钢结构的质量保证措施

钢结构的质量保证措施

1.质控主要依据

（1）钢结构设计图纸和施工说明书

（2）《钢结构工程施工质量验收规范》

（3）《建筑钢结构焊接规程》

2.质量控制环节

（1）脚螺栓预埋就位检查

（2）构件进场外观检查

（3）构件进场技术资料检查

（4）第三方超声波探伤检查钢构件焊接

（5）脚灌浆前的垂直度检查

（6）脚灌浆后的垂直度检查

（7）结构安装焊接后的测量检查

（8）焊接质量检查

（9）现场焊接超声波质量检查

3.质量控制重点

（1）构件加工的质量控制

（2）构件安装前对构件的质量检查

（3）现场安装质量控制

（4）测量的质量控制

（5）焊接过程及质量控制

4.质量控制措施

（1）施工准备过程的质量控制

优化施工方案和合理安排施工程序，做好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。

严格控制进场原材的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验复检并出具复检合格证明文件，严禁不合格材料用于本工程。

合理配备施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。

对产品质量实现优质低价，使工程质量与员工的经济利益密切相关。

采用质量预控法，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预控为主”的目标，如焊缝检查等。

（2）施工过程中的质量保证措施

根据本工程钢结构施工难度大、质量要求高，必须加强质量管理的领导工作，严格执行规范、标准，按设计要求进行控制施工，把施工质量放在首位，精心管理，精心施工，保证质量目标的实现。

检查由项目经理直接负责，总工中间控制，专职检验员作业检查、班组质量监督员自检、互检的质量保证组织系统，将每个岗位、每个职工的质量职责都纳入项目承包的岗位责任合同中，并制定严格的奖罚标准，使施工过程的每一道工序，每个部位都处于

受控状态，并同经济效益挂钩，保证工程的整体质量水平。

制定项目各级管理人员，施工人员质量责任制，落实责任，明确职责，签订质量责任合同，把每道工序、每个部位的质量要求、标准、控制目标，分解到各个管理人员和操作人员。

根据工序要求，制定项目质量管理奖罚条例，岗位职责、质量目标与工资奖金挂钩，实行质量一票否决权。

根据公司钢结构施工的关键工序作业指导书，严格按作业指导书进行交底和施工操作，做到施工有序控制和监控检查。

施工现场的检查机构，由项目经理和项目总工牵头建立质量检查机构，是保障工程质量的重要环节。根据工种不同设专职检查员，人员责任实行到位，分批把关贯彻工程全过程，通过检查机构职能运行，把技术要求、质量要求传达到班组质检员，逐级负责控制各专业技术岗位和质量目标，通过每一系统的质量把关。

5.质量保证的具体措施

（1）本工程安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形。

（2）本工程构件存放场地应平整坚实，无积水，应按种类、型号、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的叠放时，各层的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。

（3）安装前，应按构件明细表和进场构件查验产品合格证设计文件。应根据安装顺序，分单元成套供应。贯彻原材料，半成品和成品检验制度，施工员应会同质量检查对半成品和成品进行复检，加强成品和半成品的质量监督工作。

（4）钢构件安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺，原钢板和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装和负温度下施工等工艺，应在安装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。

（5）本工程的柱、梁等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的构件应形成移定的空间体系。

（6）本工程顶紧的节点、接触面应和70%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%，边缘最大间不应大于0.8mm。

（7）钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。

（8）加强测量工作本工程采用经纬仪、水准仪、全站仪等应加强器校核，随时保证使用精度。

（9）安装标高和位移的控制

加强加工厂质检工作，严格控制外形尺寸、节点板位置、孔距标准规格型号数量和焊缝的外观等。凡是不合格者，要求返修。

钢柱安装时初校、用高强螺栓连接、校正、固定→安装钢梁时观测→拧紧连接定位螺栓并检校复核→替换成高强螺栓→按图纸要求焊接上下翼缘→焊接腹板→测量复核。

钢柱吊完后，必须及时安装钢梁，并紧接着校正，焊接固定，以便形成稳定结构。（10）加强焊接工作，焊接开始，要求以保证质量为准，保证合格率，在合格的基础上再要求进度。

根据设计图纸要求各种焊缝质量要求按照《建筑钢结构焊接规程》；《钢结构工程施工质量验收规范》的有关质量标准执行。

（11）措施及要求

按总说明要求进行焊工培训，合格后方可进行工作。严格执行焊接工艺评定。

执行自检、互检、联合检查，对“焊接施工记录卡”项目检查、外观检查。对柱～柱，柱～梁焊缝进行100%超声波探伤，以上检查项目均做好记录（抽样检查数据待定）。凡不符合要求者，一般采取碳弧气刨的办法，清除后采取修补的办法，再检查。

焊缝表面缺陷和尺寸，按施工图总说明检查。

对焊缝内部缺陷采用具有超声波合格证的人员检查，超声波探伤检查技术要求进行，无特殊要求者检查全部对接焊缝。

超声波探伤取样检查方法，遵循设计及规范规定。

如焊缝出现裂缝和其它不允许缺陷后的抽样方法待定。

焊接构件中，凡产生影响结构受力的残余变形，应进行矫正或补强。

焊接预热温度及层间温度严格按照焊接工艺评定来执行。

（12）遵循的质量原则：

施工前技术人员应熟悉施工图和有关技术资料，熟悉工程，了解施工及验收标准编制专业施工方案。

熟悉土建工艺及时掌握土建施工进度。

施工完毕后应进行自检，并填写施工自检查及纪要、明细图。

开工前技术人员应对班组进行认真细致的交底，掌握施工要点，为保证安装质量打好基础。

从施工准备到竣工投入运行的整个施工过程，每一步骤都必须严格把关，切实保证质量，人员严格按规程要求操作，同时质量体系加强检查，保证每一环节的质量。

在施工中贯彻施工规范、规程和评定标准及监理方现场指导，技术人员的书面技术要求，并要按图纸施工。

对构件的焊接，焊工必须进行复核，取得合格证的焊工方可上岗操作。

进行工序交底工作，上道工序结束，对下工序应建立交接制度，首先由上道工序人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者，有权拒绝施工，在上级部门对此实施前，应保证下道工序的正常要求，以证实后责令上道工序修正合格后方能进行下道工序的施工，否则，不能进行下道工序的施工。

按施工程序办事，组织合理施工，文明施工，下达任务时要明确质量标志和要求，并应认真到“四个坚持”、“四个不准”。

（13）工程总体管理中实行全过程的质量控制，是保证工程质量关键步骤和必要手段，全过程质量控制的要点：

对原材料、构配件采购的质量控制；复核现场质量定位；工程定位依据、轴线、水准控制点，复核无误后，正式输移交手续；审查现场质量保证体系量、检测、人员配备钢结构分部工程质量检查认证；督促检查施工机械的完好情况；做好现场施工范围内地下管线的资料搜集，确保施工能正常进行及安全施工。

（14）为保证本工程质量能达到质量目标，必须做到以下几点：首先建立健全的工程管理网络和质量管理制度，明确钢结构工程施工同各方面的关系

深化施工组织设计，使其具有可操作性，并由专业工程师负责校对、审核，对施工图的修改必须有依有据，且必须由设计人员签字。

材料的采购严格按照国际质量保证体系采购程序执行，必须满足设计及安装施工规范要求。材料必须单证齐全，必要时重新检验复核。

材料制作必须严格按照钢结构制作生产工艺执行，在制作期间可邀请监理工程师及业主单位来制作生产现场指导监督，以利于制作质量的进一步提高。

材料安装前应仔细核对制作资料，检查构件变形情况，如发现质量问题应及时校正或重新生产，快不让不合格产品进入工地现场。