折叠式舱口盖制作工艺技术
折叠式舱口盖装配工艺简述
Internal Combustion Engine & Parts• 57•折叠式舱口盖装配工艺简述郭润平(江苏润邦重工股份有限责任公司，南通226010)摘要:本文介绍了折叠式舱口盖的装配工艺，以及如何在实际制造过程中去控制装配尺寸，以达到舱盖的最后尺寸全部在允许公 差之内。
关键词:舱口盖；装配工艺1概述折叠式舱口盖多用于散货船，起着密封、保护货物的作用，它直接关系到货物运输过程中的安全。
折叠式舱口盖附件比较多，比如端铰链、中铰链、油缸眼板、滚轮、限位装置等等，尺寸精度要求高，水密性要求高，水平度及平行度要求高均是制造难点，鉴于上述原因，如何在施工前消化结构图，编制一套适合现场质量控制的装配工艺至关重要，最终确保舱口改的整体完工建造质量。
2折叠式舱口盖详细节点的装配顺序及注意事项2.1端铰链及油缸眼板小组装配端铰链及油缸眼板是折叠式舱口盖重要的附件，一般此结构要先制作成先行小组立，然后再安装在舱盖上，统一调整装配在舱盖上的尺寸，此小组装配及要点见图1。
2.2中铰链的装配中铰链的装配一般是在中组装配母铰链，公铰链在总装与之配装，同时要注意焊接的顺序，详见图2、图3。
作者简介：郭润平（1981-)，男，山西朔州人，中级工程师，本科，开究方向为机械设计。
图52.5 滚轮座(WHEEL ARM)(图 6、图 7 )3附件装配检验的控制3.1此类型舱盖的附件安装较多，因此在装配前要控 制好主尺度，平行度，垂直度，同轴度，装配间隙，坡口角度 等。
精度示意详见图8。
3.2中铰链中心线与橡皮槽距离公差:±2mm(图9 )3.3侧板上滚轮中心与橡皮槽距离公差：±2m m(图10)• 58 •内燃机与配件图6图7注:A 1/A 2/A 1，/A 2: B 1~B 4/B 1'~B 4，：偏差:±3m m C 1~C 2/C 1，~C 2, 偏差为±5m m3.5中铰链及其他眼板同心度偏差最大倾斜度：/ 1000(图 12)图8图12Internal Combustion Engine & Parts• 59•带垫板环焊缝X射线检测工艺分析郭优(抚顺市特种设备监督检验所，抚顺113006 )摘要:带有垫板环焊缝的焊接难度较大，在焊接过程中如果处理不当极易造成焊接质量不合格。
57000DWT液压折叠式舱盖安装工艺
57000DWT液压折叠式舱盖安装工艺( 57000 DWT 散货船)液压折叠式舱盖安装工艺汇编：校对：审核：一，舱口盖的准备工作1，货舱盖制作货舱盖已由舱盖制造厂家制作及安装完成(包括盖板结构和盖板上的舾装件)，并已有盖板尺寸测量记录和舱盖完整性（按舱盖装置图）检验报告。
2，货舱盖在地面胎架上装配和划线（反装—以舱盖面板为基面）2-1将一个舱两对盖板置于地面胎架上，用临时拉紧器将一对两块盖板拼合成对并安装中间铰链，此拼合缝称中间缝。
通过成对盖板折叠试验检验其折叠功能，应控制舱盖钢结构与铰链眼板不会发生碰撞，同时，应检验中间铰链的连线是否水平（可按图491—0007“折叠试验”）。
2-2将两对盖板重新定位对拼，用临时拉紧器将两对盖板拼合，此拼合缝称分离缝。
2-3上述各缝对合过程中,须根据中间缝和分离缝的橡胶条压缩量要求均为15mm （+3/-5mm）进行测量和对合。
在测量两缝橡胶条压缩量时，须从橡胶槽底部到压紧扁钢底部测量水平距离，每隔1米进行测量并记录压缩量（见图491—1050“NO.1-5舱舱盖橡皮布置图”）。
同时使两条中间缝（铰链轴线）及分离缝相互平行（此时一个舱两对盖板处于固定状态）；2-4在舱盖盖板上标记出舱盖的基准线（中线、分离缝开档标记线、中间缝开档标记线）及标识；二，舱口围上的准备工作1，在船上分舱进行舱口围的开口尺寸及舱口围面板水平度测量，记录测量结果，如超差则需矫正（见‘图491--0008舱盖制造公差’要求；以下各项安装，舱盖制造公差中如有适用项，亦须执行）；2，在舱口围面板上用洋冲作舱口纵/横向中心线标记;3，以舱口围面板上舱口中心线为基准线，按盖板两侧滚轮实际横向尺寸在舱口围两侧纵向面板上作滚轮导轨基准线，将导轨点焊在相应的位置处（见图491-1142、1242导轨布置图）。
4，端铰链“铰链底座（甲板座）”可同时定位及安装。
三，吊装舱盖板到舱口围上1，将舱盖吊装到舱口围面板上，并使盖板中心线与舱口围面板对应的仓口纵中心线对准；2，用临时拉紧器分别将配对盖板在中间铰链处拉至对合到盖板胎架安装验收的标记尺寸，并装好盖板中间铰链；3，用临时拉紧器将两对盖板在分离缝处拉至使盖板对合调整到盖板胎架安装验收的标记尺寸；同时用临时垫块予调平舱盖，并在舱口围上安装临时限位块定位，以防止盖板在水平X/Y方向上移动。
浅析舱口盖结构的加工及安装
浅析舱口盖结构的加工及安装舱口盖结构的加工及安装是一个非常重要的环节，它关系到整个舱口盖的质量和使用功能。
下面将从加工和安装两个方面对舱口盖结构进行浅析。
舱口盖结构的加工主要包括以下几个步骤：1. 材料准备：首先要根据设计要求选择合适的材料，通常舱口盖采用金属材料，如钢板、铝合金等。
然后根据设计要求进行切割和开料，得到所需形状和尺寸的工件。
2. 表面处理：对切割和开料后的工件进行表面处理，如打磨、除锈、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和防腐蚀性能。
3. 成型加工：根据设计要求，将工件进行成型加工，包括折弯、冲孔、压铆等。
其中最重要的是舱口盖的折弯加工，它直接影响到舱口盖的密封性能和承载能力。
4. 焊接：对成型加工后的工件进行焊接处理，以增强工件的强度和刚度。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊等。
5. 检测与修整：对焊接后的工件进行检测，如尺寸检测、缺陷检测等。
如果有缺陷或不合格的地方，需要进行修整和修复，以确保舱口盖的质量。
1. 安装前准备：在安装之前，需要对舱口盖和安装位置进行清洁，确保无杂物和污垢。
检查舱口盖和安装位置的尺寸是否匹配，确保安装的顺利进行。
2. 位置定位：根据设计要求，使用合适的定位工具和方法，在舱口盖和安装位置上做好标记和定位。
如果有需要，可以使用临时固定装置，确保舱口盖的位置准确。
3. 固定连接：根据舱口盖的结构和设计要求，选择合适的固定连接方式，如螺栓连接、焊接连接等。
在进行固定连接时，需注意力的均匀分布和连接的紧固度，以确保舱口盖的稳定性和安全性。
4. 密封处理：根据舱口盖的要求，选择合适的密封材料，如橡胶密封条、密封胶等。
在安装时，要确保密封材料的正确放置和压实，以达到良好的密封效果。
舱口盖结构的加工和安装是一个复杂而重要的过程，它需要在设计要求和工艺要求的指导下进行，以保证舱口盖的质量和使用效果。
只有通过科学的加工和安装过程，才能确保舱口盖能够正常运行并满足使用需求。
折叠式舱盖舾装工艺流程
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摘 要： 舱盖是散货轮 重要 的甲板设备 ， 其舾装工 艺直接影响到其使 用性 能， 本文 以 ６ １ ０ ０ ０ Ｄ ＷＴ散 货船舱 盖 为对象， 介绍 了折 叠 式舱 盖 舾 装 的 工 艺流 程 ， 并 对其 合 理 性 进 行 了分析 。 关键词 ： 折 叠式 ； 舱盖 ； 舾 装 工 艺 舱盖是船舶重要 的 甲板 机械 ， 其 主要作 用为遮 蔽舱 口， 保 护货仓中的货物 ， 避 免其 被雨水 或风 浪侵袭 ， 同时部 分舱盖 能 够 起到支撑平台的作用 ， 可 以在舱 盖顶部堆 放一定 的货 物。舱 盖主要分为折叠式舱 盖 ， 侧移 式舱盖 及调 离式舱 盖 ， 折叠 式舱 盖的开启方式如书本翻折一般 ， 故称 为折 叠式舱 盖（ 图１ ） 。一 套 良好的舱盖安装工艺 能够保 证舱 盖在 其使用 寿命 的十 数年 间保持系统的顺畅 运行及 良好 的使 用效果 。本 文 以南通 某船 厂制造的 ６ １ ０ ０ ０ Ｄ ＷＴ船的折叠式舱盖为例 ， 详细 阐述 其舾 装工
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根据 图纸 及舱 口围实际尺寸 ， 在舱 口围上划 出舱 口围横 向 及纵 向中心线 ， 舱盖外周 线及 滚轮基准线。
１ ． ３ 滚轮 导轨 的 临 时安 装
按 照 滚 轮 基准 线 ， 将 滚轮 收纳段 的轨 道点 焊安装 ， 并 在 侧 面加 以 固定 。 ２舱 盖 舾 装 工 艺 流 程
舱口盖安装通用工艺
舱口盖制造安装通用工艺一、适用范围1．本工艺适用于集装箱船的舱口盖制造安装工艺2．本工艺根椐舱口盖的设计要求编制，共分为三大部分；2.1 舱口盖制造工艺；2.2 折叠式舱口盖安装工艺；2.3 吊离式舱口盖安装工艺；在建造中除遵循本原则工艺外，还应满足施工图纸的具体要求。
二、工艺内容钢质货舱口盖是重要的船体舾装装置，它用来遮蔽舱口，保护舱内货物不受风浪、雨水的侵袭。
在船舶装卸货物时，能便于开启和关闭。
货舱口盖应具有足够的强度，以保证在规定的风浪或其他设定的负荷下不致变形，影响使用。
（一）舱口盖制造工艺1、舱口盖的主要技术要求1.1 舱口盖按照船级社认可的设计图纸制造。
1.2 舱口盖的建造及检验应满足船级社规范要求。
1.3 舱口盖的建造质量标准应满足船级社认可的《舱口盖制造公差及检测表要求》。
1.4 舱口盖本体材料及焊接材料应满足船级社规范要求。
2、钢质水密舱口盖制造2.1 原材料检验核查货舱口盖所用的原材料质量证书，并在原材料号料前抽查原材料的表面质量。
无论是号料前抽查或加工过程中发现材质数据不合格或表面质量不合格，检验员应及时制止该批材料设入生产或继续加工和组装。
2.2 钢材表面预处理2.2.1 舱口盖的钢材。
型材均应进行表面预处理。
2.2.2 钢材表面预处理等级符合Sa2.5级。
2.2.3 经表面预处理钢材.型材的牌号，规格，材料等应及时标注跟踪。
2.3 放样下料2.3.1 舱口盖放样采用计算机数学放样和少量的手工放样相结合。
2.3.2 舱口盖顶板，侧板，端板，纵.横梁腹板.面板，侧.端板面板，肘板采用数控切割下料，并且下料人员要仔细检查下料的尺寸，平整度是否符合图纸和技术精度要求，严格控制切割质量，不合格零件不准转入下道工序，所有零件的缺陷应修补，打磨，自由边打磨光顺，合格后方可转入下道工序。
2.3.3 为控制因焊接引起的收缩变形，确保纵横间距和舱口盖的几何尺寸。
放样时，横梁之间每档加放0.5~1.0mm,纵桁之间每档加放0.5~1.0mm焊接收缩量，下料及构件划线装配时相应作此处理。
舱口盖建造工艺
舱口盖建造工艺审 定 日 期 标 检审 核校 对 描 校编 制描 打 施工设计 舱口盖建造工艺标记 数量 修改单号 签 字日 期 总面积 m 2 0.6 共 页 8 第 页 2 会 签旧底图登记号 底图登记号1、概述本船舱盖为钢质风雨密、液压启闭式舱口盖。
全船共设三个货舱。
每个货舱由四块舱盖板组成，以两块一组收藏方式向艏、艉两端折叠收藏。
四个货舱的舱盖尺寸相同。
各舱舱盖均由液压油缸驱动，通过中间铰链、行走滚轮、导板等主要部件来完成舱口盖的开启和关闭工作。
舱口盖与货舱围栏之间设有支承块、横向限位装置、横向限位器、纵向定位装置、快速压紧器、橡胶密封装置、橡皮压紧条。
同时配有舱盖折叠收藏的收藏钩装置及撬棍。
舱口盖施工及检验程序：放样→下料→拼板自动焊→纵、横梁预制→盖板顶板上胎架定位→构架划线→装配结构→焊接→脱胎→翻身补焊及整体火工矫正→上拼装胎架进行组合拼装→附件定位→焊接→翻身补焊→折叠试验→除锈油漆→压入密封橡皮→吊运上船。
舱盖实船定位→定位安装导轨、压紧器、支撑块等舱盖附件→液压系统、管路、油缸安装→液压开舱→定位安装收藏购、限位器、橡皮压紧条等舱盖附件→附件烧焊→液压系统调试→舱盖启闭试验→舱盖水密试验→交货。
2、舱盖板制造2.1通则2.1.1本船舱盖板制造质量标准应符合CB/T 4000-2005(中国造船质量标准)的要求，除此还应符合图纸的要求。
2.1.2舱盖所用的钢板及型钢材料均应满足船用钢材要求，并具有合格证书。
施工过程中，对特殊钢材应进行及时标注与跟踪管理。
2.1.3本舱盖所有零件，均应放样确定其正确尺寸，经检查合格后方可投入加工制造。
结构和线型零件必须经专职检验。
2.1.4 本舱盖的组合部件实行无余量组合装配，装配前后均须专职检验。
2.1.5 本舱盖实行以舱为单位进行整体反造，而后分离成单块盖板。
2.1.6 为控制焊接变形，确保纵横间距和舱盖的几何尺寸，放样时，横梁之间每档加放1.0mm、纵桁之间每档加放2.0mm的焊接收缩量。
舱口盖制作工艺介绍
舱口盖制作工艺介绍1. 概述舱口盖是一种用于密封船舶、飞机、火车或工业设备舱口的覆盖物，通常由金属或复合材料制成。
舱口盖的主要功能是保护舱口免受外部环境的侵犯，并确保舱内压力保持稳定。
在本文中，我们将介绍舱口盖的制作工艺，包括材料选择、制作流程以及主要的检验标准。
2. 材料选择舱口盖的制作材料可以根据具体的应用需求进行选择。
常见的舱口盖材料包括金属和复合材料。
金属舱口盖通常由铝合金、不锈钢或钛合金制成。
这些材料具有较高的强度和耐腐蚀性能。
复合材料舱口盖的制作材料主要是碳纤维或玻璃纤维增强的环氧树脂。
复合材料具有优异的强度和轻量化的特点，适用于需要减轻重量的舱口盖应用。
3. 制作流程舱口盖的制作流程包括以下几个关键步骤：3.1 设计和制定工艺方案在制作舱口盖之前，需要进行详细的设计和工艺方案制定。
设计人员需要根据舱口的尺寸、形状和功能要求进行设计，并制定相应的制作工艺方案。
3.2 材料准备根据设计要求，选择合适的材料，并进行切割和加工。
金属材料可以通过切割机和折弯机进行加工，而复合材料则需要进行纤维预浸、层压和固化等工艺步骤。
3.3 制作舱口盖外壳根据设计图纸，使用相应的工具和设备进行舱口盖外壳的制作。
金属材料可以进行切割、焊接和折弯等工艺，而复合材料则需采用热压或自动层压机进行制作。
3.4 安装密封件和连接件在舱口盖外壳制作完成后，需要根据设计要求将密封件和连接件安装到舱口盖上。
密封件的选择应根据舱口盖的使用环境和要求进行，常见的密封方式包括橡胶密封条、实心橡胶垫片和涂层密封等。
3.5 表面处理和涂装舱口盖的表面处理和涂装可以提高其耐腐蚀性和外观质量。
金属材料可以进行除锈、喷砂和喷涂等处理，而复合材料则通常采用涂覆树脂或进行光面抛光。
3.6 检验和质量控制制作完成的舱口盖需要进行严格的检验和质量控制。
常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量和压力测试等。
根据相关标准和规范，确保舱口盖的性能和质量符合要求。
液压折叠式舱口盖制作精度质量控制技术
液压折叠式舱口盖制作精度质量控制技术
张登宇
【期刊名称】《船舶物资与市场》
【年(卷),期】2024(32)5
【摘要】以目前较经济环保的63.6 K散货船型为载体,对其液压折叠式舱口盖制造精度进行研究。
分析此类舱口盖的结构形式和精度控制方法,从小组立、中组立、预组等几个关键的工序进行研究,结合船厂生产实际,优化余量布置,确定内部结构的分散拉伸和反变形加放值,减少现场修整,控制产品的成本投入。
为后道工序提供合格产品,达到船舶建造质量要求,提升船厂在舱盖制造方面的工艺技术水平。
【总页数】4页(P41-44)
【作者】张登宇
【作者单位】舟山中远海运重工有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】U671.91
【相关文献】
1.考虑腐蚀影响与屈曲强度的液压折叠式舱口盖结构优化
2.2万箱集装箱船舱口盖精度控制技术方案设计与实施
3.船用折叠式舱口盖液压系统故障树分析
4.模块化数据中心钢结构制作质量及精度控制技术
5.62000 t重吊船舱口盖加工制作精度控制与研究
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基于折叠液压舱口盖制造技术研究
基于折叠液压舱口盖制造技术研究摘要：液压折叠式舱盖的盖板因为具有多种优点特性，因而被广泛应用于不同类型的货船之中，但是这种舱盖本身技术较为复杂，基于此，本文对折叠液压舱口盖进行相应的研究。
首先简单了解了舱口盖布设计的技术、结构、功能等内容，进而深入分析舱口盖制造过程中的关键性技术，并且提出其中存在的难点，通过本文的分析，丰富了折叠液压舱口盖的工艺技术，为相关设计制造人员在制造过程中提供参考。
关键词：舱盖总装技术；台上试验技术；举臂系统技术引言：随着国家经济水平的发展，进出口贸易成为了国家经济发展的重要组成部分，随着贸易物品的多样化和大型化发展，集装箱船也逐渐朝着大型化的方向发展，相应的配套部件的结构形式也会日益复杂，对舱口盖工作性能的要求也会逐渐提高，作为承担着集装箱载荷的重要结构，需要对其的设计技术和整体构造方式上进行全面改变，以此提高舱口盖的稳定性和结构强度，继而提高货船的整体性能。
1 舱口盖布置设计1.1制造技术舱口盖的制造安装是一门综合性较强的工作，不仅如此，在安装过程中对精度和管理的要求较高，必须要对每个工序进行有严格的质量控制，从根本上保证制造出来的舱盖符合技术上的要求。
通过以下流程设计出来的舱口盖精确度较高、质量相对较好，施工程序也会更加的流畅，加上相应的焊接技术，从根本上保证了制作质量。
第一步，要制作总装抬架，同时还要完成盖板预制工作。
第二，测量盖板，并且进行记录进而将盖板方制造水平支撑之上。
第三，检查盖板并且进行组装固定。
第四，找到盖板的中线和起始线，做上记号。
第四，根据相应的设计图纸，找到接缝处的铰链和轴线。
第五，检查定位线，完成相关设备的具体安装。
第六，移动改变，空出500mm，并且对准盖板的中线。
第七，测量并且安装接缝处的橡皮槽，完成相应的零件焊接。
第八，检查安装后的相应尺寸进行记录。
第九，进行气密试验、折叠实验，对盖板进行冲沙、油漆等等工作。
第十，安装相应的密封橡皮，完成全部的总装工序。
冷藏船中间甲板折叠式舱口盖设计
第17卷 第9期 中 国 水 运 Vol.17 No.9 2017年 9月 China Water Transport September 2017收稿日期：2017-06-19作者简介：周天宇，男，中船华海船用设备有限公司助理工程师。
石红珊，女，上海德瑞斯华海船用设备有限公司助理工程师。
冷藏船中间甲板折叠式舱口盖设计周天宇1，石红珊2（1.中船华海船用设备有限公司，上海 200433；2.上海德瑞斯华海船用设备有限公司，上海 200093）摘 要：本文针对国内某船厂建造的冷藏船中间甲板钢索自重关闭型折叠式舱口盖设计中的关键技术和主要问题进行分析，并对其总体布置中的典型装置节点进行探讨。
本文论述的舱盖设计思路方法对同类型的舱盖设计具有一定的实用意义和参考价值。
关键词：中间甲板；折叠式舱口盖；舱盖设计中图分类号：U671 文献标识码：A 文章编号：1006-7973（2017）09-0001-04一、概述折叠式舱口盖由于其启闭操作简单可靠，维修保养方便，收藏长度及高度适应性大，既适用于露天甲板，也适用于中间甲板，因此成为现代钢制货船普遍采用的舱口盖类型之一。
折叠式舱口盖的操作型式通常分为液压油缸启闭和钢索自重关闭两种，其中钢索自重关闭型舱口盖的工程造价低，经济性好，且无液压油缸启闭型舱口盖因漏油而引起货物损失的风险，所以在当今船舶市场中有着广泛的应用。
本文针对国内某船厂建造的冷藏船中间甲板钢索自重关闭型折叠式舱口盖设计中的关键技术和主要问题进行分析，并对其总体布置中的典型装置节点进行探讨。
本文论述的舱盖设计思路方法对同类型的舱盖设计具有一定的实用意义和参考价值。
该船是出口国外的300,000 cubft 冷藏船，主要装载的货物为海鲜等水产品，由广东某船厂承接生产，入BV 级。
全船有4个货舱，每个货舱有两层中间甲板，每层中间甲板的开口尺寸均相同。
中间甲板舱盖设计采用钢索自重关闭型单对折叠式舱口盖型式，钢索由布置在主甲板上的电动绞车驱动，并与主甲板舱口盖共用。
标准技术协议-舱口盖制作
7)船厂提供材料时，余料及废料应在合同中折价计算，重量确定方法如下：
余废料重量=材料配送总重（1-5%）－舱盖本体和自制附件重量－修改单材料占用量（仅指未增补定额的修改单）-吊耳和装船工装重量
5
质量&
技术标准
1)制造公差：施工图及其技术文件，未注明部分根据GB/T34000-2016要求；
4
原材料
1)钢材由（□船厂；□制作方）提供，并由制作方进行预处理；
2)MACGREGOR提供的附件由船厂提交制作方；
3)焊材以及焊接辅助材料由制作方提供，品牌和型号应得到船厂认可；
4)油漆由（□船厂；□制作方）提供，船厂提供时消耗系数按照1.6计算；
5)其他图纸上要求的材料由制作方提供，材料规格和重量另计；
(d).拼板对接焊采用自动焊，接头应避开构件应力集中断面，两平行焊缝的间距应大于100mm。在构件组装状态下，任何两平行焊缝之间距离不小于3倍板厚。所有钢板拼接焊缝均按船级社相关规定进行超声波探伤检查。
2)构件的拼装及要求：
(a).舱口盖各梁体和单个构件制造严格按焊接工艺进行，要充分考虑到焊接收缩量和机械加工部位的切削余量。制作过程中随时进行检测，严格控制焊接变形和焊缝质量，每道工序除有自检、互检外，还有专职检验人员把关。
5)如施工图纸上技术要求和尺寸与退审图有不符时，制作方应及时主动与船厂技术部进行联系沟通，船厂应尽快帮助制作方落实确认；
6)舱盖制造所用的材料，必须符合甲方提供的施工图要求，并根据图纸要求提供相应的船级社证书或出厂合格证；
7)制作方要对舱口盖的油漆、附件、机加工面等部位进行有效的保护，防止在运输过程中造成损伤。单独运输的零部件应列出装箱清单。
船舶舱口盖制作工艺
端铰链到舱盖 中心尺寸公差 （±2mm）
舱盖结构总尺寸公差 长：±5mm 宽：±2mm 对角线： ±5mm
（3） （2）
（1） （3） （2） （1） （2） （1）
（1）
（3） 1）中心向四角方向焊接
（2）
2）中心向两测方向焊接
3）四周由内向外焊接
（3）
3.大组立（舱口盖舾装合配及报检）
≤12 10
•滚动式
•吊离式
舱口盖的结构
角钢 angle 纵梁（longi/girder)
横梁Trans/girder
边板 Side plate
制动器 stopper 端板 End plate
垫板（Pad）/垫片(mating plate)
舱口盖原理 舱口盖的水密：
1.船上布置
2.舱口盖结构形式、特性
3.压力垫板系统
加热后立即水冷或空 冷
.抗拉强度50㎏/㎜2级 高拉力TMCP钢 EH (含碳量≤0.36﹪)
加热后立即水冷或空 冷
900℃以下
尽可能要反复 2次以内
※ 注) 空冷是压缩空气之意.加热是GAS火焰之意. ◆加热后材质变化: 普通钢是没有变化的.但是高拉力钢或特殊构造时要注意.
舱盖拱度火工校正标准
加热标准温度
区 分 加热后立即水冷却 标准温度 650℃以下 900℃以下 900℃以下 (温度500℃以下后 开始水冷却) 1000℃以下 尽可能要反复 3次以内 备 注
.抗拉强度50㎏/㎜2级 高拉力普通钢
加热后空气冷却 加热后空气冷却后水 冷却
.抗拉强度50㎏/㎜2级 高拉力TMCP钢 AH, DH (含碳量≤0.36﹪)
21P2 21P1
21P2m
吊离式改装为折叠式舱口盖技术研究
吊离式改装为折叠式舱口盖技术研究作者：唐广概来源：《广东造船》2017年第01期摘要：散货船货舱舱口盖是较大型的甲板舾装件，针对舱口盖的改装工程较为少见。
本项目主要对原船的吊离式舱口盖，改造成为折叠式舱口盖，改装量较大，在改装设计与制造上有很多需要考虑的因素。
本文重点在设计上对此项目的改装技术进行介绍和总结。
关键词：散货船：改装，吊离式舱盖：折叠式舱盖：变形控制：端铰链：油缸1.引言我司曾承接一个舱口盖的改装项目，船名为“ROFOS”，船长182m，型宽32m，型深18m，入级BV船级社，舱盖为箱体结构，共7个货舱。
1号舱盖外形13960×19641/12262，重量103t，2～7号舱盖外形13 960×21 040，重量119 t，主要工程任务为将原来吊离式舱盖改装为横向折叠开关舱盖。
本改装项目基本设计由希腊船东委托希腊的设计公司完成，设计公司向船厂只提供“舱口围改装图”、“舱盖结构改装图”、“舱盖结构节点图1”、“舱盖结构节点图2”、“主甲板结构加强图”、“舱盖附件URS30强度计算书”共6份基本设计图纸，其余设计由船厂完成。
由于是改装项目，船东对成本极为重视，要求尽量在满足规范及使用要求的基础上采用较低成本的设计，并要求在四个月内完工。
2.舱盖主体改装与变形控制本项目需将共7个货舱的舱口盖由原来的1整个舱盖分别切割成4个片体，改装成折叠式结构，并增加液压千斤顶实现折叠式开关舱。
对于位于船首0.25L位置的1号舱口盖和部分位于0.25L位置的2号舱盖，原舱盖不是根据UR$21或CSR建造，舱口盖压紧器强度、舱盖边板缘强度和舱盖限位块和其加强均要满足IACSUR$21和UR$30的要求。
主体改装方法为首先将舱口盖上的永久吊耳及相关附件结构割除，其中1号舱口盖由原来单块修改为三块片体，2到7号舱口盖由原来单块修改为四块片体。
舱口盖横向切开后，切开面增加封板结构。
端部片体增加端铰链及纵向内部加强结构，舱盖四周内部增加附件的反面加强肘板。
舱口盖施工工艺
仓盖施工工艺一．建造顺序下料、拼板、划线分段车间内场制作、胎架制作、报验焊前报验焊接焊后报验脱胎前数据测量总装胎上整体调平装四周胶槽胶槽焊接仓盖应力、火工调平测量、二次划线切割回周余量总装胎上试装箱座及舾装件安装焊接整体报验、数据交验。
二．具体施工工序及要求1．下料采用半自动及仿形切割进行切割，划线要保证精度，标注好零件号，做好号切、记录。
2．拼板拼板板缝焊接采用埋弧自动焊，焊前板材最好刨边，控制拼板间隙，减少变形。
3．小组装⑴．纵向T型材的面板腹板对接拼焊，采用埋弧自动焊正面焊好后反面清根后自动焊施焊，调直后拼装焊接，焊接后清理焊道，进行火工调正，调反变形值。
⑵．横向T型材拼焊后，进行调直、打磨。
⑶．角钢必须调直后方可使用。
⑷．端板应先在平台上拼接，自动焊焊接后，调出的变形值，划线开孔。
4．胎架制作胎架制作全部采用模板连成与内部结构相应的方格，模板采用δ=14×200的板条、立柱采用≥75×125角铁，模板上胎架前需进行调直，模板纵横向平直度不得大于是1.5mm，胎架反变形量在15‰，胎架在制作完一批仓盖后必须调整报验后方可二次使用，封胎必须采用小铁板封胎，以减少分段顶板及胎架的变形。
5．顶板上胎上胎后封胎、划线，划线时横向加放1‰的补偿量，纵向3‰的补偿量，划线必须交验并做好记录。
6．结构安装角钢安装点焊、定位，横向结构安装定位，纵向结构吊装定位，全部吊装到位后,先做纵向结构，后做横向加强结构，再做角钢，然后安装箱座加强，两端的箱座加强先焊接，处理完毕后进行端板安装及定位系统的安装，完毕进行数据测量，焊前交验，做好记录。
7．结构焊接焊接时应由中心向四周分格局部施焊，尽量减少变形，坚持焊工工艺，做好先焊对接，再焊立焊、后焊平的。
8．焊接完工后，进行数据测量，脱胎后再次测量数据并做好记录，以便下次施工中进行调整及对火工参考。
9．分段脱胎后到总装胎进行初步火工调整，合格后进行胶槽的划线安装、焊接，完工后对仓盖的内部结构进行整体报验，合格后分段方可返身，返身后对整个仓盖进行调平。
大型船舶折叠式舱口盖结构优化设计
Abstract: The folding hatch cover designed by the classification formula of the classification society often suffers from insufficient structural strength d does not meet the actual needs. In view of the above problems, the folding hatch cover structure of large ships is optimized. According to the analysis of the characteristics of the force and deformation of the hatch cover under the original scheme, the deficiency is found out, and a finite element optimization model is constructed for the shortage, and the boundary conditions are analyzed. Under the two conditions of wind and rain load and the load of the concentrated box, the structure of the folding hatch cover is optimized to meet the requirements of the strength. The comparison results show that the optimized structure of the folding hatch cover of the large ship increases by 14 MPa before the optimization, and basically meets the design requirements.