冷轧薄板断带控制

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冷轧薄板生产线卷取机控制要点

３结语
实践证明，通过引人陨量力矩补偿、摩擦力矩补偿和弯曲力矩补偿后，可以基本上保证卷取机张力恒定，减少断带风险，提高成材率。
参考文献［１］马小亮．高性能变频调速及典型控制系统．机械工业出版社．２０１０．［２］天津电气传动设计研究所．电气传动自动化技术手册．机械．ｚ－，ｌｋ
突流电流检测
图１卷取机间接张力控制系统框图
对于张力控制来说，间接张力控制系统是按照张力和线速度期望值算出转矩给定，再通过转矩环控制转矩，故它的张力控制精度受到限制。因此，要想进一步提高张力控制精度，就需要装设张力传感器和张力调节器，即采用直接张力控制系统。与问接张力控制系统相比，直接张力控制系统的卷径变化倍数与张力变化倍数的乘积可以从４０提高到１００，线速度可以从６００ｍ／ｍｉｎ提高到１５００ｒｎ／ｍｉｎ。但采用直接张力控制时，当张力降到零（松带）后张力闭环将断开，由于控制结构的突变极易产生振荡。以卷取方式为例，当松带后张力反馈消失，卷取机开始加速，会使带材突然绷紧导致张力反馈超过给定值，这又会使卷取机减速，使带材再次松开，如此反复造成振荡。解决该问题的方法是将张力闭环按微调设计，调节范围 ≤１０％。为防止振荡，张力调节器不能在开始工作之初就投入，而需先用间接张力控制方式，待建立稳定张力后再投人该调节器，甚至可以延时到加减速完成之后的稳速段再投入。

八钢冷轧轧机断带的分析与对策

在二级模型中，影响轧机辊缝计算值的主要因素有：轧机出口厚度、轧制压力设定值、轧机弹跳曲线设定精度、轧机标零压力及辊缝自适应值，其中影响较大的是轧机弹跳曲线和轧机的标零压力。通过不断２．５通常是轧制一部分之后，在张力差值、弯辊力、倾斜值等重要参提高辊缝计算公式的计算精度，使模型计算值与实际值控制在１２％的数没有发生较大变化的情况下，带钢在１＃轧机突然跑偏、断带。偏差之内。３断带的原因４．３．３低速和高速轧制状态下，１＃轧机轧制力的控制八钢冷轧厂自投产以来，断带率一直徘徊在６％左右，发生断带的卷带钢在轧制时，根据速度区分，其状态由穿带（Ｔ）过渡到低速主要原因如下。轧制（Ｌ）、高速轧制（Ｆ）进入正常轧制。当轧机在低速和高速轧制状态下３．１带钢边裂的轧制力相差较大时，连轧的恒张力关系由速度调解自动变为辊缝调带钢边裂存在两种情况，一种是酸洗来料边裂造成轧制过程中断解时，会引起轧机辊缝的波动，进而造成连轧关系失衡而断带。带；一种『青况是轧制过程中形成带钢边裂，进而造或断带。３．２轧制参数设置不合理主要是穿带结束后，由低速向高速过渡时，由于张力、辊缝、压下量等参数设定不匹配，造成轧制过程不稳定而断带。３＿３轧制操作不正确主要是穿带操作。由于是单卷轧制，为节约金属料消耗，八钢１４２０ｍｍ冷轧机采用的是带压下穿带，穿带过程保持以３％的主令速度进行，设定好穿带辊缝，其头逐一穿过各架轧机。由于带头处于自由轧制状态，没有前张力，带钢会出现边浪、镰刀弯、跑偏等各种不规则的变形。这种不规则的变形超过一定界限，在升速过程中已造成跑偏断带。３．４原料原因３．４．１楔形超标：热轧厚度趋势图上也反应出楔形超标。３－４２带钢板宽方向存在局部高点４降低断带率的措施４．１带钢边裂断带的控制在所有的常见原料缺陷中，酸冼卷边裂对冷轧的危害最大。实验证明：当边裂深度超过２ａｒｍ时，采用低速、小压下、小张力等措施轧制，其图１连轧电机负荷调整示意图断带概率已超过４０％。因此，根据一定的对应关系，低速状态下的机架间张力应略高于高由于开卷机与１＃轧机距离较近，为避免来料缺陷造成的断带，主速状态下的机架间张力，从而保持轧机在低速和高速轧制状态下的轧要在酸洗出口加强检查，对于酸洗卷缺陷，通过计算机质量信息跟踪系制力的匹配关系。统传到轧机人口，为轧机优化操作提供依据。４．４操作断带控制４．２原料卷取张力与开卷张力不匹配断带控制４．４．１开卷机钢卷对中控制。钢卷在开卷之前必须进行对中，使钢卷为防止带钢在１＃轧机入口跑偏，尽量把开卷张力设到最大，而受中心与轧制中心线重合，以保证带钢在１＃轧机轧制时不偏离轧制中心酸洗设备限制，酸洗带钢卷取张力控制在下限比较安全，因此当酸洗带线，否则带钢在开卷机和１＃轧机之间呈 … Ｓ ’ 型状态，极易造成带钢跑偏。钢卷取张力小于轧机开卷张力时，带钢在开卷过程中会发生层间错动，钢卷在开卷机的对中偏差超过１５ｍｍ时，带钢发生跑偏现象明显增加。累积到一定程度，带钢出现瞬间松弛现象，造成瞬间失张，易使带钢发４．４．２弯辊力的设定控制。弯辊力设定不合适，不但影响板型，还将生跑偏断带。引起跑偏断带。在轧钢过程中，设定的弯辊力的值必须随成品带钢厚通过计算机钢卷基本信息跟踪系统，把每卷的卷取张力值传到轧度、架次、带钢宽度、轧制阶段（指穿带、正常轧制和甩尾三个阶段）以及机主操室，操作工根据原料卷取张力来设定开卷张力，一般轧机开卷张轧制润滑方式的不同而不同。这三个阶段的轧制力是不同的，因此轧机力比酸洗带钢卷取张力低１ ∞，ｏ左右。的弯辊力制度也应该是不同的，且弯辊力的值应随板宽不同而异，带钢４．３参数设定断带控制越宽弯辊力越小。４．３．１轧机前张力控制。在连轧过程中，通过张力的作用可以重新调５结束语节主电动机的负荷分配。如图１所示，假若带钢分别在Ｆ，和Ｆ机架中５．１通过不断优化，将１＃－－２＃轧机之间的张力系数值由０．９５调整到进行无张力轧制时的力矩为Ｍ和Ｍｏ。当带钢在张力（Ｔ）的作用下进０．７５，消除了１＃轧机主电机电流值为负值的现象。

冷轧板夹杂类表面缺陷成因分析及控制

摘要：近年来，我国国民经济的迅猛发展，汽车、家电等高品质冷轧钢板的市

场需求量逐年增加，冷轧板已经成为钢铁工业的主要产品之一。由于下游行业需

要进行涂漆、涂镀、冲压成型等工序，一旦冷轧基板出现表面缺陷，会严重影响

后续深加工的产品质量和性能，因此，在整个钢铁产品中，冷轧板对表面质量要

求是最严格的。冷轧板常见表面缺陷可以分为原料缺陷和冷轧缺陷，两类缺陷有

一定的相对独立性，原料缺陷大部分会遗传到冷轧板上，如果控制得当，有一些

可以在冷轧工序减轻或消除。

关键词:冷轧板夹杂类；表面缺陷；成因分析；控制措施

引言

冷轧板表面夹杂是冷轧产品中常见的一种缺陷，严重影响冷轧板的质量和性能。

随着汽车、家电行业的发展对冷轧板的需求越来越大对其质量的要求也越来越高。首钢京唐在生产冷轧板过程中，一度出现较多表面夹杂缺陷，不仅造成降级带出

品的大量产生，影响合同兑现，严重时还造成冷轧断带等生产事故。针对冷轧板

表面夹杂缺陷研究很多，夹杂缺陷本身从形貌上很容易与氧化铁皮等缺陷相混淆，表现为点、线状缺陷。

1夹杂类表面缺陷特征及来源

沿钢板轧向分布的细条状或条状、带状、线状缺陷是冷轧板上比较常见的表面缺陷,统称为Sliverdefect。各厂因检测方法不同对缺陷的叫法亦不同[2],有钢板表面

在线检测设备的厂家,在检查灯下观察,根据其颜色可分为“黑线”和“亮线”两种线状

缺陷。而在自然光下观察时,其颜色正好相反。钢板表面“黑线”是一种出现在钢板

表面的宏观缺陷,它不同于非金属夹杂物和氧化铁皮引起的表面缺陷,其特征是:缺

浅析本钢连退机组退火炉快冷段断带

４０丑
２Ｏ０
制效果，０８２０年至今退火炉共断带５次，其中快冷
段断带１。次
图１退火炉断带柏拉图
ｌ退火炉断带原因
针对每次退火炉断带，攻关组组织生产、技术、电气、仪表等相关专业技术人员进行断带原因分
Ｆｇ１Ｐｒｔｒｐｆａｎａｉｇｆｍａｅｓｉｒａａｅｉ．ａｅｏｇａｈｏｅｎｎｌｕｃｔｐｂｅｋｇｒ
２４பைடு நூலகம்
本钢技术
２１第６期００年
浅析本钢连退机组退火炉快冷段断带
王锦波．陈亮
（本钢浦项冷轧薄板厂，辽宁本溪Ｉ０１Ｊ２）７
摘要：为减少或避免连退机组退火炉快冷段断带事故的发生，提高本钢连续退火机组运行稳定性，通过对退火炉快冷段历次断带原因分析、总结，针对性地采取相应的预防控制措施，取得了良好的效
通过历次断带事故原因分析，快冷段断带主要原因为：高速运行中的带钢在快冷段ＡＣ加速喷Ｃ气冷却系统作用下，抖动剧烈刮上风箱喷咀，导致
带钢边部损伤致使带钢断裂，具体原因如下：
作者简介：王锦波（９７年一，男，金属材料及热处理工程１７）
Ｋｅｗｒｓｏｔｕｕｎａｎｎ；Ａｃｌａｄｇｓｅｃｏｉｇｙｏｄ：ｃｎｉｏｓｎｅｌｇｌｅｃｅｒｔａｔｏｌ；Ａｕｉａｙａｔｏｌｇｊｔｒｓｕｅｎａｉｉｅｅｊｎｘｌｓｅｃｏｉ；ｅｐｅｓｒｉｇｊｎｒ

浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施

中图分类号：ＴＧ３３文献标识码：Ｂ一
１概述
冷轧薄板表面缺陷主要分为常规缺陷和非常规缺陷两大类，常规缺陷的产生与冷轧工艺质量密切相关，而非常规缺陷的形成机理则比较复杂，难于严格判断。前人也针对各类冷轧中出现缺陷进行过讨论，但缺乏系统的归纳。冷轧产品的表面质量是影响产品质量提升的关键，也是决定市场前景的重要因素，要想占领更广阔的市场就要生产出质量更高的产品，本文主要介绍了冷轧薄板生产过程中板带表面缺陷的种类，产生原因以及改进措施。２冷轧带钢缺陷的分类２．１表面缺陷（１）钢板与钢带不允许存在的缺陷。例如：气泡、裂纹、夹杂、折叠、分层、结疤等。（２）允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷。
一
块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层。３．２热轧的原因（１）在热轧过程中，不能将炼钢浇注过程中的缺陷焊合而继续留给下一道工序。（２）在热轧过程中出现新的缺陷。由于热轧轧钢工的水平不同，经常会出现边浪，镰刀弯，厚度偏差等，对冷轧会产生很大的影响。还有轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面形成折叠，在热轧过程中，高压水除鳞的效果不好，往往会把氧化铁皮压入到带材表面，出现凹坑，是产生辊印的重要原因。（３）热轧过程中出现裂纹，在热轧过程中，过大的轧制力，不合理的变形制度致使应力集中产生裂纹，还有在热轧后的热处理过程中，层流冷却过程中冷却水喷洒不均，钢的冷却速度不同，在热应力的作用下产生裂纹。

冷轧轧机TDC控制系统de

冷轧轧机TDC控制系统

一．硬件和组态

二．系统软件

1.处理器功能简介

MON FUNCTIONS 通用功能

3.MASTER FUNCTIONS 主令功能:

4.STAND1-STAND5 机架控制系统1-5

冷轧轧机TDC控制系统

一．硬件和组态

TDC工业控制系统西门子公司SIMADYN D的升级换代产品，也是一种多处理器并行远行的控制系统。典型的TDC控制系统的配置是由电源框架、处理器摸板、I/O摸板和通讯摸板搭建构成。

电源框架含21个插槽，最多允许20个处理器同时运行。框架上方的电源可单独拆卸，模板不可带电插拔。

CPU551是TDC控制系统的中央处理器，带有一个4M记忆卡，程序存储在记忆卡内，电源启动时被读入CPU551中执行。可通过在线功能对处理器和存储卡中的程序作同步修改。

SM500是数字量/模拟量输入/输出模板,更换时注意跳线.

CP50MO是MPI/PROFIBUS通讯摸板，更换时需要使用COM-PROFIBUS软件对其进行组态的软件下装。

CP5100是工业以态网的通讯摸板，更换时注意插槽跳线。

CP52A0是GDM通讯模板。GDM是不同框架的TDC之间进行数据交换的特有通讯方式，不同框架的TDC通过光缆汇总到GDM内，点对点之间的通讯更加直接，传输速度更快。

TDC控制系统的硬件需要在软件程序中进行组态和编译，然后下装到CPU中。

二．系统软件

包钢薄板厂冷轧轧机区域TDC控制系统按框架分为以下三个功能

2．1 处理器功能简介

1．COMMON FUNCTIONS 通用功能：

处理器1：SIL: 模拟功能

冷轧基础知识

第二节影响轧制的主要因素

一、轧件的咬入

1、咬入条件

为了实现轧制过程，首先必须使轧件咬入轧辊,然后才能使金属充满轧辊的间隙，进行轧制.实践证明，金属的咬入和轧制过程的建立,并不是在任何情况下都能实现的，因此有必要研究轧辊咬入轧件的条件。

在轧件的咬入瞬间，每个轧辊将向轧件作用两个力。一个是垂直于轧辊和金属相接触的法线力（径向力）N，另一个是轧辊与轧件表面相切处的摩擦力T，力N和力T之垂直分力的方向相同，使金属产生压缩变形，而力N和力T的水平分力则方向相反,水平分力TX力求将轧件拖入轧辊之间，而水平分力NX则力求将轧件推出轧辊。显然，根据此二力的作用可以看出:

⑴如果NX ＞TX时，则轧辊不可能将轧件咬入，轧制过程不能实现。

⑵如果NX＝TX时，则处于平衡状态，轧件仍然不可能被自然咬入。

⑶如果NX ＜TX时，则轧辊可将轧件咬入.因此，如果不考虑咬入时的惯性力,要实现咬入，必须具有以下条件：TX＞NX

当轧件被咬入充满辊间后，轧件与轧辊的接触面积逐渐增大，轧辊对轧件的合压力作用点也逐渐向内移动，最大咬入角与摩擦角的关系也随之发生变化。

2、影响轧件咬入的因素

⑴轧辊直径及压下量的影响：当板厚一定时,轧辊直径愈大，则咬入角愈小，愈易咬入.

⑵轧件形状影响：由于轧件前端形状不同，对咬入难易有很大关系。当轧件前端大于后端时不利于咬入，当轧件前端小于后端,特别是两端呈尖形或船形者有利于咬入。因开始咬入瞬间，轧件与轧辊接触点的位置及接触面的大小不同,显然，接触点愈向内移和接触面积愈大,则愈有利于咬入.为了易于咬入，常将铸锭的前端(或后端）制成尖楔形，圆形或椭圆形。

冷轧工艺技术大全

冷轧是指在室温下对金属材料进行轧制加工的一种工艺。冷轧具有很多优点，如提高材料的强度和硬度、改善材料的表面质量、减少材料的变形、改善材料的尺寸精度等。下面将介绍冷轧工艺技术的全过程及相关细节。

1. 材料准备

在冷轧工序之前，需要对原材料进行准备。首先是选择合适的金属材料，如铁、钢、铝等。其次是对原材料进行清洗和退火处理，以去除表面的杂质和疏松组织。

2. 冷轧设备

冷轧设备是冷轧工艺的核心。冷轧设备包括轧机、辊道、张力机构、冷却装置等。轧机是冷轧加工的主要设备，它通过辊道将原材料送入轧机，然后在轧机的压力下进行轧制，最后冷却。

3. 间歇冷轧工艺

间歇冷轧工艺是将原材料一次送入轧机，然后进行加工。这种工艺适用于批量生产，但生产效率相对较低。

4. 连续冷轧工艺

连续冷轧工艺是将原材料连续送入轧机进行加工。这种工艺适用于大规模生产，生产效率高。同时，连续冷轧工艺还可以实现多道次连续轧制，提高材料的质量。

5. 冷轧工艺参数

冷轧工艺参数包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。选择合适的工艺参数可以使材料达到最佳的加工效果。

6. 冷轧产品

冷轧产品包括薄板、薄带、薄壁管等。这些产品广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。

7. 冷轧工艺控制

冷轧工艺控制是保证冷轧产品质量的重要环节。通过对轧机、辊道等设备的控制和监测，以及对工艺参数的精确控制，可以达到提高产品质量的目的。

总之，冷轧工艺技术是金属加工领域中的重要技术之一。只有通过科学合理的工艺设计和控制，才能生产出优质的冷轧产品，满足市场的需求。随着科技的进步，冷轧工艺技术也在不断创新和发展，为金属加工行业的发展做出了重要贡献。

连续退火炉内断带故障分析及改进

拉斯公司设计，全线大部分为进口设备。该生产线于２１年８月投产，００主要产品定位在汽车板、高级家电板、建筑板。产品规格为：厚度０５２．～．ｍｍ，宽度２０
７０１００～０ｍｍ。６生产能力为７．３５万吨／退火炉最大年。设计产能为２５ｔ，１ｈ最大工艺速度为４０ｍｍｎ／２／ｉ。这条连退机组的工艺流程见图１它是将冷轧后的。
障原因都是薄料起车，带钢升温过快，在加热１
段产生褶皱，加之采取了错误的加速处理，终导致最
断带。
３设备原因＿３
期间几次由原料引起的断带，因非常接近，原都是因
为原料存在严重浪型，而在酸轧没有板形仪作用的情况下，板形控制不好，在连退开卷以后，发现浪型，最终导致跑偏，而带钢边部刮蹭设备，继在炉内发生断
方面的问题等。
的不足，在突遇设备问题时，无法做出正确的判断和
处理，导致断带。
４断带控制措施
通过对上述断带情况的分析可知，断带首先控制必须对来料进行控制。口的操作人员必须对来料进人行认真检查，其是带钢头尾板形，尤对不符合规程要求的钢卷要进行封闭或回退处理。对可能导致断带的缺陷如镰刀弯、边浪、边部裂痕要严格控制，发现边裂

冷轧带钢酸洗过程中带钢跑偏原因分析探讨

摘要：在带钢酸洗生产线上，由于各种原因的影响，会造成冷轧带钢酸洗过程中带钢跑偏的现象，这一现象的产生不仅会影响带钢的质量，也对整条生产设备造成严重的损坏，影响生产产线的安全性。本文主要分析了冷轧薄板酸洗过程中带钢跑偏问题产生的具体原因，并针对酸轧机组在生产过程中出现的带钢跑偏问题进行分析、解决。通过采取相应的解决措施，有效控制了因原料镰刀弯而导致的跑偏、断带事故的发生。

关键词：冷轧薄板酸洗；镰刀弯；跑偏；纠正

冷轧板厂酸洗连轧机组通过人口段的焊机将前后两卷带钢连接起来，使得生产线的带钢可以连续运行，但是从人口的开卷机到出口的卷取机，全长约有1000多米，途中要经过各种设备，因此由于受生产线较长、辊子的制造及安装误差、辊面及轴承的磨损、轴承座的松动及带钢原材料质量等因素的影响，运行中的带钢往往会因受到横向扰动而偏离轧制中心线，从而影响最终产品的质量，甚至损坏机组设备，对机组的稳定运行带来严重影响。为了保证机组的稳定运行及获得边部整齐的带卷，对带钢的跑偏进行研究和控制显得越来越重要。

1冷轧薄板酸洗的重要性

从热轧厂运送来的热轧带钢卷，在高温下轧制和卷取，在带钢表面下形成氧化铁，可以非常结实地覆盖在带钢表面，覆盖带钢表面缺陷，影响制成的成品质量。钢板在冷轧之前必须将钢板表面的氧化物除去。硫酸或盐酸通常用于酸洗。该反应产物亚铁盐与酸溶于水，易于清洗，盐酸酸洗几乎不腐蚀生产带基体，不易发生过酸洗和氢脆等现象，减少酸洗造成的损害。铁基体损失较少，通过计算可以看出要小于使用硫酸酸洗的效果。使用盐酸进行酸洗得到的废酸，完全可以回收再生成新酸，提高了酸的利用率。

冷轧薄板生产中带钢张力的控制研究及应用

环球市场/施工技术

-170-

冷轧薄板生产中带钢张力的控制研究及应用

齐乐

河北省唐山市唐钢冷轧部

摘要：当前冷轧生产中的带钢张力问题已经越来越引起重视，带钢及轧制张力的控制好坏对薄板产品的板型、表面质量、尺寸精度、力学性能都起到了至关重要的作用。随着国际冷轧设备技术的发展和进步，我国在高精度轧制技术方面做了大量的研究开发，冷轧薄板工艺设备水平大幅提升，但是冷轧生产中带钢张力的控制技术还需要进一步加强研究。基于此本文分析了冷轧薄板生中带钢张力的控制。

关键词：冷轧薄板；带钢张力；控制1、概述

现代钢铁工业向着多品种，高质量，深加工，清洁生产的方向发展。随着市场对板材，尤其是薄板宽板需求的增加，轧钢产品对品种质量的要求越来越高。现代轧钢机都安装了板材自动厚度控制(AGC)，自动张力控制(ATC)以及板形检测与控制等自动化系统。轧机装备水平的提高对传动系统提出了高精度和高动态性能的技术要求。为了适应现代轧钢工业的发展，我国钢铁企业轧机在近期都进行了大规模电气自动化系统的技术更新改造。从生产的情况来看，炼出的钢有很大一部分要轧制成板带钢，冷轧薄板成品板一般厚度范围在0.3~3mm，宽度多为1250mm、1500mm，可以直接外销，也可以进一步深加工，如退火、镀锌、彩涂等，好的最终产品可以做家电板、汽车板等，前景广阔，因此进一步加强对其的研究非常有必要。

2、冷轧薄板生产中带钢张力的控制的意义

在带钢冷连轧生产过程中，由于开卷、卷曲机与主机以及主轧机之间存在速度偏差而产生了带钢张力。

张力轧制是冷连轧生产的一个重要特点。机架间带钢所受的张力分为前张力和后张力两种。作用方向与轧制方向相同的张力叫做“前张力”，而作用方向与轧制方向相反者则称之为“后张力”。张力在冷连轧生产中的作用主要体现在以下几个方面。

薄板冷轧厚度与板形高精度控制技术

第37卷　第1期2002年1月

钢铁

IRO N A ND ST EEL

V o l.37,N o.1

Janua ry2002

·综合论述·

薄板冷轧厚度与板形高精度控制技术

许健勇

(上海宝钢集团公司)

摘　要　介绍与分析目前最新薄板冷轧厚度控制技术M ass F low A GC及激光直接测量带钢速度技术,厚度偏差可控制在厚度的±(0.7%～0.6%)范围内。分析和比较目前冷轧主流机型及其板形控制技术,并介绍高精度数学模型及神经网络在过程控制中的应用。

关键词　M ass F lo w AG C　横向刚度　凸度　边部减薄　神经网络a

HIGH PRECISION THICKNESS AND SHAPE CONTROL

TECHNOLOGY FOR THIN STRIP ROLLING

XU Jianyong

(Shanghai Baosteel Group Corp.)

ABSTRACT　The latest techno logy o f Mass Flow AGC and laser v elo city detecto r has been introduced and analy zed.With this techno logy,str ip thickness dev iation can be controlled w ithin the range of±(0.6～0.7%).The main ex isting mill ty pes and their strip shape contr ol techno logy hav e been analy zed and compared,and high precision mathem atical model and neuro-netw ork applicatio n in pro cess contro l have also been introduced.

冷轧薄板退火工艺的分段控制

表１５Ｃｒ４产品技术要求与行业标准对比０Ｖ
分，控制，期较短，宜大件，以冷轧生产中经易周适所
常采用。其加热温度范围一般为Ａｌ－２３）ｃ－（００ ℃，４具体温度应根据具体组织进行制定。以Ｔ０钢为例，始珠光体组织片问距不同时，１原应采用不同的退火工艺进行球化。原始珠光体组织细小，则可适当降低球化退火的加热温度，缩短保温时间来获得细球状组织，否则反而会造成碳化物粒度粗化并出现片状珠光体。
制进行了分析，并提出了预防钢板表面产生缺陷的技术措施。关键词：冷轧薄板；寸精度；面品质；尺表粘结；结晶；再球化中图分类号：Ｇ３５１Ｔ３．２文献标识码：Ｂ文章编号：６２５５（０２）７０４ — ２１７— ４Ｘ２１０ —２１０
８ｌ１８ ≥５０
≤ ６３６５ｊ２０
２保温阶段的控制
冷轧生产中的退火，按工序环节，可分为坯料退火、中间退火、品退火等数种；照退火机理，成按可分为
再结晶退火和球化退火等。故保温阶段温度和时间的确定，需要结合所处的工序环节和机理两个方面进行。

冷轧薄钢板和钢带技术标准(优选)

冷轧薄钢带暂行技术标准

FRZJ01-2007

1 范围

本标准规定了冷轧薄钢带的要求、实验方法、检验规则、包装、标志和质量说明书。

本标准适用于厚度0.15㎜~1.50㎜、宽度80㎜~1250㎜的冷轧薄钢板和钢带。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 222-2006 钢的化学分析用试样取样方法及成品化学成分允许偏差

GB/T 223.5-1997 钢铁及合金化学分析方法、还原型硅钼酸盐光度法测定酸溶硅含量

GB/T 223.58-1987 钢铁及合金化学分析方法、亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量

GB/T 223.59-1997 钢铁及合金化学分析方法、锑磷钼蓝光度法测定磷量

GB/T 223.68-1997 钢铁及合金化学分析方法、管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量

GB/T 223.69-1997 钢铁及合金化学分析方法、管式炉内燃烧后气体容量法测定碳含量

GB/T 228-2002 金属材料室温拉伸实验方法

GB/T 247-1997 钢板和钢带检验、包装、标志及质量证明书的一般规定

GB/T 2975-1998 钢材力学及工艺性能实验取样规定

GB/T 4156-1984 金属杯突实验方法（厚度0.2~2㎜）GB/T 8170-1987 数值修约规则

3 符号

低碳钢冷轧薄板边裂缺陷原因分析

—194—

引言

低碳钢冷轧薄板边裂建议对冷轧板采取提高终轧卷曲温度的措施，促使冷轧板边部的组织发生完全再结晶，使钢板边部与中间部位的组织均为完全再结晶的等轴铁素体，即可避免冷轧时因应力不均匀而造成边裂缺陷。

1低碳钢冷轧薄板边裂缺陷分析

生产冷轧料的坯料现如今主要有三类：厚板坯、中薄板坯、薄板坯。随着我国建筑业、家电、汽车制造业、建筑制造业及包装轻工业的迅速发展，冷轧裸板、热镀锌、电镀锡等冷轧板的需求急剧增加，对钢的尺寸精度、表面质量及性能的要求越来越高。为了减少冷轧板形状的质量波动，提高冷轧收率，需要提供冷轧提供良好形状轮廓形状和平面度的基板，控制冷轧辊截面的部分厚度差异，减少冷轧后危险。

与热轧钢板相比，冷轧钢板具有更强的屈服极限，拉伸强度高，深冲性能好。由于冷轧中厚板生产流程长，轧制速度快，张力高，带钢薄和其他特征。很容易使成品钢带产生边损和边裂缺陷成品废品率上升。冷轧薄板的边缘裂纹缺陷是指冷轧过程中的缺陷轧制钢带边缘沿长度方向的一侧或两侧开裂，裂纹状缺陷。这一缺陷严重影响了最终的冷轧生产产品产量。不同的生产条件表明冷轧钢板有棱角。裂纹缺陷的原因有很多，包括原材料的宽度和尺寸不由于支脚或间隙量无法调整而导致酸洗盘剪切边缘不良位置、导向装置变形或平行度偏差；热轧和冷轧技术在操作中，对钢板扩展方向的微观结构控制不当。因此，冷轧薄板的生产已经成为钢铁行业的焦点有点小问题

。

发生边裂缺陷的冷轧板宏观缺陷形貌见图 1。在冷轧板纵向板边端部明显可见缺肉和齿状缺陷，裂口形态不一，但均向内或倾斜向内延伸，开口大，尖端窄小，沿着整个板宽长度分布，裂纹最大深度约为 3 mm 。

冷轧厚度控制技术分析张士杰

冷轧厚度控制技术分析

摘要：对薄板冷轧厚度控制技术的发展和方法介绍、分析。厚度控制系统的分类，和轧制过程中厚度变化的原因和特点以及处理方法。通过AGC控制系

的品

容器

速化

同步

于板

在所有的尺寸精度指标中，厚度精度是衡量板材及带材的最重要的质量指标之一，己成为国内外冶金行业普遍关注的一个焦点。首钢京唐公司冷轧厂装备了国内数一数二先进的设备，例如三冷轧厂酸轧作业区的日本三菱日立的UCM轧机，采用了厚度自动控制系统。

一、厚度控制的概念

厚度自动控制（AutomaticGaugeControl简称AGC）是提高带材厚度精度的重要方法，其目的是获得板带材纵向厚度的均匀性，从而生产出合格产品。

过测

相等

度偏

，输

的厚

的波动不能得到及时的反映，结果使整个厚度控制系统的操作有一定的时间滞后。为防止厚度控制过程中的此种时间滞后，往往采用厚度计式的厚度自动控制系统。

（2）厚度计式厚度自动控制系统

在轧制过程中，任何时刻的轧制压力P，机架刚度Km和空载辊缝S0都可以检测到，根据轧机的弹跳方程h＝S0＋P/Km，计算出任何时刻的实际轧出厚度h。这就等于把整个机架作为测量厚度的“厚度计”，这种检测厚度的方法称为厚度计方法。这种方法可以消除反馈式厚度控制的传递时间滞后，

时间

程的

，更

轧机

以前

并与

能产生的轧出厚度偏差，从而确定为消除此偏差值所需的辊缝调节量，然后根据该检测点进入本机架的时间和移动辊缝调节量所需的时间，提前对本机架进行厚度控制，使得厚度控制点正好是厚度偏差的检测点。前馈式厚度控制是属于开环控制系统，一般将前馈式与反馈式厚度控制系统结合使用。