铸造工艺规范

总则为做到对铸造生产过程的有效控制现对我公司电炉熔化，砂子混制，制芯、造型（机器造型、手工造型）、浇注、清整，6个工序，特制定工艺规范。

（一）电炉熔化工艺规范1.修炉衬1.1炉底打结1.1.1先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。

1.1.2把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。

逐步打结直至把炉底打结到高度。

1.1.3校正中心，安放好坩埚膜。

在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。

1.2打结坩埚壁1.2.1在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。

1.2.2后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。

当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。

1.2.3加料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。

1.2.4为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。

1.2.5在整个打结过程中，要严防杂物掉入硅砂中。

1.3修筑炉口和炉嘴1.3.1用水玻璃做粘结剂，快速成形。

用适量的硼酸水和水玻璃与打结料相混合，待用手一捏基本成团即可。

1.3.2在打好的炉口上涂上适量水玻璃，然后填筑混合料并用小锤打实。

1.3.3炉口和炉嘴修成内低外高的斜面。

1.4 烘炉和烧结1.4.1烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。

1.4.2烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。

1.4.3烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。

1.4.4炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。

1.4.5熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。

1.4.6熔化完第一炉时铁液温度不要超过1550度，保温1-2小时，使炉衬均匀烧结。

1.4.7第一炉铁液化得满一些，使炉口烧结好一些。

整个坩埚由上到下均匀密实烧结。

1.4.8熔化第一炉后，坩埚的烧结层很薄，应连续熔化2-4炉后才能完成烧结过程。

1.4.9烘烧炉时必须按规范进行。

2.修处理包2.1 新包用耐火砖砌筑后用耐火砂打结，然后表面敷上一层焦粉和耐火泥混合料，最后刷一层涂料（铅粉）。

2.2 球化处理包修补时，首先检查浇包的转动机构是否完好，将包内的残渣、余铁及松动包衬清理干净，刷上泥浆水。

需要修补的地方用耐火材料用力搪紧实并刮平，然后再搪一层焦粉和耐火泥混合料并刷上涂料。

包嘴处修补时应搪牢固、光滑。

2.3 球化处理包修补好后要按规定尺寸进行检查，避免容量发生波动。

处理包修理尺寸见下表：浇包容量内径深度堤坝高度3.电炉操作和维修3.1检查炉衬磨损情况，及有无裂缝。

3.2确保冷却水畅通、控制柜线路无异常。

3.3按配料单称料。

3.4禁止加入带有铁锈其他合金或潮湿的料，以防在炉内爆炸和侵炉。

3.5加入少量炉料后接通电源。

熔化第一炉时应先低功率进行加热，以后逐步提高功率加热。

3.6第二炉可以直接调至最高功率加热熔化。

3.7在熔化过程中应经常检查水路是否畅通，出水温是否低于55度，上水温度不得超过30度。

3.8经常观察控制柜的功率表并根据功率大小及熔化情况加料。

由于晶闸管过载能力低，故不允许过载使用。

3.9不管炉料如何，都要在前次投入的料没有熔化完之前投入下一次炉料。

3.10熔炼过程中不允许机内带电体或炉子感应圈有接地或短路现象发生。

3.11当炉内铁水熔化满后，先清渣后保温升温。

3.12在升温期间，应用热电偶测温和用CE表测定铁水的C、Si值。

3.13当铁水温度和成分均合格后即可出炉。

3.14每一班次的最后一炉应将炉内铁水出尽，关闭控制柜电源。

但电炉循环水不能停，继续运转40分钟，待炉内温度达到恒温后方可关闭。

3.15如果在熔化过程中突然停电，应及时清除炉内铁水和炉料并立即将备用水管节门打开以保证感应线圈内有循环水。

3.16平时要经常检查炉壁、炉口、炉嘴的损坏情况，及时进行维修。

3.17熔化过程中，应防止炉内棚料，用钎子直接去捅料，让其自然下行熔化。

3.18每月检查一次电路、水路，清除机内尘土灰垢，发现腐蚀松动现象应修整后再使用。

3.19要保持控制室干净、明亮、整洁。

4.铁水成分控制及球化处理4.1原铁水成分控制的目标值为4.2当铁水温度达到1450℃以上时，通过CE表测定原铁水的碳硅值，若超出规定范围，应进行成分调整并进一步测定碳硅值，直至符合目标值为止。

4.3将球化剂、孕育剂和覆盖剂依次放入球化包的反应堤坝内，并依次用捣锤捣实。

4.4当铁水成分和温度均达到要求时，将400公斤铁水倒入球化包中，但应避免铁水直接冲向球化剂（应冲入对面的堤坝里），同时将孕育剂随流均匀加入，进行孕育处理。

必须保证400KG铁水出到位后，包内球化剂才开始起爆反映；若铁水到位后20秒内没有起爆，应用铁钎对准球化剂用力扎两下引诱起爆。

用铁板将反应包盖住进行球化反应。

4.5球化反应时间应在40-80秒之间。

4.6反应处理结束后，用珍珠岩扒渣3-4次，将渣扒净后，再将铁水表面覆盖上一层后珍珠岩（加入量大概是每次扒渣时加入量的两倍），然后浇注。

在浇注过程中若珍珠岩层破裂，应不断加入珍珠岩使结成新膜。

应在8分钟内将全部铁水浇完。

在熔化过程中，操作者必须将有关数据填入《电炉熔解日报》(LSA-013)（二）浇注工艺规范1 准备工作1.1 每天浇注前检查浇包是否烘干，浇口嘴是否圆滑，平整。

1.2 集渣剂是否备齐，扒渣工具是否准备好。

1.3 需加冷铁的产品是否备齐，用废的铸件代替冷铁。

1.4 压铁卡子、套箱准备齐全。

2 浇注2.1 出炉的第一包铁水用于浇注不重要铸件。

2.2 浇注工要熟知所要浇注产品的重量，浇注温度，浇注速度。

2.3每接一浇包铁水后都要均匀撒满集渣剂，并用扒渣机在浇嘴处扒净。

2.4 浇注温度按产品工艺要求严格控制。

2.5 包嘴离浇口杯的高度，一般控制在150—200MM之间。

2.6 浇注时浇口杯应保持常满，正常情况下浇注不应中断。

浇注时浇口杯内不得产生旋涡、飞溅和外溢。

2.7 两个浇包同时浇一个铸件时，开始浇注时间、浇注速度和温度等应尽量相同，浇注后应同时收包。

2.8 壁厚大的和有特殊要求的铸件，在浇满后应进行充分的补浇，或根据工艺要求从冒口补浇。

2.9 浇包应经常保持清洁完整，如损坏或结渣太多应修好和清理干净后继续使用。

浇注后剩余的铁水或温度太低不能浇成的铁水倒回推包，由推包推到低温铁砂模处浇成铁锭作压铁使用。

2.10 浇注后不得小于30分钟开箱，特殊件可再长一些。

2.11 浇注后如有跑铁水现象立即用砂将跑铁水处堵住和将由铁水引燃的托板压灭。

2.12 浇注完毕后，将浇注工具集中保管，压铁、套箱、卡子整齐码放到固定地点，以备下次再用。

2.13 浇注完毕后将浇包内包衬砸掉、清净，从新修好、烘干，待明日再用。

3 生产安全3.1 工作前应穿戴好劳动保护用品。

3.2 浇包要安全可靠。

3.3 浇包接铁水时不要盛得太满。

3.4 浇注过程精力集中不要窥视冒口。

3.5 搬压铁倒箱时，小心谨慎，轻拿轻放。

3.6 浇注结束后清理现场。

4 岗位职责4.1 浇注工必须全面熟悉浇注铸件的工艺文件和工艺守则。

4.2 清除浇注通道的不安全因素。

4.3 备好集渣剂、扒渣工具等。

4.4 浇注时按铸造守则规定各项认真执行。

4.5 浇注完毕全面检查，清理场地，熄灭火源。

4.6 浇注发现异常现象立即通知工段长，提出解决措施。

4.7 发生成批不合格只要认真分析，由浇注所造成的废品原因，提出纠正和预防措施。

（三）造型工艺规范1. 造型机造型工艺守则1.1 准备工作1.1.1 造型前应熟悉该产品的生产注意事项和各项要求。

1.1.2 使用固定铁砂箱前要用试棒、卡尺检查砂箱销眼，销眼（Ф20±0.05）,销子(Ф19.9±0.05)有无超差1.1.3 使用活脱箱和可拆箱的工装时检查销母和导销是否已磨损严重，有异常现象需调整销母，防止错箱。

上下二扇接缝是否平整，不平整需修理。

有异常现象需调整销母，防止错箱。

1.1.4 检查设备震实、压实、起模机构是否正常。

使用148C，145带起模装置的造型机时还要检查起模是否平稳、垂直。

1.1.5模板翅曲量不得大于1mm，木质模板与砂箱接触面磨损量不得大于1mm。

1.1.6 检查型板模样有无破损、缺残、裂纹、变形。

1.2 造型1.2.1使用铁砂箱造型时，将砂箱用定位销定位平稳放到模板上，千万不要碰模板和定位销。

1.2.2 造型时必须用筛子筛靠模砂再向砂箱内填加，震实3次用砂冲扁头将模样周围舂实，再填背砂震实5—6次后压实，对于特殊产品必要时用风动捣固器，震捣砂子，如不需用砂冲舂实可将砂子铺匀，震动10次左右后压实，保证砂型硬度。

1.2.3 有活块的型板填砂前先将活块周围用砂塞实，吃砂量过大或深凹棱角处要放砂钩或钉子加固。

1.2.4 对于箱带下面的型砂不易舂实，填砂后用两手将箱带下面的砂型按紧。

1.2.5 扎气眼每100X100平方毫米不少于两个，气眼针直径Ф4—8mm，扎入深度应离模样表面15—30 mm，暗冒口顶部应扎气眼。

1.2.6 起模不能扒箱，如有扒箱严重，弃掉从新造型，轻微要修型，修型要求面平、线直、孔圆、角方，轮廓清晰，尺寸符合要求。

1.2.7 放型地面铺上一层10—20mm厚砂子，用刮砂齿板刮匀，将下扇平整放上，用皮老虎将表面浮砂吹净后平稳合箱。

1.2.8 使用活脱箱和可拆箱造型时，除和用铁砂箱造型共同之处遵守上述要求外，注意以下几点：a) 合箱前每扇都用气嘴吹掉型面和水口浮砂。

b) 每炉要检查砂箱销子和销母是否错位，以防错箱。

c) 下芯之前要认真检查芯子，下芯后用气再吹一下。

d) 脱箱时要轻砸砂箱，防止错箱和掉砂。

如砂箱不易脱掉，适当在砂箱内壁薄薄涂一层脱膜剂。

e) 脱板要平整，砂型要码放整齐准备浇注。

2 手工造型工艺守则2.1准备工作2.1.1 造型前要熟悉该产品的生产注意事项。

2.1.2 模样应齐全完整，地势板应和模样配合紧凑。

2.1.3 检查模样的起模、敲模装置是否齐备，分模定位装置是否合适精确。

2.1.4 检查砂箱尺寸及吃砂量是否符合工艺要求，配置好适宜的砂箱。

2.1.5 检查造型底板是否平直、坚固，尺寸是否符合工艺要求。

2.1.6 检查型砂、面砂是否符合工艺要求，有疑问时，委托型砂试验室试验。

2.2 造型2.2.1 造型底板应放平稳和清理干净并擦净模样上粘砂。

2.2.2 砂型吃砂量较大或容易脱落的地方，应下铁钉。

2.2.3 使用面砂厚度约为铸件壁厚的1—1.5倍，或根据工艺要求。

2.2.4 对浇冒口处用手工适当捣实，拔出浇口模样后用手拍实防止浇注冲砂。

2.2.5 不准填入干湿不均匀的或热的型砂，手工舂实度要均匀合适，一般控制在70—85硬度单位。

2.2.6 需要放置芯撑的砂型，应在造型前考虑好放的位置，以防砂型磕崩。