冲压模具综合实训设计 参考
冲压模具综合实训设计 参考
冲压模具设计说明书年月日前言随着社会的发展，模具行业的兴起。
在社会上，冲压工艺用途十分的广泛，与制造成为一个行业越来越来受到人们的重视模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非常重要。
模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。
由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。
我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。
目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中，60％－80％的零部件，都要依靠模具成型。
用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。
模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。
我国模具行业日趋大型化，而且精度将越来越高模具标准件的应用将日渐广泛，模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。
使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。
同时，快速经济模具的前景十分广阔。
由于人们要求模具的生产周期越短越好，因此开发快速经济模具越来越引起人们的重视。
模具产业的发展是机械及其它制造行业快速增长的同时不断发展完善的。
通过在机械行业的工作实践，深深体会到了模具在机械制造业中的巨大作用。
模具的大量使用使的零件加工的周期缩短，成本降低。
一个高质量的模具可以直接投入产品的装配，这一点在铸件中更能显现，好的毛坯件需要的额外加工量小，材料损耗小，很好的降低了生产成本。
模具的发展前景将越来越好。
模具性能越来越高，生产的零件可以达到的数控加工的精度，甚至更高，产量又十分巨大。
投身模具事业将会给自己的人生带来辉煌.目录一设计任务书及产品图 (1)二工艺设计 (1)三模具结构的确定 (2)四冲压工艺计算 (2)五弹性元件计算 (5)六零部件计算 (6)七落料凸模加工工艺规程的编制 (16)八凹模加工工艺规程的编制 (16)九工艺装配 (17)十心得体会 (18)十一参考文献 (19)一设计任务书及产品图电机转子垫片冷冲压模工件名称：电机转子垫片生产批量：大批量材料：硅钢片工件图二工艺设计2.1 冲压件的工艺分析该工件为不规范圆形无凹缘拉深件，外圆空在拉深变形区。
冲压模具实训项目-定稿
冲压模具加工实训项目冲压模具设计与制造实训有三项内容，即冲压工艺设计、冲压模具设计、模具零件加工工艺规程编制与模具制造。
在模具设计与制造实践教学体系中，每一项实训对学生的要求都不相同，通过冲压模具设计与制造系统实训，使学生了解冲压工艺、冲模设计与制造三者之间的关系——冲压工艺设计是冲模设计的基础和依据，冲模设计的目的是保证实现冲压工艺，而冲模制造则是模具设计过程的延续。
具备从事中等复杂冲压件的成形工艺设计、冲模设计、模具零件加工工艺规程编制与模具制造的能力。
本实训为冲压模具实训加工，冲压模具为角钢长孔冲孔，加工产品图如下：角钢加工零件图该冲压模具整体结构设计简图如下：模具装配示意图1-模柄；2-垫板；3-凸模具固定板；4-凸模镶件；5-卸料板；6-凹模固定板；7-凹模镶件；8-下模座一、用途、作用该冲压模具是加工40*40角钢上长孔的专用模具，加工此种角钢是用作制作电器开关柜、货架和以角钢为基础各种结构件，该模具安装在45T冲床上，每次可以冲出如图所示的长孔，可以连续加工，使用者可以根据需要调整长孔的间隔，以达到对应的要求。
二、内容、要求1．分析加工孔图样，了解冲压力模具的结构特点和制作冲压模具关键零件的材料使用性能要求和热处理要求，分析分析确定模具结构形式，模具工作过程。
2．正确使用3D软件进行模具设计，并且画出3D的模具总图。
3．描述模具结构和工作原理。
4．在安装调试模具加工出规定尺寸的长孔。
三、设备、工具、量具1．设备：数控车床，数控铣床，台钻，电火花、线切割、钳工台。
2. 工具：车刀、铣刀、锉刀、钻头。
3. 量具：游标卡尺、千分尺、直角尺、钢板尺。
4．砂纸、研磨膏、钼丝。
四、冲压模具主要零件加工工艺（见具体零件加工工艺）五、思考题1. 用Solidworks设计该模具的过程？2. 冲压模具的设计间隙和那些因素有关？3. Cr12材料热处理需要注意哪些因素？4. 模具调试需要注意哪些问题？5．凸模和凹模刀口部分尺寸如何确定？六、技能考核1. 用Solidworks或者pro/e还原该模具的整个结构，并绘制完整的装配图。
冲压模具课程设计(例3)
`课程设计说明书目录一、设计依据、原始数据 (3)二、零件冲压加工工艺分析 (3)2、1冲裁件结构工艺性2、2冲裁件的精度和断面粗糙度三、确定零件冲压工艺方案 (4)3、1方案比较3、2确定方案四、排样设计 (5)4、1导正孔4、2 确定条料的宽度4、3 排样的方式4、4 材料的经济利用五、冲裁工艺力的计算 (8)5、1导正孔5、2 确定条料的宽度5、3 排样的方式5、4 材料的经济利用六、零件冲压工艺计算 (13)6、1凸、凹模间隙值的确定6、2凸、凹模刃口尺寸的确定七、参考文献 (19)一、设计依据、原始数据图1-1 空调机垫片零件图空调机垫片，材料：45号钢，厚度3mm，生产批量为大批量生产。
二、零件冲压加工工艺分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。
良好的冲裁工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。
1、冲裁件结构工艺性（1）冲裁件孔的最小尺寸模具凸模的强度受冲裁件上孔的尺寸的影响，所以冲裁件上的孔不能太小，查《冷冲压模具设计指导书》表2-2，冲裁空调机垫片时，冲孔的最小尺寸为1.3t=0.39mm，该零件的孔远比0.39mm大，所以凸模的强度不受冲裁件上孔的尺寸的影响。
（2）最小孔距、孔边距冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离a(见图2-1)不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般a≥2t，但是不得小于3～4mm。
该零件最小孔边距a=3.75m m<2t=6mm。
因为模具强度不够，故得分开冲小孔，先冲八个奇数孔，后冲八个偶数孔。
图2-12、冲裁件的精度和断面粗糙度（1）精度零件图1-1状规则，适合冲裁加工。
但零件尺寸公差要求较高，按IT11级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
查《冷冲压模具设计指导书》表2-3，该冲裁件内形尺寸公差为0.20mm，外形尺寸公差为0.40mm；表2-4，孔中心距公差为±0.25（2）断面粗糙度查《冷冲压模具设计指导书》表2-5，材料厚度t=3m m，得断面粗糙度R=25m。
冲压模具设计实例
弯曲模零件简图：如图3-11所示零件名称：汽车务轮架加固板材料：08钢板厚度：4mm生产批量：大量生产要求编制工艺方案。
图3-11 汽车备轮架加固板零件图一. 冲压件的工艺分析该零件为备轮架加固板，材料较厚，其主要作用是增加汽车备轮架强度。
零件外形对称，无尖角、凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。
零件外形尺寸无公差要求，壁部圆角半径，相对圆角半径为，大于表相关资料所示的最小弯曲半径值，因此可以弯曲成形。
的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上，孔距有们置要求，但孔径无公差配合。
圆孔精度不高，弯曲角为，也无公差要求。
通过上述工艺分析，可以看出该零件为普通的厚板弯曲件，尺寸精度要求不高，主要是轮廓成形问题，又属大量生产，因此可以用冲压方法生产。
二. 确定工艺方案（1）计算毛坯尺寸该零件的毛坯展开尺寸可按式下式计算：上式中圆角半径；板料厚度；为中性层系数，由表查得；，为直边尺寸，由图3-13可知，将这些数值代入，得毛坯宽度方向的计算尺寸考虑到弯曲时板料纤维的伸长，经过试压修正，实际毛坯尺寸取。
同理，可计算出其他部位尺寸，最后得出如图3-14所示的弯曲毛坯的形状和尺寸。
（2）确定排样方式和计算材料利用率图3-14的毛坯形状和尺寸较大，为便于手工送料，选用单排冲压。
有三种排样方式，见图3-15a、b、c。
由表查得沿送料进方向的搭边，侧向搭边，因此，三种单排样方式产材料利用率分别为64％、64％和70％。
第三种排样方式，落料时需二次送进，但材料利用率最高，为此，本实例可选用第三种排样方法。
图3-14 加固板冲压件展开图a）材料利用率64% b）材料利用率64%c）材料利用率70%图3-15 加固板的排样方式（3）冲压工序性质和工序次数的选择冲压该零件，需要的基本工序和次数有：（a）落料；（b）冲孔6个；（c）冲底部孔2个；（d）冲孔；（e）冲2个腰圆孔；（f）首次弯曲成形；（g）二次弯曲成形。
（1）工序组合及其方案比较根据以上这些工序，可以作出下列各种组合方案。
简易冲压模具设计实例100例
简易冲压模具设计实例100例以下为简易冲压模具设计实例100例的列表划分：一、直线型冲模1.直线型冲模的设计原理及步骤2.直线型冲模的结构及组成部分3.直线型冲模的尺寸及放样方法4.直线型冲模的装配及使用注意事项二、曲线型冲模5. 曲线型冲模的设计原理及步骤6.曲线型冲模的结构及组成部分7.曲线型冲模的尺寸及放样方法8.曲线型冲模的装配及使用注意事项三、复合型冲模9.复合型冲模的设计原理及步骤10.复合型冲模的结构及组成部分11.复合型冲模的尺寸及放样方法12.复合型冲模的装配及使用注意事项四、多级型冲模13.多级型冲模的设计原理及步骤14.多级型冲模的结构及组成部分15.多级型冲模的尺寸及放样方法16.多级型冲模的装配及使用注意事项五、倒角型冲模17.倒角型冲模的设计原理及步骤18.倒角型冲模的结构及组成部分19.倒角型冲模的尺寸及放样方法20.倒角型冲模的装配及使用注意事项六、深冲型冲模21.深冲型冲模的设计原理及步骤22.深冲型冲模的结构及组成部分23.深冲型冲模的尺寸及放样方法24.深冲型冲模的装配及使用注意事项七、弯曲型冲模25.弯曲型冲模的设计原理及步骤26.弯曲型冲模的结构及组成部分27.弯曲型冲模的尺寸及放样方法28.弯曲型冲模的装配及使用注意事项八、环形型冲模29.环形型冲模的设计原理及步骤30.环形型冲模的结构及组成部分31.环形型冲模的尺寸及放样方法32.环形型冲模的装配及使用注意事项九、扣环型冲模33.扣环型冲模的设计原理及步骤34.扣环型冲模的结构及组成部分35.扣环型冲模的尺寸及放样方法36.扣环型冲模的装配及使用注意事项十、小凸轮型冲模37.小凸轮型冲模的设计原理及步骤38.小凸轮型冲模的结构及组成部分39.小凸轮型冲模的尺寸及放样方法40.小凸轮型冲模的装配及使用注意事项十一、方形孔型冲模41.方形孔型冲模的设计原理及步骤42.方形孔型冲模的结构及组成部分43.方形孔型冲模的尺寸及放样方法44.方形孔型冲模的装配及使用注意事项十二、圆形孔型冲模45.圆形孔型冲模的设计原理及步骤46.圆形孔型冲模的结构及组成部分47.圆形孔型冲模的尺寸及放样方法48.圆形孔型冲模的装配及使用注意事项十三、异形孔型冲模49.异形孔型冲模的设计原理及步骤50.异形孔型冲模的结构及组成部分51.异形孔型冲模的尺寸及放样方法52.异形孔型冲模的装配及使用注意事项十四、开槽型冲模53.开槽型冲模的设计原理及步骤54.开槽型冲模的结构及组成部分55.开槽型冲模的尺寸及放样方法56.开槽型冲模的装配及使用注意事项十五、切角型冲模57.切角型冲模的设计原理及步骤58.切角型冲模的结构及组成部分59.切角型冲模的尺寸及放样方法60.切角型冲模的装配及使用注意事项十六、弯管型冲模61.弯管型冲模的设计原理及步骤62.弯管型冲模的结构及组成部分63.弯管型冲模的尺寸及放样方法64.弯管型冲模的装配及使用注意事项十七、拉长型冲模65.拉长型冲模的设计原理及步骤66.拉长型冲模的结构及组成部分67.拉长型冲模的尺寸及放样方法68.拉长型冲模的装配及使用注意事项十八、连接件型冲模69.连接件型冲模的设计原理及步骤70.连接件型冲模的结构及组成部分71.连接件型冲模的尺寸及放样方法72.连接件型冲模的装配及使用注意事项十九、弹性接头型冲模73.弹性接头型冲模的设计原理及步骤74.弹性接头型冲模的结构及组成部分75.弹性接头型冲模的尺寸及放样方法76.弹性接头型冲模的装配及使用注意事项二十、椭圆型孔型冲模77.椭圆型孔型冲模的设计原理及步骤78.椭圆型孔型冲模的结构及组成部分79.椭圆型孔型冲模的尺寸及放样方法80.椭圆型孔型冲模的装配及使用注意事项二十一、楔型冲模81.楔型冲模的设计原理及步骤82.楔型冲模的结构及组成部分83.楔型冲模的尺寸及放样方法84.楔型冲模的装配及使用注意事项二十二、U型孔型冲模85.U型孔型冲模的设计原理及步骤86.U型孔型冲模的结构及组成部分87.U型孔型冲模的尺寸及放样方法88.U型孔型冲模的装配及使用注意事项二十三、波形型冲模89.波形型冲模的设计原理及步骤90.波形型冲模的结构及组成部分91.波形型冲模的尺寸及放样方法92.波形型冲模的装配及使用注意事项二十四、膜片型冲模93.膜片型冲模的设计原理及步骤94.膜片型冲模的结构及组成部分95.膜片型冲模的尺寸及放样方法96.膜片型冲模的装配及使用注意事项二十五、防护罩型冲模97.防护罩型冲模的设计原理及步骤98.防护罩型冲模的结构及组成部分99.防护罩型冲模的尺寸及放样方法100.防护罩型冲模的装配及使用注意事项。
冲压模具课程实施方案说明书(参考)
冲压模具课程设计学校：系别：姓名：学号：指导教师：目录前言 (1)一、冲压模具课程设计地内容和步骤 (2)二、确定冲裁工艺方案 (2)三、制件工艺和设计计算 (2)四、冲裁力和压力中心地计算 (3)五、计算凸凹模地刃口尺寸 (4)六、凹模、凸模、凸凹模地设计 (7)七、模具其他装置地设计 (7)八、模架地选择 (7)九、压力机相关参数地校核 (7)十、结束语前言模具课程设计是一个很重要地专业实训环节，学生通过对金属制件进行冲裁或拉深，成形工艺与冷冲模地综合性分析设计、训练，要求达到如下目地：1、通过课程设计，帮助学生运用和巩固《模具结构及设计》课程及相关课程地理论知识，了解冷冲模地设计地一般方法和程序.2、训练学生查阅相关技术资料（如《模具设计与制造简明手则》、《冷冲模结构图册》、《塑料膜结构图册》等），使学生能够熟练地运用有关资料，熟悉有关国家标准、规范，使用经验数据，进行估算等方面接受全面地训练.3、掌握模具设计地基本程序和方法，综合运用《模具结构及设计》及相关专业课程地知识，并按照相关地技术规范，进行冲压模具设计地基本技能训练，为今后在实际工程设计中打好必要地基础.一、冲压模具课程设计地内容及步骤1、内容设计一副简单地、具有典型结构地中小型模具为主，要求学生独立完成模具装配图一张，模具装配图相关地工作零件图、设计说明书一份.2、步骤冲压生产地过程一般是从原材料剪切开始，经过各种冲压工序和其他必要地辅助工序加工出图纸所要求地零件，对于某些组合冲压或精度要求较高地冲压件，还需要经过切削、焊接或铆接等工序，才能完成.进行冲压模具课程设计就是根据已有地生产条件，综合考虑各方面因素，合理安排零件地生产工序，优化确定各工艺参数地大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选择模具加工方法，选用冲压设备等，使零件地整个生产达到优质、高产、帝豪和安全地目地.二、确定冲裁工艺方案根据制件工艺分析，其基本工序有冲孔、拉深、落料三道，可得到三种方案：1、先冲孔，再落料，后拉深.采用单工序模生产.2、落料——拉深，后冲孔级进冲压.采用级进模生产.3、采用落料——拉深——冲孔同时进行地复合模生产.由于制件批量较大，而方案一地生产效率较低，故可排除方案一；由于级进模是一种多工位、效率高地加工方法，但是级进模地轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，加工难度提高，因而也排除方案二；而方案三采用一套模具生产，在一套模具中同时完成三道工序，三次定位在一套模具中，精度高，模具地制造成本不高.故采用方案三复合模生产这批制件为最佳方案.三、制件工艺和设计计算1、原始数据：如图1-1 材料为15钢，材料厚度为2.5mm，大批量生产.图1-12、排样图设计与计算：因该冲裁件结构简单，最大轮廓尺寸为60mm，而且是大批量生产，所以采用直排有废料排样.因t=2.5mm，查表得最小搭边值：a=2.5mm，b=2mm .步距： A=D+a=60+2.5=62.5mm条料宽度： B=（D+2b+Δ）=60+2×2+0.8=08.08.64 mm （其中条料宽度公差Δ，查表得：Δ=0.8）排样图如下图1-2所示： 排样图材料利用率：η= A FO /A F ×100% =71%3、确定拉深次数① 毛胚直径计算 根据凸缘相对直径D t /d=60/（35+2.5）=1.6.查表6-6-得，拉深件切边余量ΔR=3.0mm ，因此.凸缘直径按d t =Φ63mm.由于r=R ，所以毛胚直径D=Φ74mm.②判断能否一次拉深成形 根据凸缘相对直径d t /d=63/（35+2.5）=1.68和毛胚相对厚度t/D=2.5/74=3.4%，查得首次拉深极限高度（h 1/d 1）max =0.45，而工件地实际相对高度为（h 1/d 1）实=14/37.5=0.37<（h 1/d 1）max ，故能一次拉深成形.四、 冲裁力与压力中心地计算1、 冲裁力地计算a) 冲裁力F查表，取材料15钢地抗拉强度σ b =400MPa为计算方便，可按下式计算冲裁力：F ≈Lt σ b =π×79×2.5×400=248.06≈248 KNb) 卸料力F X由F X =K X F ，查表得，K X =0.05则 F X =0.05×248=12.4 KNc) 推件力F T由F T =nK T F ，已知n=3，查表得，K T =0.055则 F T = 3×0.055×248=40.92 KNd) 顶件力F D由F D =K D F ，查表得，K D =0.06F D =0.06×248 = 14.38 KN本模具采用弹性卸料装置和下出料方式，所以压力机公称压力 F Z =F+F X +F T =248+12.4+40.92=301.32 KN根据以上计算结果，压力机拟选350KN 地开式双柱可倾压力机，型号为 JC23-35.查表可得如下：2、 冲裁压力中心地确定此工件为圆形工件，其冲裁时地压力中心与几何中心重合.五、 尺寸地计算1、计算凸、凹模地刃口尺寸①确定落料凸、凹模工作部分尺寸及制造偏差查表3-3，取Z max =0.5mm ，Z min =0.36mm.查表3-5，取δp =-0.02mm ，δd =+0.025mm.查表3-6，取x=0.75.36.05.0025.002.0-<++-.即0.045<0.14，满足条件.将上诉数据代入公式，即得D a = 60025.00+mm D t = （60—Z min ）002.0-mm = 002.064.59- mm②确定冲孔凸、凹模工作部分尺寸及制造偏差查表3-3，取Z max =0.5mm ，Z min =0.36mm.查表3-5，取δp =-0.02mm ，δd =+0.025mm.查表3-6，取x=0.75.36.05.0025.002.0-<++-.即0.045<0.14，满足条件.代入公式，即得d t =19002.0-mm ， d a =36.19025.00+mm .2、拉深模工作零件设计①拉深凸、凹模地圆角半径a.凹模圆角半径r Ar A = 0.8t d D ）（ =7.376mm取r A =8mmb.凸模圆角半径r Tr T = （0.6～1）r A =4.8～8mm取r T =6mm②拉深模工作部分尺寸计算凹模尺寸D A =（D ma x －0.75Δ）=六、 凹模、凸模、凸凹模地设计1、 凸模地结构设计由于采用弹压卸料板，则其凸模长度按下式计算L= h 1 + h 2 + t + h =50mm2、 凹模地结构设计依公式，得凹模高度 H = kb （其中查表得k=0.3）=0.3×60=18mm凹模壁厚 C =（1.5～2）H = 30mm凹模地外形尺寸：L = 2C+60 = 120mmB = b+（2.5～4）H =105mm取标准凹模尺寸：120×105×18 允许误差5～15 .七、 模具地其他装置地设计1、 垫板地厚度取6mm.2、 凸模固定板：凸模固定板地形状一般与凹模形状相同，凸模固定板地厚度取12mm.3、 卸料板地确定：材料为45钢，长和宽地尺寸取与凸模固定板相同地尺寸，厚度取12mm.4、 凸模、凸模固定板、垫板、上模座是用圆柱销和内六角螺钉来连接地.圆柱销地数量为4根，其尺寸为：Φ6mm.材料采用35钢，与上下模座，垫板，凹模，凸模固定板地配合为H7/m6地过度配合.6、 内六角圆柱头螺钉地数量是12个，材料采用45钢.7、 聚氨酯橡胶地自由高度：根据工件材料地厚度为2.5mm ，冲裁时凸凹模进入凹模深度取1mm ，考虑模具维修时刃磨留量2mm ，再考虑开启时卸料板高出凸凹模1mm ，则总地工作行程H=7mm.由公式可以算出模具中安装橡胶地空间高度尺寸为15mm.八、 模架地选择模架选用适合中等精度，上下滑平稳，可横向送料，适于大批量生产地后侧导柱模架.根据九、压力机地相关参数地校核模具地闭合高度计算：H min +10≤H≤H max－5140+10≤H≤170－5即 150≤H≤165其中：H mi n—压力机地最小闭合高度H max —压力机地最大闭合高度十、结束语紧张地冷冲压模具设计，在老师和我们地共同努力下，终于结束了.通过这次课程设计实习，使我在原来地理论基础上增加了实战性地知识，同时我也感受到要成为一个模具设计师需要付出很多努力.本次设计中，我们利用计算机辅助设计（CAXA）来进行冷冲压模地设计，计算机辅助设计，是在设计时，把原始数据图形数据化地参数输入计算机对其进行分析和处理并通过显示器给出分析结果和图形，同时还可在显示器上对分析结果和图形进行补充修改和完整，使设计达到最佳水平，比动手画图更省时省力，而且清晰明了，可见（CAXA）技术在冲模设计中已从研究阶段走上了实用阶段.参考文献：【1】刘建超，张宝忠主编.冲压模具设计与制造.北京：高等教育出版社，2004【2】王孝培主编，冲压手册.北京：机械工业出版社，1998【3】林承全，余小燕主编，机械设计基础学习与实训指导.武汉：华中科技大学出版社，2007【4】史铁梁，模具设计指导.北京：机械工业出版社，2009版权申明本文部分内容，包括文字、图片、以及设计等在网上搜集整理.版权为个人所有This article includes some parts, including text, pictures, and design. Copyright is personal ownership.Emxvx。
《冲压模具课程设计》范例
【（一）范例】(1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架(2)原始数据数据如图7—1所示。
大批量生产，材料为Q215，t=3mm。
图7-1零件图(3)工艺分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。
材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。
此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。
工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。
尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。
(4)冲裁工艺方案的确定①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。
方案一：先冲孔，后落料。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔一落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。
②方案的比较各方案的特点及比较如下。
方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。
故而不选此方案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。
但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。
而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。
方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。
故本方案用先冲孔后落料的方法。
③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。
(5)模具结构形式的确定复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。
分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。
倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。
冲压模具实验指导书
冲压模具剖析实验报告工业大学机电工程学院机械设计制造及其自动化（机械电子工程）二0—四年五月实验项目名称：冲压模具剖析实验实验项目性质：普通实验所属课程名称：成型技术与模具实验计划学时：3学时一、实验目的：（1）了解冲压模的类型、结构、工作原理以及各零件的名称和作用。
（2）了解冲压模各零件之间的装配关系及装配过程。
二、实验容和要求：实验容：1,实验学生自行拆装典型冲压模具，测绘制该模具简图。
2,通过所拆装的冲压模具，归纳冲压模具组成和结构特点，分析冲压成形零件在该付模具中的定位、卸料等加工方法。
实验要求：学生在老师的指导下分组协同完成实验任务。
三、实验主要仪器设备和材料：（1）不同类型的冲压模若干副。
（2）手锤、木锤、螺丝刀、活动扳手及六角扳手等。
四、实验方法、步骤及结果测试：（1）在教师的指导下，了解冲压模类型和总体结构。
（2）拆卸冲模，详细了解冲压模每个零件的名称、结构和作用。
（3）重新装配冲模，进一步熟悉冲模的结构、工作原理及装配过程。
（4）按比例绘出你所拆装的冲压模具的结构草图。
冲压模零件明细表五、实验报告要求:（一）模具拆装步骤1:首先了解各付模具的总体结构，仔细观察各零件的位置和相互关系；步骤2:将模具的上、下模分离，观察各部分的结构组成及凸、凹模固定方法；步骤3:分别拆开模具的上、下两部分，弄清楚模具六大部件的零件组成。
分析模具结构的合理性（如冷冲模的正、倒装结构，卸料，压料方式，定位、导向方式）步骤4:按拆开顺序还原，重装模具。
（二）模具草图绘制-冲孔凸模弹簧导套底座螺栓落料凹模落料凸模冲孔凹模上模座凸模固定板卸料板1卸料板2装配图。
模具冲压实训课程设计
模具实训课程设计班级：模具1217姓名：小贺冲件名称：缺角片零件图：如下图所示：生产批量：中批量材料：10钢料厚：2mm1.冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为10钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个8mm的孔，孔与边缘的距离也满足要求，工件尺寸可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2.冲压工艺方案的确定该工件包括冲孔和落料两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产方案二：落料——冲孔正装冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进模冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高。
方案三也只需一副模具，但工件精度不高，模具制造及维护成本太高。
通过对上述三种方法的分析比较，方案二为最佳。
3.主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算搭边a1=2.0mm a=2.2mm条料宽度偏差Δ=0.20mm 0.5mm选1400Χ3500mm的钢板条料宽度=+2a+c)=34.4mm材料利用率为61.51％.（2）冲压力的计算该模具采用复合模，弹性卸料，上出件。
Tb=300MpaL=26+13+18+2+4+7+8+=113.96mmF=KLtTb=1.3=88888.8N=F=0.0588888.8N=44444.4N=F=0.0688888.8N=5333.28N=F++=98666.568N（3）压力中心的确定及计算该工件冲裁力不大，压力中心偏移圆孔中心较小，为了便于模具的加工与装配，模具中心选在圆孔中心。
（4）在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。
结合模具结构及工件生产批量，适于采用配合加工落料凸模、凹模、凸凹模及固定板、卸料板。
使制造成本降低，装配工作简化。
因此工作零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法计算，具体计算如下先选凹模为基准件，=0.246mm =0.360mmX=0.5磨损后增大的尺寸：=mm mm=mm=mm=mm=mm=（6-0.12+0.50.06）=mm=（8-0.15+0.50.15）0.15=mm凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值=0.246mm（5）卸料橡胶的设计卸料板工作行程6mm橡胶工作行程11mm橡胶自由高度44mm橡胶的预压缩量6.6mm每个橡胶承受的载荷1111.1N橡胶的外径40mm橡胶的安装高度37.4mm4.模具总体设计（1）模具类型的选择复合模（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。
垫片冲压模设计实训
垫片冲压模设计实训
一、实训目的：
1、熟悉SolidWorks常用命令装配一套冲压模具的过程；
2、掌握整套模具零件的装配、定位等常用功能；
二、相关知识：
教材第20章《注塑模设计》
三、上机学时：5学时
四、实验内容与步骤：
例：绘制如图1所示的垫片冲压模。
本例中将对一套冲压模的建模和装配进行练习，冲孔落料模属于冲裁模的一种，从结构上来说大致由上模座、下模座、上模、下模、导料板、卸料板、承料板、上模固定板、模柄、导柱、导套等部分构成。
对于为了完成冲压工作而添加的更加复杂的零部件，如侧刃、定位销、橡胶、弹簧等，可在基本装配体的基础上根据情况进行添加。
冲压模完成后效果如图1所示。
该套模具冲裁出的零件如图2所示。
图1冲压模效果图图2 零件效果图
1、按图3尺寸绘制图4凸模。
图3 凸模草图图4 设置【拉伸】属性绘制凸模
2、按图5尺寸绘制图6凹模。
图5 凹模草图图6 凹模效果图3、按图7、8、9、10、11、12所示的装配顺序装配模具。
图7 插入模柄零件
图8 插入其他零件
图9 上模装配效果图
图10 下模装配效果图
图11 导柱导套轴线重合
图12 装配完成效果图
重合
重合。
《冲压模具设计与制造及项目实训》整体课程设计
《冲压模具设计与制造及项目实训》整体课程设计介绍整体设计将从课程定位、课程设计、内容选取、内容组织四个方面来阐述1、课程定位首先通过学院教师与企业技术专家进行市场调研得出学生的就业岗位群有如下几个：由岗位群分析出工作任务如下：（除模具CAD/CAM单设课外，其它都在本课程中完成教学。
）（能操作特种机床，由于我院实训件限制，改为能选择特种机床进行零件加工）1.2 课程性质《冲压模具设计与制造及项目实训》是模具设计与制造专业核心课程。
1.3 前后读课程关系前续课程及《机械制图与建模》等六门课程，它们为本课程提供了专业基础能力。
本课2. 课程设计 2.1 设计理念通过学习本课程，给出一个冲压产品图，学生能够设计出模具图纸，然后根据图纸制造出一套模具。
2.2 设计思路3. 内容选取 3.1 课程目标【产品图】→设计→【模具图纸】→加工制造→【模具产品】知识目标：掌握冲压产品的工艺分析方法；掌握冲压模具的设计方法。
能力目标：能认知典型的冲压模具的结构；能编写冲压产品工艺方案；能设计、制造中行复杂产品的冲压模具。
素质目标：有团队精神；有创新意识；有良好的职业道德意识。
3.2 教学内容选取课程打破原有学科体系，本着“基础知识够用，兼顾后继发展”的原则，按照模具设计的工作流程整合序化教学内容，课程以理论、实践一体化的思路，设计了单工序模设计与制造、复合模设计与制造、级进模具设计与制造、弯曲模具设计与工艺编制和拉深模设计等5个教学情景，教学情景以5个实际工厂的案例为教学载体来实施。
综合实训选用与教学案例类似的冲裁产品，让学生制作。
教学情景设计止动件电机支架电机罩4. 内容组织 4.1 内容安排根据所选的五个个教学情景，将内容安排为三个模块，一共同78学时，生产实训安排教学实施教学组织、教学方法与手段、教学资源、教学评价等四个方面1、教学组织1.1 教学模式采用“学中做”、“做中学”教学模式，老师布置一个任务，讲授该任务要点、难点，老师讲解完后，学生能把任务完成。
冲压模具设计实例
冲压模具设计实例冲压模具是一种常见的机械模具，用于在冲压过程中对金属材料进行切割、弯曲、拉伸等加工。
下面是一个冲压模具设计的实例：设计要求：设计一个用于冲压汽车车身外壳的模具。
车身外壳由钣金材料制成，需要进行切割、弯曲和拉伸等加工。
模具应具有高效、稳定的冲压性能，并能够满足汽车外壳的精度和质量要求。
设计步骤：1.确定模具结构：根据汽车车身外壳的形状和加工要求，决定采用什么样的模具结构。
常见的模具结构有单步模具、多工位模具和逐步模具等。
考虑到冲压外壳的复杂形状和多种加工要求，选择采用多工位模具。
2.分析冲压工艺：对汽车车身外壳进行冲压工艺分析，确定需要进行的切割、弯曲和拉伸等加工步骤。
根据工艺要求，确定每一个工位的动作和工艺参数。
3.设计模具结构：根据冲压工艺和要求，设计模具的结构。
模具主要由上模板、下模板、顶柱、导向柱、導向套和模具座等组成。
根据模具的结构和功能要求，确定各个零部件的形状、尺寸和安装方式。
4.绘制模具图纸：根据设计的模具结构，绘制模具的详细图纸。
图纸应包含模具的各个零部件的尺寸、形状和配合要求，以及模具的装配和使用说明。
5.进行模具加工：根据模具图纸，制作和加工模具的各个零部件。
根据材料的选择和工艺要求，采用不同的加工方式，包括铣削、车削、镗削和磨削等。
6.完成模具装配：将加工好的各个零部件进行装配，确保零部件的配合精度和工作性能。
对模具进行调试和试用，保证模具的稳定性和工艺性能。
7.进行模具试产：使用设计好的模具对汽车车身外壳进行试产。
根据试产效果和质量，对模具进行优化和改进。
对模具的结构和工艺参数进行调整，以提高冲压效率和产品质量。
8.进行产量生产：在模具试产通过后，开始进行批量生产。
根据生产计划，进行模具的换模和调试，确保每个模具的稳定性和工艺性能。
对产量进行检测和控制，保证产品的质量和工艺要求。
以上是一个冲压模具设计的实例。
在实际设计中，还需要考虑材料、设备和加工工艺等因素。
冲压模具实习报告
冲压模具实习报告篇一：冲压模具实训报告冲压实验实习报告课程班级姓名学号成绩第一步：组长：潘剑辉组员：钱建斌；方麒鹏；张雨；林学流；何孟达；林建山；输入记录：张雨;资料查询：钱建斌，潘建辉。
1：工艺性分析：由何孟达;林学流；潘建辉完成。
其中：潘建辉负责材料与形状的分析独立完成。
林学流负责尺寸的分析查表独立完成。
何孟达负责精度的分析查询独立完成。
2：工艺分案：分案一：由钱建斌，潘建辉，林建山，提出。
分案二：由林学流，方麒鹏提出。
分案三：由何孟达，张雨提出。
完成后进行讨论得出了最佳的分案。
3：模具结构类型设计由方麒鹏，何孟达，林建山，完成。
何孟达负责计算尺寸公差，并分析是否适合冲载。
方麒鹏负责查询数据，林建山进行最后工艺分案及确定。
4：工艺计算：林学流，建斌，潘剑辉完成。
其中:建斌负责排样，学流，剑辉负责完成其他计算。
5：零件的设计：方麒鹏，孟达，建山完成。
其中麒鹏负责3类结构零件图。
孟达负责3类结构工艺零件。
林建山负责：查数据。
6:选择压力机：由林学流一人完成。
7：画装配图视图公差由何孟达负责。
排样图由建斌负责。
材料与热处理这块由何孟达和张雨完成。
由组长进行最后归纳得出总结。
9：制作说明书：方麒鹏与张雨共同完成。
第二步：—.工艺分析材料：该冲栽件的材料为黄铜H62半硬态，有较好的冲压性能，适合冲压。
形状：该冲压栽件为方形件，厚度，适合冲栽，形状简单，孔边距为，凸模允许的最小厚壁为，所以该冲栽件不可以一次冲孔成型，不使用复合膜工序，冲栽最小半径为大于，适合冲栽。
尺寸精度：零件图上未注公差尺寸的按IT14级确定工件尺寸的公差。
零件外形:尺寸17mm的公差为﹣，属IT12级。
尺寸的公差为﹣，属IT12级。
尺寸34mm的公差为﹣，属IY12级。
尺寸的公差为±，属IT12级。
尺寸5mm按IT14级可查公差为孔心距: 尺寸26mm的公差为±，属IT12级。
尺寸18mm 按IT14级可查公差为±孔心距：尺寸3mm的公差为±，属IT13级。
实习（实训）报告-垫片复合冲压模具的设计
苏州市职业大学实习（实训）报告名称垫片复合冲压模具的设计09年 1月 14 日至 09 年 2 月 25 日共 6 周院系机电工程系班级 06模具1班姓名系主任教研室主任指导教师1垫片复合冲压模具的设计摘要：模具是现代工业的重要工艺设备，随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔。
装备制造业在2007年的迅速发展，尤其是汽车和电子电器产品的高速增长，为模具工业的发展营造了良好的市场环境。
本次综合实训设计垫片的复合冲压模具，从零件的工艺性分析到模具结构的设计再到工艺计算，一直到最后的模具装配图。
关键词：垫片、复合冲压模具、设计2目录引言（绪论） (1)一、冲裁件的工艺性分析 (7)二、确定冲压工艺方案 (7)三、选择模具结构形式 (7)1.模具的形式 (4)2.定位装置 (4)3.卸料装置 (4)4.导向零件 (4)5.模架 (4)四、必要的工艺计算 (8)1.排样设计与计算 (4)2.计算冲压力 (4)3.计算模具压力中心 (4)4.计算模具刃口尺寸 (4)五、垫片复合模主要零件的设计计算2.4.1 浇注系统的设计原则 (4)1.落料凹模 (4)2.冲孔凸模长度及强度校核 (4)3.凸凹模长度确定及壁厚校核 (4)4.凸凹模固定板尺寸 (4)5.垫板结构与设计 (4)6.卸料板的设计 (4)7.模座的选择 (4)六、压力机校核 (4)1.模柄孔的校核 (4)2.模具闭合高度的校核 (4)3.压力机工作台尺寸的校核 (4)4.冲裁力校核 (4)七、绘制模具总装配图及零件图 (14)课程设计小结 (24)致谢 (4)参考文献 (25)3引言模具是现代工业的重要工艺设备，随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔。
装备制造业在2007年的迅速发展，尤其是汽车和电子电器产品的高速增长，为模具工业的发展营造了良好的市场环境。
除了发展速度继续提升外，我国模具行业在2007年还呈现出三大亮点：一、是模具向大型、精密、复杂方向发展成果突出，如已生产出了单套重量达到100吨的巨型模具及型腔精度达到0.5μm的超精模具和能与2500次/分高速冲床相匹配的精密多工位级进模等；模具专业化和标准化程度得到进一步提高，如广东模具企业的模具标准件使用覆盖率大都已达到或超过了80%等；行业结构进一步改善，如产品结构和进出口结构正在不断趋向合理化等，行业正在形成一个以数字化和信息化为主要内容的技术改造热潮，发展后劲充足等。
冲压模具设计实例
冲压模具设计实例设计实例：汽车车门内板冲压模具1.需求分析首先进行需求分析，了解客户对产品的要求。
在这个实例中，我们的客户要求生产汽车车门内板，需要模具能够冲压出符合要求的车门内板。
2.零件设计根据客户需求，设计车门内板零件。
考虑到实际生产中的材料和工艺要求，确定车门内板的形状、尺寸和厚度等。
3.工艺设计根据车门内板的形状和材料特性，确定冲压工艺。
包括冲压次数、冲压力度、冲裁布局等。
4.模具设计根据上述工艺要求，开始进行冲压模具的设计。
主要步骤如下：(1)模具结构设计：确定模具的结构形式，包括上模座、下模座、导柱、导套等部件。
(2)模具材料选择：根据模具的使用要求和生产批量确定模具材料。
汽车车门内板的生产通常使用耐磨性、强度高的工具钢。
(3)模具零件设计：根据模具结构设计的要求，设计模具的每个零件，包括上模、下模、剪切刀等。
(4)组件装配设计：将每个零件进行装配设计，确保零件可以精准地定位和配合。
(5)冲裁布局设计：根据冲裁过程的要求，确定上模、下模和冲裁刀的位置和布局，确保冲裁过程稳定和准确。
(6)模具热处理设计：由于模具在冲压过程中受到较大的应力和摩擦力，需要进行热处理，提高其硬度和耐磨性。
(7)模具安装设计：考虑到模具的使用和维护，设计合理的模具安装方式，方便更换模具和进行维护。
5.模具加工制造根据模具设计图纸，进行模具加工制造。
包括数控加工、磨削、电火花等工艺。
确保模具加工精度和质量。
6.模具调试和试产完成模具制造后，进行模具的调试和试产。
包括模具的安装和调整，冲压参数的调整等。
确保模具运行稳定和冲压产品质量合格。
通过以上步骤，完成一套汽车车门内板冲压模具的设计和制造。
在实际生产中，可以根据需求进行相应的改进和优化。
冲压模具设计是一门综合性较强的工程技术，需要综合考虑材料、工艺、机械、加工等方面的知识。
只有通过科学合理的设计，才能制造出高质量的冲压模具。
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冲压模具设计说明书年月日前言随着社会的发展，模具行业的兴起。
在社会上，冲压工艺用途十分的广泛,与制造成为一个行业越来越来受到人们的重视模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非常重要。
模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。
由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步,对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。
我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。
目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中,60%－80%的零部件，都要依靠模具成型。
用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。
模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。
我国模具行业日趋大型化,而且精度将越来越高模具标准件的应用将日渐广泛，模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。
使用模具标准件不但能缩短模具制造周期,而且能提高模具质量和降低模具制造成本。
同时，快速经济模具的前景十分广阔。
由于人们要求模具的生产周期越短越好,因此开发快速经济模具越来越引起人们的重视。
模具产业的发展是机械及其它制造行业快速增长的同时不断发展完善的。
通过在机械行业的工作实践,深深体会到了模具在机械制造业中的巨大作用。
模具的大量使用使的零件加工的周期缩短,成本降低。
一个高质量的模具可以直接投入产品的装配，这一点在铸件中更能显现,好的毛坯件需要的额外加工量小，材料损耗小,很好的降低了生产成本。
模具的发展前景将越来越好。
模具性能越来越高，生产的零件可以达到的数控加工的精度，甚至更高,产量又十分巨大。
投身模具事业将会给自己的人生带来辉煌.目录一设计任务书及产品图 (1)二工艺设计....................................．.．1三模具结构的确定 (2)四冲压工艺计算 (2)五弹性元件计算……………………………５六零部件计算 (6)七落料凸模加工工艺规程的编制…………1６八凹模加工工艺规程的编制 (16)九工艺装配…………………………………1７十心得体会…………………………………. １8十一参考文献………………………………….. １９一设计任务书及产品图电机转子垫片冷冲压模工件名称:电机转子垫片生产批量：大批量材料:硅钢片工件图二工艺设计2．1冲压件的工艺分析该工件为不规范圆形无凹缘拉深件，外圆空在拉深变形区。
工件的尺寸不大，属于小型冲压件且尺寸精度和形位精度都有明显的要求。
所以按IT8级来计算并设计。
工件的材料为硅钢,不易拉深成型。
冲裁方案初选为:单工序模：落料——冲孔——拉深落料——拉深——冲孔级进模：冲孔——拉深——落料冲孔——落料——拉深复合模：落料————冲孔冲孔————切快因为生产批量较大，为达到此目的，采用单一的工序，生产效率达不到要求，而采用级进模,结构太复杂;要保证产品质量精度达到要求，哪么模具精度要求较高,综合上述分析比较,采用落料冲孔复合模。
三模具结构的确定模具采用下出件方式,采用复合摸。
由于工件属于高精度高硬度合金钢，所以采用四导柱模架,弹性卸料方式，零件出模。
如下图所示:四冲压工艺计算4.1 凸模和凹模刃口尺寸的确定落料¢11７+０.0６0ＤA=（DmaxＸΔ)0A+Dt= (ＤＡ-Zmiｎ)t-查表得：Zｍax=0.04５mm Zｍiｎ=０．０3５ｍmST=0.03０ｍm S Ａ= ０.04０mmX=0.50校核间隙：因为 Zma ｘ－Zmin=(0.０45-0．0３5)mm=0.010ｍm| T |＋| A ｜=(0.０30+0.０40）m ｍ=0．070ｍm说明所取凸、凹模公差不能满足|ST |+｜S Ａ|≤Ｚm ａx-Zmin 的条件，且相差很大，则采用配合加工法考虑到工件形状复杂，采用配合加工法加工凸、凹模，凹模磨损后其尺寸变化有三种情况凹模磨损后变大的尺寸：A1、A2、A3刃口尺寸计算公式：AA=(Ｄm ａx X Δ）+SA查表得X1=X2=X ３ =1A １=Ａ2=（１1０-1х0.03５）04/035.0+=10９.９65000875.0+mm Ａ3＝（117－1х０。
035）04/035.0+=11６.96504/00875.0+mm 凹模磨损后变小的尺寸：Ｂ1、B2￠７0046.00- 7.5 ７．5为未标注公差尺寸,按IT8确定公差，查公差表可以确定公差为０．22，为7.5为外形尺寸,按基轴制标注为7.522.00- 刃口尺寸计算公式:B Ａ=（Bmin ＋ＸΔ)+ＳA 0查表得X1=１ X ２＝0.75B ２=（7．５-0.7５х0．22)4/22.00- =7.３3５055.00-mm B1=（70-1х0.046)4/046.00-=69.9５40115.00ｍm凹模磨损无变化的尺寸：C查表得：Zmin ＝0．０35m ｍ Zm ａx=0．０4５mm凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值（0．035~0.045）mm４．2 排样及材料规格与利用率排样如下图所示(排样图）搭边值:查表可的a=1．２m ｍ a 1=1mm (a:侧面拾边值,ａ1：冲件之间搭边值)步距：S ＝Ｄ＋a １＝1１7+1=118ｍm条料宽度：B=D+2ａ=１17+2×1.2=１19.４mm钢板的规格板料的选用:１m m ×1000m m ×２００0mm每张钢板裁板条数N1:为了操作方便,采用横裁,即N1=20０0/119.4=16条,余89.6ｍｍ．每条板上的工件数N ２：B ——a1 1００0 — 1Ｎ2=———— = ——————— = ８ 个 S １１8每张钢板上的工件总数:N=N 1×N2＝ 16 × ８= 128 个板数的利用率N:N = （ｆ×Ｆ0)×100％= ( 12８×3.14×58.5×5８．5／1 ×1000×2000）×100%＝68.7%４.３冲压力计算及压力机的初选4．3．1 计算工序压力a 冲裁力:P冲=KPtLτ＝1．３×3.14×117×0.５×186≈44.42kｎ(其中τ—材料抗剪强度,硅钢片的τ=１86Mpa )b 卸料力:Ｐ卸＝K卸P落=0.055×4４．42kｎ=２.44ｋnｃ冲孔力:p冲=ＫLTτ=1．3×0.5×1８6×3．14×(8+42.6）=19．2Kｎｄ推件力:Ｐ推=nｋ推Ｐ冲=8×0.063×４4.42 = 2２．39Kn 4．3.２冲压设备的选择为了使压力机能安全工作取P压机≥（1．１~１.3）P0P0= Ｐ冲+ Ｐ卸+ P推+P冲孔＝4４.42kｎ＋2.4４kn+２2．39Ｋn＋19．２Kｎ=8８．４３ KｎP压机＝1.3×8８.４3 Kn = １１4.96 Kn所以选用闭式单点压力机J31-160Ａ公称压力/T 160 滑块行程/ｍm 160滑块行程次数/次.ｍin3２最大闭合高度/mm 48０闭合高度调节量/mm 120 离合器工作气压㎏．㎝ 4床身两立柱距离/mｍ750 工作台尺寸:前后/mm 790工作台尺寸:左右/mm 7１0 垫板尺寸:厚度/ｍm 105电动机功率／KW 10 垫板尺寸：孔径/mm 430 五．弹性元件计算5.1.1弹性元件选用聚氨酯橡胶5．１．2自由高度:H=h工件行程/Єi-Єy=（2＋１＋6)/（３5﹪~45﹪)-（10﹪～15﹪)=36～30取Ｈ＝３5＝３5﹪~4５﹪;Єy=１０﹪～15﹪；q =0.2６查表：Єｉ=4~１0mm，取h = 6ｈm =凸模刃模量;hｍ5.1.3橡胶装模高度:H装＝H-H预=35-４=３１mm5.1.4面积:取整体橡胶块A实= F卸/q＝11090/1.1 =10081.81８=1008２L×B=Ａ实＋A空假设先确定B取9０；（图三)橡胶块L×90＝10０８2＋（１3０×50)Ｌ=18４ｍmL和Ｂ＜Ｌ凹和Ｂ凹,符合要求。
六.零部件设计6.1凹模设计a)材料：Cr12硬度：58～63ＨRＣb)外形尺寸:Ｈ=Kｂ＝0．2×１2０=2４mmb为冲裁件最大的外形尺寸;查表K=０．2据国家标准取Ｈ=30mm长度:L=D1+2C=１2０+２×6０=２40mｍ其中C=(１.５~2)H取C＝2H=2×30＝60宽度：B=D＋２C=4０＋2×60＝１６0mm（如图四）（图四）凹模按经验：选M8连接螺钉选销钉为Φ8螺钉数量：6个,销钉：2个销钉孔公差为：H7c．挡料销孔：直径D=14mｍ、d=6ｍｍ、高度h=3ｍm的A型挡料销。
定位距离：L＝Ｄ2／２+a纵+D挡／2=４０/2+2+1２/２=2８ｍm(如图五)(图五)挡料销孔6.2冲孔凸模设计材料:Cr１2硬度：55～60HRCa)形状结构：ｈ=h固+h凹＝H凹＋ｈ凹＝2４＋3０＝54mm （如图六)（图六)冲孔凸模6.3凸凹模:a)材料:Cr１2硬度：５８~60HRCb)形状尺寸：直通式,铆接。
ｈ＝ｈ固＋h橡胶+h卸－(0.2~0.５) +ｈ铆接=24+35+２0－0.5＋3 =8１.5ｍｍh卸=(0.6~0.8) H凹取h卸=０. 8 H凹=0.8×24=19.2mm取h卸=２０mm（图七)凸凹模６.４凸凹模固定板:材料：45外形尺寸：L×Ｂ=L凹×B凹＝240×160厚度:H=(0.8～1）H凹= H凹＝24mm （如图八)型孔尺寸与形状:与凸模固定板一致,公差按H7制造。
(图八）凸凹模固定板6.５卸料板:材料：T7外形尺寸： L×B=Ｌ凹×B凹型孔与凸凹模固定板一致尺寸比凹模型腔稍大（0.１~0.3)螺孔与卸料螺钉一致(Ｍ8)(如图九)（图九)卸料板6.6橡胶块:（如图三）６.７卸料螺钉:材料为4５钢L=h凸凹固+h橡＋Ｈ下模座－h１=2４＋35＋6０-２１＝10０ｍm其中h１＝ｔ＋hm+H＋(3~５)=2＋１＋5+8＋3 =19 （如图十)6．8 凸凹模垫板:材料:Ｔ8硬度:５０~６０HRC外形尺寸: L×Ｂ＝L凹×Ｂ凹=2４0×160厚度：Ｈ＝6~1２取１0螺孔、销孔与凸模固定板一致。
(如图十一）81.6 1.64-M80.05AA240160 120200160凸凹模垫板（如图十一)6.９推件板：材料:45h=４＋（３~4)t＋(3～５）=4＋4t+5=4+4×2+5=17ｍm形状与凹模刃口形状一致（如图十二）0.8(图十二)推件板6.10 打杆:直径比模柄内孔小（1～3ｍｍ）,则Ｄ＝１5mm高度高出模柄(3~５mm ）h打杆=h凸凹垫＋h凸凹固+ h模柄+(3~5)=10+24+110+5=14９mm（如图十三)(图十三）打杆６.１１模柄根据压力机模柄孔径大小查表得：（如图十四)（图十四)模柄6.１2 计算封闭高度：ｈ＝ｈ凹+ h凸凹固+h凸凹垫+ｈ卸＋h凸＋h橡＋h上模座+h下模座=３0＋24+1０＋２0+24+3１+4５＋5５=239mｍ６．１３选模架:根据凹模周界和闭合高度查表得：(如表二)凹模周界闭合高度１。