缝区域温度升高，促使低熔点相液态化。
这种情况下，即使冷却速率适中，仍可能出现层状撕裂。
5.合金固溶度范围宽：
部分铝合金的固溶度范围较宽，使得在焊接过程中容易形成液态相。
如果焊缝区域的合金处于固溶度范围内，就容易发生层状撕裂。
铝合金部件焊接接头裂纹分析_1
铝合金部件焊接接头裂纹分析发布时间：2022-09-14T03:32:46.031Z 来源：《科学与技术》2022年第30卷9期作者：刘细红代媛媛[导读] 6005A是中等强度的Al-Mg-Si系铝合金，具有良好的热挤压性和耐蚀性，被用于高速列车、地铁列车、双层列车和汽车车体所需的薄壁中空大型铝合金壁板型材以及其他工业用结构型材，欧洲大量采用6005A铝合金制造高速列车的车体。
刘细红代媛媛中车青岛四方机车车辆股份有限公司山东青岛 266111摘要：6005A是中等强度的Al-Mg-Si系铝合金，具有良好的热挤压性和耐蚀性，被用于高速列车、地铁列车、双层列车和汽车车体所需的薄壁中空大型铝合金壁板型材以及其他工业用结构型材，欧洲大量采用6005A铝合金制造高速列车的车体。
这就给车辆的电气设备提出了新的要求：若采用铜合金材料作为接地点，则铜材料如何与铝材料连接的问题不好解决；若采用铝合金材料作为接地点，则影响导电性能，且存在电化学腐蚀。
在此背景下，铜包铝复合材料接地块作为接地材料被广泛应用在铝合金车辆上。
关键词：铝合金部件；焊接接头；裂纹；措施在某车型试制生产中，接地端子与型材处角焊缝连接部位出现裂纹。
本文结合具体的焊接结构和现车生产工艺，通过对影响裂纹产生的各项因素分别进行分析，最终确定了导致裂纹产生的主要因素，并提出了避免该部位产生焊接裂纹的措施。
1试验材料及方法1.1试验材料试验采用实际工件所用的原材料，同时接头形式与实际焊接接头相同。
该焊接接头形式为角接接头。
焊接接头左右两侧均是其他部件焊接组成的长大约束结构。
该接头附近有两种焊缝：一是型材对接焊缝，焊缝形式为4V；二是型材插接角焊缝。
型材为铝合金长大中空型材，型号为6005A，内设加强筋，上侧壁厚2.5mm，下侧壁厚3mm。
T6供货状态，即挤压成形后进行固溶处理和水淬，之后再进行175℃人工时效。
接地端子材质采用铜包裹铝芯，并在铜基体外镀锡合金。
铝板裂纹特征及产生机理分析
铝板裂纹特征及产生机理分析虽然已经应用铝及其合金焊成许多重要产品，但实际焊接生产中并不是没有困难，主要的问题有：焊缝中的气\孔、焊接热裂纹、接头“等强性”等。
由于铝及其合金的化学活泼性很强，表面极易形成氧化膜，且多具有难熔性质（如Al2O3的熔点为2050℃，MgO 熔点为2500℃），加之铝及其合金导热性强，焊接时容易造成不熔合现象。
由于氧化膜密度同铝的密度极其接近，所以也容易成为焊缝金属中夹杂物。
同时，氧化膜（特别是有MgO 存在的，不很致密的氧化膜）可以吸收较多水分而常常成为焊缝气孔的重要原因之一。
此外，铝及其合金的线胀系数大，导热性又强，焊接时容易产生翘曲变形。
这些也都是焊接生产中颇感困难的问题。
下面，对在试验过程中产生比较严重的裂纹进行深入的分析。
1铝合金焊接接头中的裂纹及其特征在铝合金焊接过程中，由于材料的种类、性质和焊接结构的不同，焊接接头中可以出现各种裂纹，裂纹的形态和分布特征都很复杂，根据其产生的部位可分为以下两种裂纹形式：（1）焊缝金属中的裂纹：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、发状或弧状裂纹、焊根裂纹和显微裂纹（尤其在多层焊时）。
（2）热影响区的裂纹：焊趾裂纹、层状裂纹和熔合线附近的显微热裂纹。
按裂纹产生的温度区间分为热裂纹和冷裂纹，热裂纹是在焊接时高温下产生的，它主要是由晶界上的合金元素偏析或低熔点物质的存在所引起的。
根据所焊金属的材料不同，产生热裂纹的形态、温度区间和主要原因也各有不同，热裂纹又可分为结晶裂纹、液化裂纹和多边化裂纹3类。
热裂纹中主要产生结晶裂纹，它是在焊缝结晶过程中，在固相线附近，由于凝固金属的收缩，残余液体金属不足不能及时填充，在凝固收缩应力或外力的作用下发生沿晶开裂，这种裂纹主要产生在含杂质较多的碳钢、低合金钢焊缝和某些铝合金；液化裂纹是在热影响区中被加热到高温的晶界凝固时的收缩应力作用下产生的。
在试验过程中发现，当填充材料表面清理不够充分时，焊接后焊缝中仍存在较多的夹杂和少量的气孔。
铝焊裂纹最佳解决方案(3篇)
第1篇摘要：铝焊裂纹是铝焊接过程中常见的问题，严重影响了焊接质量和使用性能。
本文针对铝焊裂纹产生的原因进行了深入分析，并提出了相应的最佳解决方案，旨在提高铝焊接质量，延长焊接件使用寿命。
一、引言铝焊接技术在航空、航天、汽车、建筑等领域有着广泛的应用。
然而，铝焊裂纹是铝焊接过程中常见的问题，严重影响了焊接质量和使用性能。
为了解决这一问题，本文将对铝焊裂纹产生的原因进行分析，并提出相应的最佳解决方案。
二、铝焊裂纹产生的原因1. 焊接材料问题（1）铝及铝合金材料自身存在缺陷，如夹杂、气孔等，导致焊接过程中裂纹产生。
（2）焊接材料质量不达标，如焊接丝、焊剂等，导致焊接过程中裂纹产生。
2. 焊接工艺问题（1）焊接电流过大或过小，导致熔池不稳定，易产生裂纹。
（2）焊接速度过快或过慢，影响熔池的稳定性，易产生裂纹。
（3）焊接过程中预热不足或过热，导致热影响区宽度过大，易产生裂纹。
（4）焊接过程中层间温度控制不当，导致焊接层间残余应力过大，易产生裂纹。
3. 焊接设备问题（1）焊接设备精度不高，如焊接电源、焊接变压器等，导致焊接过程中电流不稳定，易产生裂纹。
（2）焊接设备冷却系统不完善，导致焊接过程中热量无法有效散发，易产生裂纹。
4. 环境因素（1）焊接过程中环境温度过低，导致焊接材料脆性增加，易产生裂纹。
（2）焊接过程中环境湿度较大，导致焊接材料表面氧化，易产生裂纹。
三、铝焊裂纹最佳解决方案1. 选择优质焊接材料（1）选用优质铝及铝合金材料，确保材料质量稳定。
（2）选用优质焊接丝、焊剂等焊接材料，提高焊接质量。
2. 优化焊接工艺（1）根据焊接材料特性和焊接要求，选择合适的焊接电流、焊接速度等焊接参数。
（2）加强预热，控制热影响区宽度，降低焊接层间残余应力。
（3）严格控制层间温度，确保焊接层间质量。
3. 改善焊接设备（1）提高焊接设备精度，确保焊接过程中电流稳定。
（2）完善焊接设备冷却系统，确保焊接过程中热量有效散发。
铝合金MIG焊缝裂纹的原因及防范措施
铝合金MIG焊缝裂纹的原因及防范措施
铝及铝合金焊缝中的裂纹是在焊缝金属结晶过程中产生的，称为热裂纹，又称结晶裂纹。
其形式有纵向裂纹、横向裂纹（往往扩展到基体金属），还有根部裂纹、弧坑裂纹等等。
裂纹将使结构强度降低，甚至引起整个结构的突然破坏，因此是完全不允许的。
1、产生原因：
⑴焊缝隙的深宽比过大；
⑵焊缝末端的弧坑冷却快；
⑶焊丝成分与母材不匹配；
⑷操作技术不正确。
2、防止措施：
⑴适当提高电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深；
⑵适当地填满弧坑并采用衰减措施减小冷却速度；
⑶保证焊丝与母材合理匹配；
⑷选择合适的焊接参数、焊接顺序，适当增加焊接速度，需要预热的要采取预热措施。
在焊接过程中一定要挑选合适的焊丝，不同的铝板对于焊丝的需求不同，需挑选抗压，拉伸能力所匹配的焊丝，郑州船王铝焊丝17年专注研制生产铝及铝合金焊丝，目前在行业内已经能取代进口焊丝使用。
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铝焊常见缺陷及原因
铝焊常见缺陷原因及措施（一)焊接缺陷种类常见的缺陷主要有焊缝成形差、裂纹、气孔、烧穿,未焊透、未熔合、夹渣等.1、焊缝成形差产生原因：焊接规范选择不当;焊枪角度不正确；焊工操作不熟练；导电嘴孔径太大；焊接电弧没有严格对准坡口中心；焊丝、焊件及保护气体中含有水分.焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观，且不光亮；焊缝弯曲不直，宽窄不一，接头太多;焊缝中心突起,两边平坦或凹陷；焊缝满溢等。
2、气孔产生原因：氩气纯度低或氩气管路内有水分、漏气等;焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净或清理后又被污物、水分等沾污；焊接电流和焊速过大或过小；熔池保护欠佳，电弧不稳，电弧过长，钨极伸出过长等.焊接时熔池中的气孔在凝固时未能逸出而留下来所形成的空穴称为气孔。
在MIG焊接过程中,气孔是不可避免的，只能尽量减少它的存在。
在培训的过程中，仰角焊、立向上焊气孔倾向尤为明显,根据DIN30042标准规定,单个气孔的直径最大不能超过0.25α（α为板厚)，密集气孔的单个直径最大不超过0。
25+0.01α(α为板厚）.氢是铝及铝合金熔化焊产生气孔的主要原因。
氮不溶于液态铝,铝又不含碳，因此铝合金中不会产生氮气孔和一氧化碳气孔；氧和铝有很大的亲和力，总是以氧化铝的形式存在，所以也不会产生氧气孔;氢在高温时大量的溶于液态铝，但几乎不溶于固态铝，所以在凝固点溶于液体中的氢几乎全部析出，形成气泡。
但铝和铝合金的比重轻,气泡在熔池中的上升的速度较慢，加上铝的导热能力强凝固，不利于气泡的浮出，故铝和铝合金易产生气孔，氢气孔在焊缝内部一般呈白亮光洁状。
氢的来源比较多，主要来自弧柱气氛中的水、焊丝以及母材所吸附水分对焊缝气孔的产生常常占有突出的地位。
厂房空气中的湿度也影响弧柱气氛。
MIG焊接时，焊是以细小熔滴形式通过弧柱而落入熔池的，由于弧柱温度最高，熔滴比表面积很大，故有利于熔滴金属吸收氢,产生气孔的倾向也更大些。
弧柱中的氢之所以能够形成气，与它在铝合金中的溶解度变化有。
铝合金焊接裂纹产生的原因和预防措施
铝合金焊接裂纹产生的原因和预防措施摘要：我国是全球最大的钢铁和铝材生产国。
铝合金是现代工业生产中不可缺少的原材料，在工业生产中起着举足轻重的作用。
铝合金是一种广泛应用于生活中的金属，也是一种广泛应用于工业生产的金属原料，对人类社会的发展起着举足轻重的作用。
铝合金作为一种常用的机械加工材料广泛应用于生活中，很多管道和容器等都是用铝合金制作而成。
但因其较高的导热系数和较快的冷却速率，导致其在焊接时极易产生裂纹。
要想更好地进行铝合金的生产和加工，就必须不断地对生产和加工工艺进行优化，从而生产出高质量的铝合金产品。
关键词：铝合金；焊接裂纹；原因措施1铝合金焊缝裂纹类型与成因分析铝合金焊接时，因其材质、性能及焊接组织的差异，会产生多种形式的裂纹。
裂纹不仅会影响到结构的强度，还会导致结构的突然失效。
所以，在焊接的时候，是不能有裂缝的。
1.1热裂机理分析为了对铝合金焊接热裂纹的形成机制进行精确的研究，将其焊接熔池的结晶过程划分为3个阶段。
①液固阶段。
在熔化过程中，由于熔化温度较高，在熔化过程中，只有少量的晶核。
在较低的温度下，较长的降温时间下，结晶核不断生长，形成新的结晶核。
但在此过程中，液相所占比例很大，而且颗粒间并无直接接触，因此，不会影响尚未凝固的液态铝的自由流动。
这样的话，即便是在拉应力的作用下，这些裂口也会很快被液态金属所填充。
所以，在液固相中，几乎没有开裂的可能。
②固液阶段。
随着熔池的不断结晶，熔池中的固体越来越多，之前的结晶也越来越大，等到温度降到一定程度后，这些结晶便会开始接触，然后相互挤压。
此时，液体铝的流动受阻，也就意味着，液体铝变成了固体和液体。
此时，因为只有少量的液态铝，其自身的形变可以得到很大的发展，残余的液相在晶粒之间难以流动，甚至不能填补因拉应力而形成的细小空隙。
在这种情况下，只要有一点点的张应力，就会出现裂缝。
所以，这一阶段也被称为“脆温度区”。
③完全凝固阶段。
熔池中的金属完全固化后，焊接接头在受拉状态下仍具有很高的力学性能，因此，焊接接头断裂的概率很低。
焊接铝排裂缝的主要原因
焊接铝排裂缝的主要原因
焊接铝排时裂缝的出现可能由多种原因引起。
以下是一些常见的原因：
1. 温度梯度：焊接过程中，铝排受到高温热源的加热，导致局部温度升高，而周围区域的温度较低。
这种温度梯度会导致铝排在冷却过程中产生内部应力，从而引起裂缝的形成。
2. 焊接过热：焊接时，如果焊接温度过高或焊接时间过长，铝排可能会过热，导致金属结构发生变化，从而引起裂缝的形成。
3. 焊接材料不合适：选择不合适的焊接材料或焊接工艺参数，可能使焊接点的强度不够，容易产生裂缝。
4. 焊接操作不当：焊接过程中，焊工的技术水平和焊接操作的规范性也会影响铝排的焊接质量。
如焊接速度过快或过慢、焊接电流过大或过小等操作不当，都可能导致焊接裂缝的产生。
5. 金属材料缺陷：铝排的制造过程中可能存在金属材料的缺陷，如气孔、夹杂物等，这些缺陷容易成为焊接裂缝的起始点。
6. 热应力：焊接完成后，铝排会由于热膨胀和冷缩而产生热应力。
如果热应力超过材料的强度极限，就会导致裂缝的产生。
7. 环境因素：焊接过程中的环境因素也可能对铝排的焊接质量产生
影响。
如湿度过高、氧气含量过多等，都可能导致氧化反应和腐蚀现象，从而引起裂缝的形成。
焊接铝排裂缝的主要原因是温度梯度、焊接过热、焊接材料不合适、焊接操作不当、金属材料缺陷、热应力和环境因素等。
为了避免这些问题的出现，焊接过程中需要注意选择合适的焊接材料和工艺参数，控制好焊接温度和时间，以及加强焊工的技术培训和操作规范。
只有这样，才能确保焊接铝排的质量和可靠性。
增材制造铝合金过程中裂纹发生与发展的机理
增材制造铝合金过程中裂纹发生与发展的机理
在增材制造过程中，铝合金的裂纹发生与发展主要与以下几个因素有关:
1.热处理:热处理是增材制造过程中必不可少的环节，然而，不当的热处理工艺可能导致铝合金内部出现裂纹。
例如，冷却速度过快或加热温度过高可能导致铝合金的晶粒粗大,降低材料的力学性能，增加裂纹的风险。
2.残余应力:增材制造过程中，由于金属粉末的熔化凝固和冷却等过程，会在制件内部产“生残余应力。
这些残余应力在制件使用过程中可能导致裂纹的产“生和扩展。
3.金属粉末质量:金属粉末的质量对裂纹的产生也有很大影响。
如果金属粉末中含有杂质氧化物或其他非金属夹杂物，可能会在制件中形成裂纹源。
4.工艺参数:增材制造过程中的工艺参数如激光功率、扫描速度、层厚度等也会影响裂纹的产生。
当工艺参数选择不当，如激光功率过高或扫描速度过快时，可能导致金属粉末熔化过度，冷却速度过快,从而增加裂纹的风险。
5.基板预处理:在增材制造过程中，基板预处理不当或不进行预处理也可能导致铝合金制件内部产生裂纹。
例如，基板表面未进行充分预热或预热温度过低，可能导致熔化的金属粉末与基板之间的热膨胀系数差异增大，从而在制件中产“生裂纹。
综上所述，增材制造铝合金过程中裂纹的发生与发展涉及多个因素，
需要从多个方面进行研究和优化，以减少裂纹的产“生和提高制件的性能。
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（8）焊接接头的耐腐蚀性能低于母材
热处理强化铝合金(如硬铝)接头的耐腐蚀性的降低很明显，接头组织越不均匀，耐蚀性越易降低。焊缝金属的纯度或致密性也影响接头耐蚀性能。杂质较多、晶粒粗大以及脆性相析出等，耐蚀性就会明显下降，不仅产生局部表面腐蚀而且经常出现晶间腐蚀，此外对于铝合金，焊接应力的存在也是影响耐蚀性的一个重要因素。 为了提高焊接接头的耐蚀性，主要采取以下几个措施[5]：1、改善接头组织成分的不均匀性。主要是通过焊接材料使焊缝合金化，细化晶粒并防止缺陷；同时调整焊接工艺以减小热影响区，并防止过热，焊后热处理。2、消除焊接应力，如局部表面拉应力可以采用局部锤击办法来消除。3、采取保护措施，如采取阳极氧化处理或涂层等。
（6）合金元素蒸发ห้องสมุดไป่ตู้烧损
某些铝合金含有低沸点的合金元素，这些元素在高温下容易蒸发烧损，从而改变了焊缝金属的化学成分，降低了焊接接头的性能。为了弥补这些烧损，在调整工艺的同时，常常采用含有这些沸点元素含量比母材高的焊丝或其他焊接材料。
（7）铝在高温时的强度和塑性低
铝在370℃时强度仅为10Mpa，焊接时会因为不能支撑住液体金属而使焊缝成形不良，甚至形成塌陷或烧穿，为了解决这个问题，焊接铝及铝合金时常常要采用垫板。
（2）铝的热导率和比热大，导热快
尽管铝及铝合金的熔点远比钢低，但是铝及铝合金的导热系数、比热容都很大，比钢大一倍多，在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基体金属内部，为了获得高质量的焊接接头，必须采用能量集中、功率大的热源，有时需采用预热等工艺措施，才能实现熔焊过程。
（3）线膨胀系数大
铝及铝合金的线膨胀系数约为钢的2倍，凝固时体积收缩率达6．5%－6．6%，因此易产生焊接变形。防止变形的有效措施是除了选择合理的工艺参数和焊接顺序外，采用适宜的焊接工装也是非常重要的，焊接薄板时尤其如此。另外，某些铝及铝合金焊接时，在焊缝金属中形成结晶裂纹的倾向性和在热影响区形成液化裂纹的倾向性均较大，往往由于过大的内应力而在脆性温度区间内产生热裂纹。这是铝合金，尤其是高强铝合金焊接时最常见的严重缺陷之一。在实际焊接现场中防止这类裂纹的措施主要是改进接头设计，选择合理的焊接工艺参数和焊接顺序，采用适应母材特点的
（9）无色泽变化，给焊接操作带来困难
铝及铝合金焊接时由固态转变为液态时，没有明显的颜色变化，因此在焊接过程中给操作者带来不少困难。因此，要求焊工掌握好焊接时的加热温度，尽量采用平焊，在引(熄)弧板上引(熄)弧等[1]。
1.4铝合金焊接方法
几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金，但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同，各种焊接方法有其各自的应用场合。气焊和焊条电弧焊方法，设备简单、操作方便[8]。气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。惰性气体保护焊（TIG或MIG）方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法[10]。铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛（氩气或氩/氦混合气）[3]。
（5）焊接接头容易软化
焊接可热处理强化的铝合金时，由于焊接热的影响，焊接接头中热影响区会出现软化，即强度降低，使基体金属近缝区部位的一些力学性能变坏。对于冷作硬化的合金也是如此，使接头性能弱化，并且焊接线能量越大，性能降低的程序也愈严重。针对此类问题，采取的措施主要是制定符合特定材料焊接的工艺，如限制焊接条件，采取适当的焊接顺序，控制预热温度和层间温度，焊后热处理等。对于焊后软化不能恢复的铝合金，最好采用退火或在固溶状态下焊接，焊后再进行热处理，若不允许进行焊后热处理，则应采用能量集中的焊接方法和小线能量焊接，以减小接头强度降低。
1.3铝合金的焊接特点
（1）强的氧化能力
铝与氧的亲和力很强，在空气中极易与氧结合生成致密而结实的AL2O3薄膜，厚度约为0．1μm，熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点，而且密度很大，约为铝的1．4倍。在焊接过程中，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的良好结合，并易造成夹渣。氧化膜还会吸附水分，焊接时会促使焊缝生成气孔。这些缺陷，都会降低焊接接头的性能。为了保证焊接质量，焊前必须严格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接过程中再氧化，对熔化金属和处于高温下的金属进行有效的保护，这是铝及铝合金焊接的一个重要特点。具体的保护措施是[4]：1、焊前用机械或化学方法清除工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物；2、焊接过程中要采用合格的保护气体进行保护；3、在气焊时，采用熔剂，在焊接过程中不断用焊丝挑破熔池表面的氧化膜。
焊接填充材料等。
（4）容易形成气孔
焊接接头中的气孔是铝及铝合金焊接时极易产生的缺陷，尤其是纯铝和防锈铝的焊接。氢是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，这已为实践所证明。氢的来源，主要是弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其中焊丝及母材表面氧化膜的吸附水分，以焊缝气孔的产生，常常占有突出的地位。铝及铝合金的液体熔池很容易吸收气体，在高温下溶入的大量气体，在由液态凝固时，溶解度急剧下降，在焊后冷却凝固过程中来不及析出，而聚集在焊缝中形成气孔。为了防止气孔的产生，以获得良好的焊接接头，对氢的来源要加以严格控制，焊前必须严格限制所使用焊接材料(包括焊丝、焊条、熔剂、保护气体)的含水量，使用前要进行干燥处理。清理后的母材及焊丝最好在2－3小时内焊接完毕，最多不超过24小时。TIG焊时，选用大的焊接电流配合较高的焊接速度。MIG焊时，选用大的焊接电流慢的焊接速度，以提高熔池的存在时间。Al－Li合金焊接时，加强正、背面保护，配合坡口刮削，清除概况氧化膜，可有效地防止气孔。
1.2铝合金的概述
铝合金是以铝为基的合金总称。主要合金元素有铜、硅、镁、锌、锰，次要合金元素有镍、铁、钛、铬、锂等。是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。
摘要
近几十年来，随着科学技术的不断进步，焊接技术也在不断进步，许多高效率和高性能的焊接方法得到了推广。铝及铝合金材料密度低，强度高，热电导率高，耐腐蚀能力强，无磁性，成形性好及低温性能好，具有良好的物理特性和力学性能，因而广泛应用于工业产品的焊接结构上。但国产化的铝合金和铝合金焊接材料均与国外还存在着一定的差距。虽然已经应用铝及其合金焊成许多重要产品，但铝及铝合金由于具有独特的理化性能，因此在焊接过程中会产生一系列的困难，主要的问题有：焊缝中的气孔、焊接热裂纹、接头“等强性”等。本文对铝合金焊接接头产生裂纹的特征及产生机理进行了分析，提出了几点防范措施。
KeyWords:aluminum alloy; Welding joint; Crack; Mechanism; measures
1绪论
1.1引言
铝及铝合金材料密度低,强度高,热电导率高,耐腐蚀能力强,具有良好的物理特性和力学性能,因而广泛应用于工业产品的焊接结构上。随着焊接技术的广泛应用，目前已经应用铝及其合金焊成许多重要产品，但实际焊接生产中并不是没有困难，主要的问题有：焊缝中的气孔、焊接热裂纹、接头“等强性”等。由于铝及其合金的化学活泼性很强，表面极易形成氧化膜，且多具有难熔性质（如 Al2O3的熔点为 2050℃，MgO 熔点为 2500℃），加之铝及其合金导热性强，焊接时容易造成不熔合现象。由于氧化膜密度同铝的密度极其接近，所以也容易成为焊缝金属中夹杂物。同时，氧化膜（特别是有 MgO 存在的，不很致密的氧化膜）可以吸收较多水分而常常成为焊缝气孔的重要原因之一[1]。此外，铝及其合金的线胀系数大，导热性又强，焊接时容易产生翘曲变形。这些也都是焊接生产中颇感困难的问题。
关键词：铝合金；焊接接头；裂纹；机理；措施
Abstract
In recent decades, with the improvement of science and technology, the welding technology also continued to make progress, many high efficiency and high performance welding method for promotion. Aluminum and aluminum alloy material low density, high strength, and thermal conductivity high, corrosion resistance, and a strong ability without magnetic, forming the gender is good and low temperature performance is good, have good physical properties and mechanical properties, and widely used in industrial products of welding structure. But the aluminum alloy and aluminum alloy localization of welding materials are abroad and a big gap between the still exist. Although has been used aluminum alloys welding into many important products, but aluminum and aluminum alloy with their unique physical and chemical properties, so the welding process of will produce a series of difficulties, the main problem: the porosity, welding seam hot cracking, joint "aggressive", etc. In this paper, the aluminum alloy welding joint crack characteristics and produce mechanism are analyzed, and puts forward some preventive measures.