模具及配件来料检验
模具来料检验标准及测量方法
检验标准和测量方法材质各模板材质根据定购要求对照《模具材料与硬度表》用硬度计进行测量，测量方法与钢料硬度的测量方法一样，如果模板材料为非S50C或国产45钢时，则必须用笔式风动打磨机观察其火花形状、亮度是否与材质样板的火花、亮度一致。
材质样板/风动打磨机/便携式硬度计配件模胚或配件拆、装时一定要用正确的方法，不能强行拆出或装入，以免损坏。
如果为我司提供给模胚厂的配件，则要检查是否为原配件，特别是HASCO或DME等正牌的配件，一定要检查其有无伤痕、、裂纹、弯曲变形、生锈或损坏；如果配件为模胚厂提供，则要检查配件的型号、、外观、尺寸和硬度，硬度要求为HRC58-62，未注公差要求为：直径方向长度方向杯头尺寸导柱、回针、哥林柱公差φA+0-0.02mmL +2.0-0mm φA+0-0.2×H0-0.1mm导套、中托司公差φA+0.02-0.mm L+2.0-0mm φA+0-0.2×H-0.1mm卡尺/硬度计形位公差模胚A、B板必须对其进行垂直度和平行度以及平面度的检查，也就是所说的六面直角度，其直角度标准要求为90°（即垂直度和平行度为0mm），形位公差依据我司定购公差要求。
测量时可采用直角尺贴紧钢料任一平面，再测量与之相邻平面之间的垂直度，并用塞尺来读取两平面之间的最大间隙值，就是两平面之间的垂直度，当模板规格较大或形位公差要求较高时可借助火花机或CNC等机床，用百分表测量其垂直度（注意测量时必须把表面油污和杂质擦干净并去除棱边的毛刺，以免影响其测量精度）。
2、如定购要求未注明其形位公差，可参照以下公差标准进行检测：尺寸范围（mm）0-100 100.01-50500.01-1001000.01以上形位公差（mm）0.02 0.03 0.05 0.1直角尺、塞尺、百分表。
精密模具来料检验标准
一、目的
确定原材料入库前检验其品质合乎要求与否之客观依据,尽可能避免主观判定,保证产品品质.
二、范围.
适用于生产性原材料之进料检验与测试.
三、定义:无
四、抽样标准
全检，“合格”允收，“不合格”拒收
五、检验标准
5.1模具配件(导轴、定位环、定位针、防水圈、导套、加热管、码铁、水管头、弹簧、进出气管、滑块、顶针、保温针、气缸、风管、水管、喉箍等)Leabharlann 32011
2
281-500
50
1
2
1
2
501-1200
80
1
2
2
3
1201-3200
125
2
3
3
4
3201-10000
200
3
4
5
6
10001-35000
315
5
6
7
8
35001-150000
500
7
8
10
11
150001-500000
800
10
11
14
15
500000以上
1250
14
15
21
22
使用说明：AC-合格判定数，RE：--不合格判定数
目测
MI
4.螺丝孔要求最少2D深,螺丝头要求0.040″
目测
MA
5.模坑是否符合图纸,吊模孔是否符合图纸
目测
MA
6.字唛在模胚上位置是否正确,高度是否适当,字唛是否美观,模板编号是否齐全.
目测
MA
2
配合
2.边钉,边司与模胚紧配,合模时边钉与边司要求原配;
模具工件检验规范
XXX有限公司模具工件检验规范文件编号：WI-MJ-481 版本/版次：A/2页次：1 / 41.目的为了控制和规范模具工件的检测工作，确保模具工件的来料检测品质，特制定本规范。
2.范围本规定适用于模具工件的检测。
3.职责3.1模具负责选择合格的来料供应商、提出来料购买申请、审核供应商厂家和价格、跟进来料的进度；3.2采购工程师负责来料商务合同和支付款项等工作；3.3模具部模具检测负责模具工件来料的检验。
4.检测组基本操作流程：4.1作业流程图：4.2模芯的检测规范4.2.1 模芯材料、外发热处理工件的检测：模芯材料主要参照材料请购单，分别对其长宽高、直角度、硬度进行检测；外发热处理工件主要对每批回厂的热处理工件进行抽检硬度。
同时检测的实际尺寸、硬度填写在《模具零件来料检验报告》中。
4.2.2 铣床和CNC粗加工模芯主要检测模芯运水孔加工、虎口开粗以及螺丝孔加工。
前模模芯细水口进胶的进胶点开粗检测要特别注意，此位经常漏加工；后模芯的顶针避空位加工，以及穿线孔加工，现定义直径2.5毫米以下的顶针或镶针孔由EDB加工穿线孔，直径大于或等于2.5毫米的孔铣床加工穿线孔；4.2.2.1 磨床加工模芯的最大外形，以及模芯的直角成形，此工序加工需要三次元检测，检测员将检测数据记录在图纸上以供线割加工时分中使用；4.2.2.2 CNC、线割前需先将模芯与模具设计资料中的3D图档核对，火花机加工模芯直接送三次元检测，检测检查有无漏加工或外观缺陷。
其次是在3D图档上装入产品分析模芯的主要成型位如：插穿、碰穿、分型面等。
然后将该模芯的3D图档转入三次元做对比测量，测量完数据打印并保存PDF格式在三次元电脑上；。
模具检验验证规范
模具检验验证规范NJSC/GL11-2014编制：审核：批准：日期：2014年3月31日南京XXXX有限公司一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
二、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。
三、定义3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。
3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验。
3.3最终检验：3.3.1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。
3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
四、职责4.1 技术部负责相关检验要求数据的提供。
4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4.3 采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。
4.4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
五、 检验验证流程5.1来料检验 5.1.1 作业流程图5.1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。
5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。
如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。
报 检退回供方合格标识出不合格品处置单拒收、隔离特采标识修 整检 查OKOK OKNG物料进入暂放办理入库NG 办理入库相关方检讨 检测并记录 NG5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5.1.2.4 检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
塑胶模具来料检验作业指导书
塑胶模具来料检验作业指导书作业指导书：塑胶模具来料检验一、引言塑胶模具是塑料制品生产过程中不可或缺的重要工具，其质量直接影响到最终产品的质量。
为了确保塑胶模具的质量，需要进行来料检验。
本作业指导书旨在指导相关人员进行塑胶模具来料检验的操作流程和标准。
二、检验准备1. 检验设备准备：准备齐全的检验设备，包括显微镜、卡尺、量具、平板仪等。
2. 检验环境准备：确保检验环境干净整洁，无尘、无杂物。
三、检验流程1. 样品接收a. 接收来料，并核对来料数量与送检单是否一致。
b. 检查包装是否完好无损，避免因运输过程中造成的损坏。
2. 外观检验a. 检查模具外观是否完整，无明显划痕、裂纹、变形等缺陷。
b. 检查模具表面是否有气泡、凹陷、砂眼等不良现象。
c. 检查模具的颜色是否与样品要求一致。
3. 尺寸检验a. 使用卡尺、量具等工具，测量模具的尺寸，包括长度、宽度、高度等。
b. 检查尺寸是否符合设计要求，是否存在偏差。
4. 材料检验a. 根据模具的材质要求，进行材料检验。
b. 使用显微镜等工具，检查材料表面是否平整，无明显气泡、杂质等。
5. 功能性检验a. 根据模具的功能要求，进行相应的功能性检验，如模具的开合力、模具的使用寿命等。
b. 进行模具的装配测试，检查模具的配件是否完好，是否能正常使用。
6. 检验记录a. 将检验结果记录在检验记录表中，包括样品信息、检验项目、检验结果等。
b. 如发现不合格的模具，需记录不合格原因，并及时通知相关部门进行处理。
四、检验标准1. 外观检验标准：模具外观应完整无损，无明显划痕、裂纹、变形等缺陷。
2. 尺寸检验标准：模具尺寸应符合设计要求，允许一定的尺寸偏差。
3. 材料检验标准：模具材料应符合相关标准，表面应平整无气泡、杂质等。
4. 功能性检验标准：模具的功能应符合设计要求，开合力、使用寿命等应满足相应标准。
五、安全注意事项1. 在进行检验操作时，应佩戴相关的个人防护装备，如手套、护目镜等。
塑胶模具来料检验作业指导书
塑胶模具来料检验作业指导书一、引言塑胶模具是塑料制品生产过程中不可或缺的重要工具，其质量直接关系到产品的成型效果和质量稳定性。
为了确保塑胶模具的质量，来料检验是必不可少的环节。
本文将针对塑胶模具来料检验的作业指导书进行详细论述。
二、检验项目1. 外观检验外观检验是塑胶模具来料检验的首要项目。
检查模具表面是否有明显的划痕、凹陷、气泡等缺陷，以及是否有颜色不均匀、变形等问题。
同时，还需要检查模具的尺寸是否符合设计要求，是否存在尺寸偏差过大的情况。
2. 材料检验材料检验是判断塑胶模具质量的重要指标之一。
要对模具的材料进行检验，包括原料的配方、成分、硬度等方面。
确保模具使用的材料符合相关的标准和要求，以保证模具的使用寿命和稳定性。
3. 组装检验塑胶模具通常由多个零部件组成，组装检验是为了确保各个零部件装配的准确性和稳定性。
在组装检验中，要检查模具的各个部件是否装配到位，是否存在松动或者错位的情况。
同时，还要检查模具的活动部件是否灵活，是否存在卡滞或者摩擦过大的问题。
4. 功能检验功能检验是模具来料检验的关键环节。
要检查模具的功能是否正常，包括开模和闭模的灵活性、模具的定位精度、模具的冷却效果等方面。
通过功能检验可以判断模具是否能够满足产品的成型要求，以及模具的使用寿命和稳定性。
三、检验方法1. 目视检查法目视检查法是最常用的检验方法之一，通过肉眼观察模具的外观、尺寸等特征来判断其质量。
在目视检查中，应该注意细节，如模具表面的光洁度、零部件的装配精度等。
同时，还可以借助放大镜等工具来进行细微缺陷的观察和判断。
2. 测量检查法测量检查法是用测量工具对模具的尺寸、角度等进行精确测量的方法。
常用的测量工具有卡尺、游标卡尺、角度尺等。
通过测量检查可以得到更准确的尺寸数据，判断模具的尺寸是否符合要求。
3. 功能测试法功能测试法是通过模具的实际使用来检验其功能是否正常。
可以使用模具来进行试模，观察开模和闭模的灵活性、产品的成型效果等。
模具管理办法：模具质量检验与验收
模具管理办法：模具质量检验与验收1. 引言2. 模具质量检验2.1 外观检验模具表面是否有损伤、划痕或腐蚀；模具表面是否光滑均匀，有无凹凸不平；模具各部件之间的配合是否紧密，有无间隙或松动；模具螺纹、孔洞的加工质量是否合格。
2.2 尺寸检验检查模具的外形尺寸是否符合设计要求；检验模具的内部孔洞、槽口等尺寸是否满足要求；检查模具所加工的产品尺寸是否符合标准。
2.3 材料质量检验检查模具所用材料的认证证书，确认材料是否符合设计要求；进行金属材料的化学成分分析，检测材料的成分是否合格；对材料进行硬度测试，确保材料的硬度符合要求。
3. 模具质量验收3.1 标准外观标准：模具外观无明显损伤、划痕或腐蚀；尺寸标准：模具尺寸误差小于设计要求；功能标准：模具能够正常运行和满足生产要求；寿命标准：模具寿命达到设计要求。
3.2 验收流程提交验收申请：由使用部门向质检部门提交模具质量验收申请；预验收：质检部门对模具进行初步验收，确认模具的外观和尺寸是否符合要求；功能验收：对模具进行功能测试，确认模具能够正常运行和满足生产要求；寿命验收：通过模具的实际运行情况和寿命测试，确认模具的寿命是否达到设计要求；编制验收报告：根据验收结果编制模具质量验收报告。
4. 模具质量问题处理与改进在模具质量检验和验收过程中，可能会发现一些质量问题。
针对问题，应及时进行处理和改进，以提升模具的质量和性能。
处理和改进的步骤如下：确定质量问题：对模具质量问题进行排查和分析，确定具体问题；制定改进措施：制定解决质量问题的具体改进措施和时间计划；实施改进措施：按照计划执行改进措施，并进行记录和整理；验证改进效果：对已实施的改进措施进行效果验证，评估改进效果是否达到预期；持续改进：根据验证结果，不断优化改进措施，实现模具质量的持续改进。
5. 结论。
模具材料进料检验规范
●
3
SGS/ITS每年提供一次 1.SGS/ITS每年提供一次 环境管制物质测 2.模具生产出样品首件 试 检测 6.1.2抽样： 抽样： 6.1.2.1进料为板块之材料: 进料为板块之材料:
测试结果符合HLSG3 测试结果符合HLSG3HLSG 00034要求 Q00034要求
模具材料进料检验规范
一、目的： 目的： 为确保原材料符合本公司标准要求、环境管制物质标准要求及HSF要求 为确保原材料符合本公司标准要求、环境管制物质标准要求及HSF要求 HSF 二、适用范围：(常熟泓淋连接技术有限公司） 适用范围： 常熟泓淋连接技术有限公司） 凡本公司内、 凡本公司内、外、采购之材料、外协加工品等均适用 采购之材料、 三、职责： 职责： 3.1品控：负责物料进料/外购品的检验及品质判定 品控： 负责物料进料/ 仓库：负责物料进料/ 3.2 仓库：负责物料进料/外购品入库点收和帐务处理 四．作业内容： 作业内容： 4.1仓库通知： 仓库通知： 4.1.1仓库接收厂商《送货单》《厂商检验报告》与材料核对无误后，转品检员进行检验 仓库接收厂商《送货单》《厂商检验报告》与材料核对无误后， 》《厂商检验报告 4.2进料检验： 进料检验： 4.2.1品检接收仓库提供厂商检验报告时,需核对该厂商是否为合格供应商 品检接收仓库提供厂商检验报告时, 4.2.2品检根据生管需求,按“一般”或“急”依厂商检验报告内容核对无误后，依先 品检根据生管需求, 一般” 依厂商检验报告内容核对无误后， 后顺序按排检验。 后顺序按排检验。 4.2.3按材料进料批量中抽出样品数，进料数量低于5PCS需作全检，具体抽样按6.1项执行 按材料进料批量中抽出样品数，进料数量低于5PCS需作全检，具体抽样按6 需作全检 4.2.4物品未经检验符合规定要求前不得被使用 4.3判定： 判定： 4.3.1材料检验完成后，IQC将检验结果与供应商附之检验报告核对无误后进行判定 材料检验完成后，IQC将检验结果与供应商附之检验报告核对无误后进行判定 4.3.2若判定合格，品检于产品上贴PASS标签。 若判定合格，品检于产品上贴PASS标签。 PASS标签 结果记录于《来料验收报告》 报告篮联交给仓库告知其检验结果。 结果记录于《来料验收报告》中, 报告篮联交给仓库告知其检验结果。 4.3.3若判定不合格，IQC在不合格材料上贴不合格品标签通知仓库进行隔离,并在 若判定不合格，IQC在不合格材料上贴不合格品标签通知仓库进行隔离, 在不合格材料上贴不合格品标签通知仓库进行隔离 《来料验收报告》中注明检验结果及不合格原因,开出《品质异常通知/处理单》通知采购单位,由采购 来料验收报告》中注明检验结果及不合格原因,开出《品质异常通知/处理单》通知采购单位, 通知厂商限期改善,具体参照《不合格品控制程序》 通知厂商限期改善,具体参照《不合格品控制程序》 五、异常处理： 异常处理： 5.1针对每批进料，品检检验合格入库时，依本规范作业。 针对每批进料，品检检验合格入库时，依本规范作业。 5.2来料经检验入库后，仓库发至产线而发现异常时，经确认不良属实后，加工单位需 来料经检验入库后，仓库发至产线而发现异常时，经确认不良属实后， 通知品检填写《品质异常通知/处理单》 由采购通知厂商限期改善， 通知品检填写《品质异常通知/处理单》,由采购通知厂商限期改善，并对不合格品进行处理 六、材料类别： 材料类别： 6.1规格料/板材料/线割用料检验: 规格料/板材料/线割用料检验: 6.1.1规格料/板材料/线割用料检验项目对照表 规格料/ 板材料/ 项次 检测项目 检测方式 检验依据 缺点分析 表面色泽均匀 有边角料 1 外观检验 目视 厂商送货单 BOM表 BOM表 研磨烧刀 倒角 台阶 裂痕 依8 . 1 . 2 . 4 内 容执行 1.材料尺寸符合要求 2.如 为规格料，长宽高单边需预留0 mm为规格料，长宽高单边需预留0.4mmmm加工余料 0.6mm加工余料 ● CRI MAJ ● ● ● ● ● ● ● MIN 1 OF 1
QP-模具来料检验规范及标准A0
模具检验验证规范1、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
2、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。
3、定义3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。
3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验。
3.3最终检验：3.3.1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。
3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
4、职责4.1 技术部负责相关检验要求数据的提供。
4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4.3 采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。
4.4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
5、检验验证流程5.1来料检验5.1.1 作业流程图5.1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。
5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。
如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。
5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5.1.2.4 检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5.1.2.5 项目部将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回。
5.1.2.6 如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。
模具检验规范
模具检验规范模具检验规范OQM-8.2.4-02-2013目的：为了保证本公司模具材料的质量及制造过程中零部件的质量，特别是保证不合格的零部件不流入下一道工序中，使模具的质量始终受控，特制定本规范。
范围：本规范适用于本公司模具材料进货检验以及模具生产加工至最终产品形成的全过程。
职责：1.车间模具工分别负责相应加工工序的生产、自检及互检。
2.车间主任负责现场工序质量流转控制和现场标识的监督和检查。
3.质控部门检验员、模具专验员负责进货财力检验和模具过程（工序）半成品、成品的巡检、终检。
4.生产部、技术部、质控部协同配合，对模具车间工艺及试模产品的工艺、质量进行验证。
程序：1.进货检验1.1 模具库保管员填写“入库检验单”，连同送货单送质控部验收。
1.2 检验员按订单要求对模板规格型号、数量、外观或硬度等要求进行验收。
1.3 检验合格后在“入库检验单”上签署合格结论，交模具保管员入库；若不合格则在“入库检验单”上签署不合格结论，由模具保管员按《不合格品的控制》程序执行。
2.过程检验2.1 车间模具工根据《施工单》的工序/人员安排，进行模具生产、加工；同时根据模具图纸进行自检和互检。
2.2 模具加工过程中，模具专检员根据技术部制定的尺寸精度和粗糙度等要求对每道工序进行检验，对每道工序完工后，转序前的半成品进行重点专检，并将结果记录于《施工单》上。
2.3 车间主任/模具组长对每到工序的加工进度、加工质量和加工图纸的执行情况进行现场监视，同时及时做好与模具专检员的质量信息沟通工作。
2.4 过程检验中若发现零部件加工的质量不合格，则按程序文件《不合格品的控制》执行，进行返工/返修，必要时采取预防措施。
2.5 对过程检验中出现/发现的零部件加工质量不合格，质控部每月要进行统计一次，同时有针对性地采取纠正/预防措施。
2.6 质控部模具专检员负责模具热处理后的检验。
3.最终检验3.1 模具加工完毕（包括外协工序，如热处理）后，质控部专检员会同模具车间主任及生产部、技术部、质控部有关人员对模具本身内在精度、光洁度、装配（开模/合模、模具间隙等）、模具配件的完整性进行联合检查、验收。
模具检测(验收)方法与步骤
模具检测（验收）方法与步骤如何验收模具一、制品的验收模具制造结束后，要经过多次试模，一般中小型模具需试模1~3次，大中型模具需要3~5次，结构特别复杂的模具试模次数可能还会更多。
试模次数的多少与所采用的设备和操作工艺员素质有关，与模具设计、生产质量等因素息息相关。
同时，在某种程度上反映了一个模具厂的技术水平。
最能全面反映模具水平的是最后一次试模所提供的样件。
通常把该样件送定货方，以检查结果作为模具验收时的一个重要依据。
样件基本尺寸正确与否可以反映模具的制造精度。
因此，在验收过程中，首先要进行制品验收。
验收制件至少在塑件成形或所要求的后处理完成16小时之后进行。
验收的标准环境温度232，相对湿度506%、露点温度21，大气压890~1060hPa、空气流速1m/s。
如果实际环境不标准，可在双方协商的条件下进行，或者所测得的数值用相应的长度膨胀系数加以修正。
1. 制品基本尺寸的检验取得一件样品，首先要观察它的整体形状正确，基本造型是否符合产品设计思想。
然后对制品的基本尺寸进行检验。
2. 制品配合尺寸的检验制品的配合尺寸是指制品互制品之间或制品与相关元器件之间的配合尺寸，包括局部配合尺寸和整体相对位置尺寸。
3.试装配检验当基本尺寸、外形尺寸、配合尺寸检查结束，认为基本符合设计要求时，可以进行试装配检验，这是制品检查中十分重要的手段，它可以对配合尺寸进行验证，对空间曲面进行验证。
4.制品外观质量检查当预装符合要求后，需要对制件的表观质量进行全面的检查，这时的表观质量是指不存在常见缺陷条件下，表观质量是否符合要求。
5.动平衡和静平衡试验对于高速运转的部件要进行动、静平衡试验;对于要求强度高的制件，要进行抗冲击试验，强度、高温试验等。
制件通过全面验收后，要对模具进行验收，前面提到，能够提供完整样件的模具，可以视为整体结构上基本合理。
然而，对模具的其它部位仍要认真检查，模具结构部位的加工精度、镶块方式、热处理手段等方面的因素直接影响着模具的使用寿命。
模具配件产品检验报告
模具配件产品检验报告
模具配件产品检验报告
根据合同要求和检验标准，我们对模具配件产品进行了全面的检验和测试，并根据检验结果编写了本次检验报告。
本次检验的目的是确定模具配件产品的质量，并确保产品符合客户的要求。
1. 产品信息:
产品名称：模具配件产品
产品型号：XXXX
生产日期：XXXX年XX月XX日
生产厂家：XXXX公司
2. 检查项目及结果：
2.1 外观检查：
外观检查结果显示，产品表面光滑，无明显的划痕、变形和颜色不匹配等缺陷。
2.2 尺寸检查：
对产品的尺寸进行了测量和检查，结果显示产品尺寸符合合同要求和图纸要求。
2.3 功能检查：
对产品的功能进行了测试，确保产品能够正常使用。
经过测试，产品的功能正常，无漏气现象。
2.4 材质检查：
对产品的材质进行了检查，确保材质符合合同和标准要求。
经检查，产品的材质为XXX。
3. 检验结论：
根据本次检验的结果，我们得出以下结论：
模具配件产品的外观完好，尺寸符合要求，功能正常，材质合格。
4. 不合格产品处理：
本次检验未发现不合格的产品。
5. 检验结论的依据：
本次检验的依据是合同规定的技术要求和相关标准。
6. 检验员：
本次检验由XXX完成，检验员具备相关资格和经验。
7. 检验日期：
本次检验于XXXX年XX月XX日完成。
以上就是本次模具配件产品检验的结果报告，根据检验报告的结果，确认产品的质量符合要求。
如果有任何问题或疑问，请及时与我们联系，我们会尽快解决。
模具的检查方法
模具的检查方法引言概述：模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种形状的产品。
为了确保模具的质量和使用寿命，进行定期的检查是非常必要的。
本文将介绍模具的检查方法，包括外观检查、尺寸测量、材料分析和性能测试。
一、外观检查1.1 表面状况检查：检查模具表面是否有明显的划痕、凹陷或磨损等损伤，以及是否有锈蚀或氧化现象。
观察模具的表面质量可以判断模具的使用情况和维护状况。
1.2 焊接部位检查：检查模具的焊接部位是否有裂纹、脱焊等现象。
焊接质量的好坏直接影响到模具的使用寿命和性能。
1.3 零件连接检查：检查模具的零件连接是否牢固，如螺纹、销钉、紧固件等是否松动或缺失。
松动的连接件会导致模具使用时产生偏差，影响产品质量。
二、尺寸测量2.1 外形尺寸测量：使用测量工具（如千分尺、游标卡尺等）对模具的外形尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度等参数。
通过与设计图纸进行对比，判断模具的尺寸是否符合要求。
2.2 内部尺寸测量：对模具内部的空腔、孔洞等进行测量，以确保其几何形状和尺寸的精度。
可以使用测量工具或光学测量仪器进行测量，如投影仪、三坐标测量机等。
2.3 测量记录与分析：将尺寸测量结果进行记录，并进行分析。
通过对测量数据的统计和比较，可以了解模具的尺寸变化趋势，及时发现问题并采取措施进行修复或调整。
三、材料分析3.1 材料成分检测：通过取样分析，使用化学分析仪器对模具材料的成分进行检测。
这可以判断模具材料的质量和纯度，以及是否符合设计要求。
3.2 金相组织观察：将模具材料进行金相制样，并使用金相显微镜观察其组织结构。
金相组织观察可以评估模具材料的热处理效果和力学性能。
3.3 硬度测试：使用硬度计对模具材料进行硬度测试，以评估其硬度值和表面强度。
硬度测试可以判断模具材料的硬度均匀性和耐磨性能。
四、性能测试4.1 耐磨性测试：对模具的耐磨性能进行测试，可以使用磨损试验机或摩擦磨损试验机进行。
通过测试结果可以评估模具的耐磨性和使用寿命。
模具原材料检验标准
一.目的:为原材料的检验测试提供依据，确保原料符合模具行业基本质量要求。
二.适用范围: 适用于所有原材料的检验检测。
三.原材料、外购物资、外协件检验流程1.凡进厂的原材料、外购物资、外协件均需由采购人员报检，连同图纸、工艺、质量证明书交质检员复检，经检验合格后方可入库。
2.质检员检验之前先核对来料单上的编号、型号、品名、批量等内容是否与实物相符，来料是否符合规范，是否完整a.对原材料检验方法分为二类，一类为来料进行抽样检验类，如：锻件、标准件等。
二类为来料进行全检类，如铸件等。
b.本公司列入全数检验的来料，随产品的变化而有所改变，其检验结果由检验员填写在“全数检验报告”中，并对检验过的来料进行标识。
c.对于抽检的项目，检验员依据供应部开出的来料单，到货仓待验区抽取物料，依各物料之检验项目、检验方法或按相关作业指导书进行检验。
d.检验时的抽样按照MIL-STD-105D一般检验水准的第二级抽样标准进行，见下表：说明：当批量小于20时为全数检验。
3.批量进厂的物资要按表中比例抽查，如果抽查中发现不合格，应对其进行全检。
4.凡经检验或试验不合格的物资、外协件应隔离存放，不准办理入库，由有关人员退换或拒收。
5.抽样检验类原材料如果同时符合下列条件的可予免检（但须验证其合格证明）：原材料生产厂家通过质量体系认证，并能提供相关证明的。
该厂家生产的原材料，在使用当中，连续一年未发生质量问题的。
四. 检验项目与检验方法:一、铸件检验标准:1．外观应经过清砂、打磨等处理。
采用目视的方法。
2．表面平整，无夹砂、气孔等铸造缺陷。
采用目视的方法。
3．供货状态应为退火状态。
采用硬度计测量。
4．带有材质检验报告单。
二、锻件检验标准1．外观无重皮、裂纹等缺陷。
采用目视的方法。
2．表面平整，加工量均匀（一般单边5-7mm）。
采用卡尺测量。
3．供货状态应为退火状态。
采用硬度计测量。
4．带有材质检验报告单。
三、钢板检验标准1．外观无重皮、裂纹等缺陷。
模具来料检验项目及标准
序号检验项目名称检验内容检验方式检验工具判定方式检验依据图片说明1标准模胚/免检/1、供应商提供质量保证书；外观(生锈,碰伤等缺陷)抽检目视尺寸抽检卡尺/深度尺外观(生锈,碰伤等缺陷)目视硬度硬度仪器外观(生锈,碰伤等缺陷)目视尺寸千分尺/卡尺外观(生锈,碰伤等缺陷)目视尺寸千分尺/卡尺硬度硬度仪器外观(生锈,碰伤)目视尺寸千分尺/卡尺/高度规外观(生锈,碰伤等缺陷)目视尺寸千分尺/卡尺外观(生锈,碰伤等缺陷)目视装配（是否顺畅）手感尺寸千分尺/卡尺外观(生锈,碰伤)目视尺寸千分尺/卡尺外观(生锈,碰伤)目视尺寸千分尺/卡尺外观(生锈,碰伤)目视尺寸千分尺/卡尺外观(破伤)目视尺寸卡尺13隔热板/免检//14限位开关/免检//15开模器/免检//抽检8司筒抽检10119导柱抽检1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准1、“合格”判定允收；2、“不合格”判定不允收；3、“MI”判定允收；4、“CR”判定不允收；抽检1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准唧咀2抽检抽检抽检3锣磨正内模料非标模胚1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准边锁1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准3、供应商提供质量保证书；1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准3、供应商提供质量保证书；1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准抽检1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准（现只要求检测HASCO，DME标准）4抽检抽检导套6斜导柱7扁顶5顶针12胶圈编订人:日期:审核人:日期:批准人:日期:序号检验项目名称检验内容检验方式检验工具判定方式检验依据图片说明16螺丝/免检//17弹簧/免检//外观(生锈,碰伤等缺陷)目视装配（日期章箭头是否转动）手感尺寸千分尺/卡尺19拉杆/免检//20机咪螺丝/免检//21散铜料/免检//22波仔螺丝/免检//23隔水片/免检//24散件钢料/免检//25弹簧胶/免检//26铍铜/免检//27铆钉/免检//28热流道插座/免检//29油缸/免检//30计数器/免检//外观目视尺寸卡尺18水咀抽检1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准（现只要求检测HASCO，DME标准）1、“合格”判定允收；2、“不合格”判定不允收；3、“MI”判定允收；4、“CR”判定不允收；日期章说明：“MI”-轻微不良；“MJ”-一般不良；“CR”-严重不良；31抽检1、抽样标准按公司内部制订《抽样计划表 》 标准；2、检测标准按照公司内部指定标准及客户标准来料检验项目及标准生效日期:1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.有托顶针尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按 -0.02/-0.01MM；5.有托顶针外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；一、顶针二、有托顶针4.控制公差按右处标准规格操作；1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.顶针尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；5.顶针外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；6.客户特别要求的按客户标准公差检查来料检验项目及标准生效日期:3.唧嘴尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.扁顶针尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按(厚度为+0/-0.01MM；宽度为+0/-0.01MM)；四、唧嘴三、扁顶1.产品表面须刻有供应商编码；4.控制公差按 +0/-0.01MM；5.唧嘴外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；5.扁顶针外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；6.客户特别要求的按客户标准公差检查（如HASCO，DME标准等）；1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；来料检验项目及标准生效日期:3.司筒尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按 -0.02/-0.01MM；5.司筒外观检查以目视判定(无生锈 ,无各种伤痕)；6.司筒装配检查标以手感判定是否顺畅（司筒针按顶针标检查）；1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.边锁尺寸检测范围以右边标红圈处尺寸为标准；4.边锁外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；5.客户特别要求的按客户标准公差检查（如HASCO，DME标准等）；6.边锁装配检测（凹凸处）以手感及装配处无间隙为标准；六、边锁1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；五、司筒(套筒）来料检验项目及标准生效日期:3.导柱尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按右图表标准规格操作；5.导柱外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；6.客户特别要求的按客户标准公差检查（如HASCO，DME标准等）；七、导柱1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.导套尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按右图表标准规格操作；5.导套外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；6.客户特别要求的按客户标准公差检查（如HASCO，DME标准等）；八、导套1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；来料检验项目及标准生效日期:3.斜导柱尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按右上角图表标准规格操作；5.斜导柱外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；九、斜导柱1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.回针尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按右图表标准规格操作；5.回针外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；十、回针1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；生效日期:十一、日期章1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；来料检验项目及标准十二、胶圈1.产品表面须刻有供应商编码；3.日期章尺寸检测范围以标红圈处外径尺寸为标准；4.控制公差按<<配合尺寸公差表>>标准规格操作；5.日期章外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；6.日期章旋转检查以专用扳手能调动为标准；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.胶圈外观检查以目视判定(无伤痕，无损伤)；4.胶圈尺寸检测范围以标红圈处代号尺寸为标准；5.胶圈尺寸检测公差以右图表为标准；6.客户特别要求的按客户标准公差检查（如HASCO，DME标准等）；1.产品表面须刻有供应商编码；十四、非标模胚来料检验项目及标准生效日期:2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.锣磨正内模料外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；4.锣磨正内模料的硬度检测以材料一览表数据为准；5.锣磨正内模料的硬度检测公差为+/-2 度；5.非标模胚尺寸检测公差以模板精框架公差为标准；十三、锣磨正内模料4.非标模胚尺寸检测范围以上图示的序号（A，B板），以模板精框架公差为标准；1.产品表面须刻有供应商编码；2.供应商提供的产品都须有测量报告及QC保证书；3.非标模胚外观检查以目视判定(无生锈,无各种伤痕)；生效日期:十五、水嘴来料检验项目及标准1.水嘴外观检查以目视判定(无各种伤痕)；2.水嘴尺寸检测范围以上图示的序号标准；3.水嘴尺寸检测公差暂订+/-0.10mm；部门份数部门份数部门份数部门份数分发清单。
模具检验规程
1. 目的：对来自外部的物料，内部加工的产品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保客户投入使用的产品和模具能满足预期的要求。
2. 定义：过程检验：内部加工的模具、零部件半成品和成品检验。
最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
3职责：3.1技质部负责相关检验数据的提供。
负责对模具产品实施来料检验、过程检验和最终检验。
3.2生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的产品流入下一道工序。
3.3经营部成品库确保未经检验或检验不合格的模具入库。
4.检验程序：4.1 过程检验4.1.1作业流程图4.1.2作业流程4.1.2.1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。
4.1.2.2技质部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入《模具检验记录》。
4.1.2.3检验合格的工序以“合格”进行标识，移交下一道工序。
第 1 页共3 页4.1.2.4检验不合格的工序，技质部会同生产部及相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用按不合格予以隔离。
4.1.2.5对不合格技质部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题进行分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。
4.1.2.6特别采用的模具工序对其它工序有影响的责任者需及时通知相关方；要修整的模具部位修整后需检验合格方能投入下一道工序。
4.2最终检验4.2.1作业流程4.2.1.1模具零部件制作完工后，打磨钳工担当对各部件进行组装、复合，实配不合格的部位要求及时修整。
4.2.1.2总装实配后，技质部按《模具检验记录》相关内容进行检验登记。
4.2.1.3总装实配检验合格后的模具，由模具车间移交成品库并办理相关入库手续。
5.1缺陷等级5.1.1重要：性能达不到预期的目的，会导致模具不能成形或最终成形达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投诉的。
5.1.2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。
模具及配件来料检验
2.范围：适用于工模部的所有外购物料的检验
3.权责：仓管负责点数暂收物料,产品工程部或工模主管负责审批及不合格处理。
4.内容：
4.1工模来料（含委外加工）一律为免检物料。货仓采用暂收形式，由仓管员负责点收，产品工程部或工模部主管负责验收,如不合格模具或配件则在送货单中注明,交于总经理审批,采购部联络供应商处理.
4.2
物料名称
检验项目
免检项目
检验方法
判定标准
冲针
直径、长度
材质
用卡尺测量
+0.01mm红源自轮内径材质用卡尺测量
+0.2mm
咭碟
直径
材质
用卡尺测量
+0.2mm
钼丝
直径
材质
用卡尺测量
+0.01mm
钻咀
直径
材质
用卡尺测量
+0.02mm
唧咀
直径
材质
用卡尺测量
+0.05mm
砂纸
型号
材质
目测
洗石笔
直径
材质
用卡尺测量
+0.1mm
尼龙扣
直径
材质
用卡尺测量
+0.1mm
砂轮片
直径
材质
用卡尺测量
+0.1mm
锣床丝杆
直径
材质
用卡尺测量
+1.0mm
边钉
直径
材质
用卡尺测量
+0.02mm
银钢枝
直径
材质
用卡尺测量
+0.02mm
司筒
直径
材质
用卡尺测量
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2.范围：适用于工模部的所有外购物料的检验
3.权责：仓管负责点数暂收物料,产品工程部或工模主管负责审批及不合格处理。
4.内容：
4.1工模来料（含委外加工）一律为免检物料。货仓采用暂收形式，由仓管员负责点收，产品工程部或工模部主管负责验收,如不合格模具或配件则在送货单中注明,交于总经理审批,采购部联络供应商处理.
4.2
物料名称
检验项目
免检项目
检验方法
判定标准
冲针
直径、长度
材质
用卡尺测量
+0.01mm
红砂轮
内径
材质
用卡尺测量
+0.2mm
咭碟
直径
材质
用卡尺测量
+0.2mm
钼丝
直径
材质
用卡尺测量
+0.01mm
钻咀
直径
材质
用卡尺测量
+0.02mm
唧咀
直径
材质
用卡尺测量
+0.05mm
砂纸
型号
材质
目测
洗石笔
直径
材质
用卡尺测量
螺丝
直径、长度
材质
用卡尺测量
+0.1mm/1.0mm
钢材
尺寸
材质
用卡尺测量
+5.0mm
模胚
尺寸
材质
用卡尺测量
+1.0mm
碗石
无
材质
乳化液
无
材质
白钢车刀
无
材质
刀把
无
材质
风枪及风管
无
材质
锣刀
无
材质
平锉
无
材质
丝攻
无
材质
委外加工料
外观
材质
目测对样板
与样板一致
部分来料材质要求供方提供材料检验报告/或证明
核准
审核
制订
+0.1mm
尼龙扣
直径
材质
用卡尺测量
+0.1mm砂轮片直径 Nhomakorabea材质
用卡尺测量
+0.1mm
锣床丝杆
直径
材质
用卡尺测量
+1.0mm
边钉
直径
材质
用卡尺测量
+0.02mm
银钢枝
直径
材质
用卡尺测量
+0.02mm
司筒
直径
材质
用卡尺测量
+0.01mm
顶针
直径
材质
用卡尺测量
+0.01mm
兰弹弓
直径
材质
用卡尺测量
+0.5mm