来料质量控制流程图(1)

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来料检验流程表

供应商物料品质异常联络单
品管部
抽检不合格物料,由品管部开出 <<供应商物料异常联络单>>给相关单位评估汇签
部门评估汇签
相关单位
品管部根据相关单位评估汇签结果做出最终判定,同时将<<供应商物料异常联络单>>传给供应商,并对结果进行跟踪,直至结案.退货 NGΒιβλιοθήκη 标识挑选特采
品管部对最终判定的物料贴上相应标识(合格,不合格,特采, 挑选等标签),判退物料标识移至退货区放置.
标识
标识
标识
品管部
物料入库
仓库
仓库将贴好标识的物料及时从收料区进仓,并登入
物料退回并要
采购部
采购部负责对不合格品联系供应商做退货\换货或其它事宜
来料检验流程
作业流程图权责单位操作程序
供应商依采购单要求填写送货单将原物料送至我司收料区待检区
供应商来料
供应商
核对,点收
仓库
1.仓库依采购单送货单核对收料 2.核对后将送货单交品管IQC
检验
NG OK
品管部
1.IQC来料检验准备:（图纸,清单检测工具,样件,来料检验表等） 2.IQC依我司抽样标准对来料进行相关检测或实配检验,并详细

全套质量控制流程图经典

称
控制流程图
门协单位
责任部品质部、责任归口部编制
审核
门
门
IQC
QC/PQ
QA
来料
C 制程
抽检超
不良
异常确定责任标归
五金模具品质部备注主：管五不良金车间
口部门工装夹具结构
不合理
不良
工程部工程部
操作
不良装配车间
注 1：斜责体任加方框字—责在任流程中指责责任任部门或人责员任。
注 2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。
文件编号：
流程名不合格品控制流程涉及部采购部、工程部、装配车间、五金车间、外协单
称
图
门位
责任部品质部、仓管部编制
审核
门
1．来料不良品控制流程图：
IQC
2．制造不良品控制：
来料不良品
抽检异超常处制程品不质主管
轻微
参照质量纠标正品及理预防措良品审重核缺
品质部I施QC控制流程图
降级作
与异生常产处、采IQ购C告、检验
参照工质理程质量备商量纠知注讨反正单：馈及通预报防告措施不控合注制格1流：品程斜图体加方
特 I标QC识框验牌字货—单在（流红程）
不采合让步中接指收责任部门
格品挑
备注或：人挑员选。使用
选使
生产
注 2：虚线方框
用
车间
可使字不— 在合流程中
用品指格接品口的载体
品参质照仓部《库装配制程
责他任用部标门识陷隔离
责门工I（质图进单Q程C红》仓任量部）执部控验拒行制收货质流量单控程
品质部申隔批请离确示待定、退总处入仓经理审核办区法第 1

质量控制流程图

3 139
1
323 221
3
1
2
2
7 4 10
6 2 26 2
3 1 2 2
2 24
52 61
13
25
1
3
23
1 10 22 1
133
155
124
68
69
269
3
75
98
60
3
2 2
4
57 10 2
2
6
8
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 案例
统计并展示FPY数据,每个车间,具体到每个产品每条拉
Process Yield Wk1 Wk2 First Pass Yield 90.6% 0.0%
数据
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 分析
定义
测量
分析
改进
控制
使用QCPC核查表上的折返数据，制作已观察到的“折返率”的巴累托图形
计算
折返率
=
折返数进入流程的件数
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 分析
计算工序层面的折返率
流程 OP 10
折返数 35
OP 20
101
OP 30
77
OP 40
20000 18000 16000 14000 12000 10000
8000 6000 4000 2000
0
120%
17264
13987
8100%0% 69%
72%
76%
80%
83%
86%
89%
91%
93%
95%
96% 97% 98% 99%

来料检验流程图定稿版

来料检验流程图
HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
在规范检验工作程序，检验工作标准化。 2.0 适用范围
本程序适用于公司外购、外协件来料检验活动。 3.0 术语
无 4.0 工作程序
责任人
输入
流程
过程描述
输出
仓管
送货单
报检
仓管依据送货指导书
供方检验报告
检验
检验员依据检验指导书、图纸进行检验。
供方来料时必须附带检验报告。
合格品使用白色产品标识卡进行标识，不合格品使用黄色产品标识卡进行标识。
检验报告检验记录产品标识卡
仓管质量部
产品标识卡 NG 标识隔离
OK 入库
采购部质量部
急件评审
特采申请单
质量部主导技术，生产、采购等部门相关人员进行评审。
部门可参与评审内容：
技术：外观、功能、尺寸；
不合格品评审表
品质：外观、功能、尺寸；
返修作业指导书
生产：过程装配尺寸；
部门评审权限：
技术：不可接收、让步放行、返修使用；
质量部仓管
报检单
生产：挑选、返修使用、退货；
品质：不可接收、让步放行、退货；
重新检验 OK NG
退货
可返修的产品，经过返修后重新送检，检验合格可入库，不合格则退货供方。
入库单退货单
非急件退货
采购部
质量部生产部
不合格品评审表
技术部
让步接收挑选使用
返修
仓依据产品标识确定产品是入库或者隔离。
入库单
检验员检查产品不合格，如是非急件，可退货处理。如是急件，则由采购部提出特采申请。

3.IQC来料检验SOP

IQC 来料检验SOP1.IQC 检验流程图流程责任部门2. IQC的定义IQC的英文全称为：Incoming Quality Control,意思为来料质量控制.目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱.IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制,并协助供应商提高内部质量控制水平。

IQC的工作主要是控制公司所有的外购物料和外协加工物料的质量，保证不满足公司相关技术标准的产品不进入公司库房和生产线,确保生产使用产品都是合格品。

IQC是公司整个供应链的前端，是构建公司质量体系的第一到防线和闸门。

如果不能把关或是把关不严，让不合格物料进入库房和生产线，将把质量问题在后工序中成指数放大，如果把质量隐患带到市场，造成的损失更是无法估量，甚至会造成灾难性后果。

因此,IQC检验员的岗位责任非常重大，工作质量非常重要.IQC作为质量控制的重要一环，要严格按标准按要求办事，质量管理不要受其他因素干扰。

对于特殊情况下需要放行的，由质量工艺部层面决策，IQC人员不承担这种风险。

IQC的职责来料的检验检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。

检验员的职责就是严格按照有关的技术文件标准和物料操作指导书，按照操作指导书的指引，一步一步的完成各项操作，从而完成各种类型的物料的检验，完成送检物料的合格与不合格的判定。

处理物料质量问题IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。

全过程物料类质量问题统计、反馈统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、专家团月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。

参与物料有关部门的流程优化。

IQC来料收货及检验流程图

檢驗方式檢驗頻率
及工具
記錄
檢驗人員
貨倉部
QC 組長主任員工倉管主任
目視
每批
V V 2/S
目視
QC收單
報表記錄結果
V
V 2/S
MIL-STD105E單次正常抽樣
卷尺
菲林尺
厚度計拉力計條碼機粘度儀
報表記錄結果 V V 2/S
游標卡尺
810膠紙功能測試抽
樣按相關WI
文件
備注：具體檢驗項目及標准參考 WI-QA-001/053/082/101/086/091/111/002/035
超過1米8及超卡板現象。 4.送貨單的貨品編號、數量必須與來料保
持一致.
1.來料顏色與樣辦及色稿顏色保持一致（且體偏差參照印刷檢驗指引），表面
無贓污，皺等。 2.來料結構需與PE或客供的樣辦相符(如
不符需查詢相關的MEI或ECN/DEN)。 3.來料的尺寸需與客供或PE提供的樣辦相
符(如不符需查詢相關的MEI或ECN/DEN). 4.來料的材質需與PE或客供、來料驗貨單
IQC 來料收貨及檢驗流程圖
流
程
圖
供應商送貨
貨倉收貨
OK NG
貨倉檢查
OK
貨倉打單
QC收單
OK
資料准備
生產部返工
全揀/ 返工
QC檢驗 OK
NG U.A.I.
MRB處理
入倉
檢驗項目
要
求
貨倉檢驗
1.倉務員根據供應商送單核對PO
1.核對PO、數量
2.倉務員需據采購部提供的申購資料核對
2. 規格

(全套)质量控制流程图

WORD 格式可编辑文件编号：流程名称来料质量控制流程图涉及部门采购部、工程部、仓库、装配车间、五金车间、供应商责任部门品质部编制审批专业知识整理分享WORD 格式可编辑仓管员通知检验IQC检验根据检验作业指导书吕质主管记录审核合格不合格IQC 递交检验报告递交检验报告仓管员入仓特采退货可用数挑选使用不能使用生产车间品质部分析不合格原因来料问题结构问题采购部品质部与供应商交涉与工程部商讨品质部工程部供应商确定改进方法确定改进方法工程部品质部跟踪改进效果NO材料送检单IQC检验报告IQC检验报告退仓单退仓单质量反馈通知单IQC检验报告单质量反馈通知单质量反馈通知单品质部制定预防措施记录存档质量反馈通知单注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。

专业知识整理分享WORD 格式可编辑注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。

注3：方框字—在流程中指过程活动。

第1页共1页专业知识整理分享WORD 格式可编辑文件编号：流程名称装配制程质量控制流程图涉及部门采购部、工程部责任部门品质部、装配车间编制审核装配车间生产通知生产计划表仓库合格来料特采需挑选来料装配员工根据生产作业指导书装配员工生产自检根据QC 生产线全检检验作业指导书QC QC检验记录表合格不合格箭头标标识隔离处理装配员工成品包装参照不合格品控制流程图仪器点检进仓巡检PQC 通知品质主管PQC巡拉记录表QC 生产异常质量反馈通知单品质部OK质量纠正及预防责任部门质量反馈通知单参照质量纠正及预防措施控制流程图参照不合格品控制流程图专业知识整理分享WORD 格式可编辑备注：注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。

注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。

注3：方框字—在流程中指过程活动。

专业知识整理分享WORD 格式可编辑文件编号：流程名称出货质量控制流程图涉及部门采购部、工程部、仓库、生产车间责任部门品质部编制审核QC QC检验合格成品包装成品装配员工刊号QA 抽检根据出货检验作业指导书QA检查报告仪器点检合格不合格品质主管QA检查报告质量反馈通知单质量纠正及预防品质主管审核参照质量纠正及预防措施控制流程图生产车间入仓参照不合格品控制流程图仓库进仓单QA检查报告仓库出货客户验货QA验货记录合格不合格品质部质量纠正及预防质量反馈通知单责任部门参照质量纠正及预防措施控制流程图参照不合格品控制流程图专业知识整理分享WORD 格式可编辑备注：注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。

ISO9001：2015来料检验控制程序

1．目的对采购的原辅材料、外发加工物料及来料加工物料进行检验，使原辅材料或加工物料的品质、数量、规格符合本公司之品质要求。

2．适用范围适用于本公司采购的原辅材料和外发加工物料，及客户的来料加工检验。

3．主要职责3．1 仓库负责:数量点收、品名、规格的核对；3．2 品控部负责:品质检验/验证与判定；4．定义无5．工作程序5．1 进料检验与试验控制流程图5．2 进料的点收、核对5.2.1 进料来源a) 供应商依采购单或采购合同的规定依期交货。

b)来料加工客户依“生产加工单“将需加工的产品交至我司生产各个单位。

5.2.2 仓管员核对来料的品名、规格，数量的符合性，如非免检品,须将来料暂放于待检区，通知品控部进行检验，检验合格方可以办理入库手续。

5．3 进料的检验5.3.1 根据<送货单>规格与批量, IQC 依根据“抽样计划表”及对应之“进料检验标准”要求进行抽样。

5.3.2 品控部依相关进料检验标准及相关检验指导书、样板、图纸等实施检验,并填写〈来料检验报告〉5.3.3 检验合格，于物料标签上贴“PASS”标签或签名，及于<入库单>上签名转交回仓库，仓管只有见〈入库单〉有品控部签名“合格”方能办理入库；5.3.4 批检验不合格，检查员应在不合格品上挂牌标识(注明待处理方式), 由仓管将不良品放于不良品区或进行隔离处理（如条件允许），同时品控部检验员须开立〈品质异常通知单〉连同拒收样品/检验报告呈报部门上级主管后通知分发一份到生产部,采购相关人员，具体以“不合格品控制程序”处理。

5.3.5如为生产急需或其它原因（原则对成品的品质没有致命或重大的影响），需要特采使用时，提出部门须提出〈物料鉴审单〉经过相关部门会审后，方可特采使用，具体依“物料鉴审控制程序”处理。

5.3.6 所有检验产品的标识以“产品标识/可追溯性控制程序”处理；5.3.7 对于重复性发生，品质严重超出允收水准的重大品质不良的，为防止不良再次发生,品控部须提出〈纠正与预防措施书〉，责令供应商进行原因分析及改善对策，具体依“纠正与预防措施控制程序”处理。

工厂品质检验控制流程图

首检尺寸
抽检尺寸
图示尺寸
首检尺寸
抽检尺寸
图示角度
首检角度
抽检角度
图示首检尺寸尺寸
首检尺寸
图示尺寸
首检尺寸
首检尺寸
结果
美兴新型建筑材料(惠州)有限公司
Million Hope-Tech.Building Supplies(HuiZhou)Limited
冲/钻/铣孔加工检验日报表
工程名称:
(6)成品QC对装配成品进行全检
成品
(4)装配QC员对配件进行抽检
送地盘
来料控制
一、IQC对型材来料质量控制（标准GB5237.1~5/2008）
1、外观控制：无变形、刮花、起泡等；颜色吻合，无色差；包装符合保护要求。
2、尺寸控制：据模图测量各几何尺寸，控制组装性较强位的公差，膜厚符合国标及工程指引要求。
±1.0mm
检测器具或方法
12
用钢尺测量，在受测件外
框两相对端面，距端部
100mm处测量用钢尺测量，在受测件外
框两相对端面，距端部
100mm处测量用钢卷尺、∮20圆柱或工
程检测器（专用量具），
测框内角。
用游标深度尺在玉高、宽
度中点处测量
同一水平面高低偏差
≤0.3mm
用游标卡尺或游标深度尺测量相邻构件取最大值
工厂质量检验控制流程
(1)I QC对型材来料进行检验
型材来料
(2)I QC对配件来料进行检验
(3)制程QC对生产工序型材进行抽检
合格型材
不合格物料处理
配件来料合格配件
复合、切割、开角冲、钻、铣孔（槽）锣榫

来料不合格处理流程图

隔离
《物料不合格扣款单
扣款
》
《来料质量反馈单》
《来料质量反馈单》
流程说明
1、仓库收料后放待检区，开出报检单送 IQC
2、错误性不合格直接退货，不需要经过 MRB评审程序。
3、IQC判定不合格，首先将物料贴上不合格标签，以免误用，接着填写《来料质量反馈单》交上司审核。
4、审核后依次找生产计划、采购、（如提出特采使用则应由技术进行评估）进行评审，最后交唐兵香送总经理批准。
来料不合格处理流程图
总经理
采购
技术生产计划
品保
检验员
仓库
财务
关联表单
错误性不合格直接退
复 N
检 N
报检
标识
来料质量反馈
《物料报检单》《进料检验报告》
《物料退货单》
合格标签/不合格标签特采标签
《来料质量反馈单》
MRB不合格物料评审
《来料质量反馈单》
让步
挑选使
质量扣款方案
批
退货
跟踪验结案
5、最终判定让步接受，IQC应在物料上加贴特采标签，标明用于哪个批次产品上。
6、最终判定退货的来料，仓库应将物料转移到不合格区（退货区）。
7、最终判定让步接受、挑选使用的来料，根据质量扣款方案，由IQC对挑选工时费用进行统计开出《物料不合格扣款单》，审核批准后交品保文员送财务进行扣款。
8、IQC负责对供应商的改善进行跟踪验证，退货后3批次来料，需核对供应商提供的8D报告，确认不良已经得到改善，方可结案。

工厂品质控制流程图

仓库
核对物料，清点数量
入库单.做账
1.按生产计划\生产订单生产.2.标识OK品才能领用.3.对特采物料和经常出现异常的物料，尽量用在同一批次的领料单产品上
品质部仓库
1.《生产订单》与客户订单资料内容是否相符.2.根据产品机型核对订单《BOM表》进行材料的核对.
首件检验记录
生产部品质部
按作业指导书进行作业
观、功能测试和相关的可靠性测试。
措施报告
1.核对生产订单、客户订单资料和其它相关要求。2.对产品外观、颜色进行全面的检查,对功能和相关的可靠性进行全面的测试。3.品质状态标识要清楚
成品出货检验报告.成品出货检验记录表.返工单.
生产部
1.仓库员依出货单发货,不能发错货.2.外包装一定要完整3. 不能少装和多装.
NG
首件检验
品机型核对订单《BOM表》进行材料的核对,3.检查产品外观包括颜色、LOGO，半成品要求要试装、及功能测试
首件检验记录
生产部
OK
和相关的可靠性测试.
量产、老化
按作业指导书进行作业
产生成品品质部
FQC检验
1.按产品检验标准进行检验,2.发现异常及时向生产组长制程检验日报
及IPQC反应.3.品质状态标识要清楚
入库单\出货单
品质部
仓库暂收 OK
主管抽检
OK 仓库入库
SMT、插件线领用生
N 首件检验 OK 量产插件补焊
O 生产返工
主管抽检
N IPQC检验
O
核对物料和清点数量
采购单
仓库
核对物料，清点数量
送货单
采购部
依据对应物料的《来料检验标准》、产品图纸、样品、订单、材料表、承认书、订单资料、AQL允收标准等资料。

来料检验控制流程图(精)

合格标识
移至不良品存放区
决定不良处理方式(评审组
退货供方申请特采
要求供方反馈纠正预防
挑选GO
NG
进待检区入库特采处理
不合格标识
结案
GO NG
判定
GONG版次:A/1修订次日期作成审核批准
A/1
2009/7/10
徐纯莲
对应表单来料检验控制流程图
修订履历
修订摘要
自“决定不良处理方式”以下全部修改
送货单
来料检验报告
仓库
IQC制造部采购部生产技术部IQC不良通知单
IQC不良通知书供应商或加工商纠正预防措施要
求书
物料/产品评审单
材料接收
抽取样品检验/实验
品管判定技术判定