八大浪费介绍
八大浪费
八大浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
八大浪费及改善技法
八大浪费及改善技法浪费是一种非常常见的现象，它指的是资源、时间、能源等被不合理或无效地使用的情况。
在我们的生活中，浪费无处不在，因此我们应该采取措施，减少浪费，提高资源利用效率。
以下是八大浪费及改善技法。
1.过度生产：过度生产是指制造过多的产品，超出市场的需求。
这导致了大量的资源、时间和能源的浪费。
为了解决这个问题，我们需要建立更好的市场研究机制，预测和满足消费者的需求。
2. 库存浪费：库存浪费指的是存储过多的货物或材料，导致它们长时间闲置，无法产生价值。
减少库存浪费的方法包括实施“精益生产”理念，以及与供应商建立更紧密的合作关系，实现Just-In-Time生产。
3.运输浪费：货物的长途运输会导致大量的能源和时间的浪费。
为了降低运输浪费，我们可以采取的措施包括优化运输路线、提高运输工具的效率和使用可再生能源等。
4.劳动力浪费：劳动力浪费是指员工的能力和时间的浪费。
为了减少劳动力浪费，我们可以通过改善员工的培训和提升技能，提高劳动力的生产效率。
此外，我们还可以优化工作流程，减少不必要的环节和重复的工作。
5.等待浪费：等待浪费是指在生产线上因为等待而导致的生产过程停滞。
为了减少等待浪费，我们可以采取的措施包括优化生产排程，提高设备的利用率，以及改进协调和沟通等。
6.不合理的工艺流程：不合理的工艺流程会导致生产效率低下和资源的浪费。
通过优化工艺流程，我们可以减少浪费。
这包括简化工艺流程，采用自动化和智能化的技术，以及减少不必要的步骤和行动等。
7.缺乏能源效率：能源是我们生产和生活中不可或缺的资源，但我们常常浪费能源。
为了提高能源效率，我们可以采取节能措施，如使用更高效的设备和技术，改变不合理的用电习惯。
8.舍弃浪费：舍弃浪费是指扔掉可以得到价值的废弃物。
为了减少舍弃浪费，我们应该实施垃圾分类和再循环利用的措施，例如回收废纸、塑料和玻璃等，减少资源的消耗。
在改善这八大浪费的过程中，我们应该意识到浪费是一种不可持续的行为，会给我们的环境和社会造成负面影响。
八大浪费
二.过生产浪费
(一)浪费的定义：
前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内 之需求量﹐而造成的浪费.
二.过生产浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机(Machine)﹕人的动作增加而等待
料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理
三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改 变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔ “缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔ 明确操作要求﹔制程防呆„„
四.动作浪费
(一)浪费的定义： 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑ 取放工具物料等不必要的动作浪费.
六.移动浪费
(三)浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔ 工作地布局﹔前后工程分离﹔ 设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工 序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明 →未作整体规划﹔
六.移动浪费
(四)浪费的消除：
工厂布局(Layout)﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短 距离﹔自动物流﹔前后工程in-line→并线接 流﹔
(如图)
五.库存浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔ 料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔ 法(Method)﹕操作不便﹔库存管理﹔ 环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔
五.库存浪费
(三)浪费的产生：
产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定 不同﹔设备能力限定﹔ 计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔ 管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔ 信息 错误﹔不是一个流﹔工作纪 律﹔
生产中的八大浪费
生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
八大浪费
过 程 浪 费
2. 浪费的表现： 人(Man)﹕无功动作﹐等待 機(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高 料(Material)﹕耗材﹐成本高 法(Method)﹕不增值﹐过度
过 程 浪 费
3. 浪费的产生： 流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔ 制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件 局限性﹔ 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔
放、反转、对准；作业步行、弯腰、转身;
（动作经济原则分析）
动 作 浪 费
勞動強度增加
滿意度低
(如例)
不必要裝PE袋 不必要的分開
动作经济原则法
分类：
关于人体的运用 关于工作场所的布置
关于设备工具的设计
动作经济原则法
关于人体的运用
1、双手应同时开始，并同时完成动作
2、除规定的时间外，双手不应同时空闭
準備作業
低價值的工作
无效的浪费
不具产值的作业
一. 不良品浪费
1. 浪费的定義：
生产过程中,因來料或制程不良,造成的 各种损失.
3. 浪费的产生：
供應
制造
不 良 品 浪 费
來料不良(Incoming)﹕供应商流出不良品﹔ 使用 物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序 未发现﹔制程不防呆﹔ 制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工 具不防呆﹔制程不防呆﹔
(勉强的作业姿态（伸背、弯腰）;
3. 浪费的产生：
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同時﹔ 不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔
动 作 浪 费
未考虑调整/转换/取放
物料需要翻找﹔
八大浪费及改善技法
八大浪费及改善技法随着社会的发展，浪费资源的问题日益突出，对环境和经济造成了严重影响。
以下是八大浪费及改善技法：1.粮食浪费：粮食是人类的基本生活需求，但大量粮食被浪费。
改善的技法包括提高粮食加工和储存技术，完善食品追溯系统，减少超市及餐厅的食品浪费。
2.能源浪费：能源是推动经济发展和社会进步的重要支撑，不合理使用和浪费严重。
改善技法包括推广节能设备和技术，发展可再生能源，加强能源管理和监督。
3.水资源浪费：水资源短缺已经成为全球性问题，节约利用水资源至关重要。
改善技法包括鼓励居民节约用水、推广节水设施、加强水资源管理。
4.资金浪费：资金浪费主要体现在政府部门和企业的行为上。
改善技法包括强化财务管理，建立审计制度，提高资金使用效率。
5.时间浪费：时间是非常宝贵的资源，但人们经常陷入时间的浪费中。
改善技法包括合理规划时间、提高工作效率、减少社交娱乐时间的过度消耗。
6.交通浪费：交通堵塞及不合理安排造成大量时间和能源的浪费。
改善技法包括改善城市规划、完善交通基础设施、加强交通管理，推广绿色出行方式。
7.信息浪费：信息时代大量信息被浪费，而且信息泛滥导致人们忽略真正重要的信息。
改善技法包括培养良好的信息素养、加强信息筛选和传播的管理。
8.环境浪费：人们对环境资源的破坏和浪费严重威胁着人类的生存环境。
改善技法包括提高环境保护意识、推动绿色生产和消费、鼓励资源循环利用。
以上仅是八大浪费及改善技法的简要介绍，下面将对其中的一些技法进行详细阐述。
首先，粮食浪费时常发生在食品加工和储存过程中。
为了减少粮食浪费，应该提高食品加工设备的效率，减少食品加工过程中的损耗。
对于大型超市和餐厅，可以引入食品追溯系统，及时发现过期食品并予以淘汰或回收利用。
此外，还应加强对粮食资源的科学储存，减少因灰尘、虫害等因素造成的损耗。
其次，能源浪费主要源于能源使用的不合理和无序。
为了减少能源浪费，应推广节能设备和技术。
对于企事业单位和居民家庭，可以进行能源审核，鼓励节能行为，如替换高能耗设备，合理调整供暖温度等。
常见八大浪费和消除方法
常见八大浪费和消除方法常见的八大浪费是指：时间浪费、物质浪费、人力浪费、金钱浪费、信息浪费、能源浪费、质量浪费和创意浪费。
下面是针对这八大浪费的一些常见的消除方法。
一、时间浪费1.计划管理：合理的时间管理是避免时间浪费的基本手段。
设置明确的目标和计划，合理分配时间，提高工作效率。
2.集中注意力：避免分心，集中注意力完成任务。
合理安排工作和休息时间，提高工作质量。
二、物质浪费1.资源回收：促进资源回收利用，减少物质浪费。
支持环境保护，提倡有效利用资源。
2.优化生产流程：优化生产流程，减少物料损耗和废品数量。
提高生产效率和产品质量。
三、人力浪费1.岗位分工：合理分工，充分发挥各个岗位的作用，避免重复工作和人力浪费。
2.提高培训水平：提供员工培训和技能提升机会，提高员工综合素质和工作能力。
四、金钱浪费1.预算管理：制定明确的预算计划，避免随意花费和浪费金钱。
合理安排经费使用，提高经济效益。
2.节约用电：合理使用电力设备，避免长时间待机和不必要的能源消耗。
五、信息浪费1.清晰沟通：减少信息传递阻碍，确保信息真实清晰地传递给相关人员。
2.信息管理：合理收集和管理信息，避免信息过剩和不必要的信息冗余。
六、能源浪费1.节能宣传：开展节能宣传教育，提高节能意识，减少能源浪费。
2.技术改造：通过技术改造，提高设备能效，减少能源消耗。
七、质量浪费1.品质管理：加强对产品质量的管理，提高质量控制水平，减少次品率。
2.客户反馈：及时收集和分析用户反馈信息，优化产品设计和生产工艺，提高产品质量。
八、创意浪费1.创新培养：加强创新培训和激励机制，鼓励员工提出创意和建议，避免创意浪费。
2.深入调研：深入调研市场需求和竞争状况，避免开发不符合市场需求的产品。
总之，针对八大浪费，我们应当通过合理的计划管理、资源回收利用、优化生产流程、岗位分工、提高培训水平、预算管理、节约用电、清晰沟通、信息管理、节能宣传、技术改造、品质管理、客户反馈、创新培养和深入调研等方式来消除浪费，提高工作效率和经济效益，实现可持续发展。
精益生产八大浪费详解
精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。
下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。
一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。
一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。
而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。
这些停机找人的等待都是浪费。
另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。
而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。
这些原因造成的等待，也是等待的浪费。
二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。
它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。
例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。
”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。
而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。
三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。
精益改善基础之八大浪费
三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
八大浪费---动作浪费
3.案例分享
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
八大浪费---动作浪费
1.定义：
指实际操作过程中有多余或不合理的动作
2.浪费产生的原因：
动作幅度太大 双手/单手空闲 作业动作不流畅 重复/不必要的动作
思考？如何消除浪费
八大浪费---动作浪费
八大浪费---动作浪费
12种常见的动作浪费:
1.双手空闲的浪费 2.单手空閑的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.左右手交换的浪费 6.步行过多的浪费
八大浪费
大纲
➢ 八大浪费总括 ➢ 各个浪费：定义,产生原因,危害,解决方法 ➢ 总结 ➢ 现场互动
浪费的定义
浪费的定义：
指凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费。
强调
对JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最 少量的物料,设备,人力,场地,时间的部分都是浪费 这里有两层意思：
不增加价值的活动,是浪费 增加价值,但是所用的资源
八大浪费---动作浪费
动作经济的22条原则：
一﹑有关人体动作方面 1. 双手并用原则; 2. 对称反向原则; 3. 排除合并原则; 4. 降低等级原则; 5. 免限制性原则; 6. 避免突变原则; 7. 节奏轻松原则; 8. 利用惯性原则; 9. 手脚并用原则; 10. 适当姿势原则;
二﹑有关工具设备方面 11. 利用工具原则; 12. 万能工具原则; 13. 易于操作原则; 14. 适当位置原则;
八大浪费
八大浪费生活与生产中的小细节八大浪费是指什么呢？•一、等待浪费•二、搬运的浪费•三、不良品的浪费•四、动作的浪费•五、加工的浪费•六、库存的浪费•七、制造过多（早）的浪费•八、管理成本的浪费等待的浪费•由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
•生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
•不得不说：这个问题涉及到三个方面；•其一：机台设计问题，造成等待的浪费，•其二：机台布置问题，布置不合理或造成等待浪费，•其三：人员分配问题，这个应是我们时刻考率需要解决的问题搬运的浪费•从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
•搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
•国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
•不得不说：这个浪费确实是个大问题，但我们还要考虑到成本、搬运周期、搬运距离等等因素，当然用最少的力气办更多的事情，这个所有公司都不会反对，除非……•搬运浪费产生的来源可能和规划有关，但没有搬运产品就到达不了市场，减少搬运的浪费可行，但杜绝搬运浪费并不可取。
不良、修理的浪费•不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
生产现场管理八大浪费
生产现场管理八大浪费生产现场管理八大浪费1、时间的浪费1)缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料。
2)班组长未能彻底了解其所接受之命令与指示。
3)缺乏对全天工作内容的认识。
4)对班组长的命令或指示不清楚。
5)未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所。
6)不应加班的工作,造成加班。
7)未要求员工准时开始工作,松于监督。
8)拖延决策。
9)班组长本身不必要的请假与迟到或不守时。
10)迟交报告。
11)未检查每一工作是否供给合适的工具与装配。
12)放任员工故意逃避他们能作的工作。
13)需要的人员不足。
14 )保有太多冗员。
15)拙于填写报告及各种申请表格。
16)纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯。
17)疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因。
2、创意的浪费1)未能倾听员工的建议。
2)未能鼓励员工多提建议。
3)未充分向其它部门(如生技等)请教。
4)未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案。
5)未能从会议中获取有益的意见。
6)在各种问题上不能广听部属的意见。
7) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法。
8)未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见。
3、材料与供应品的浪费?1)督导不良,造成材料的浪费。
a.对新人指导不够。
b.指派新工作时未充分指导。
c.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张。
d.机械故障或未调整好。
e.未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)。
2)未让部属了解材料或供应品的价值。
3) 命令与指示不清。
4)纵容不良的物料搬运。
5)未注意部属的眼力与健康,造成不良品。
6)缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作。
7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差。
8)未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正。
9)不能适才适用,特别是新人。
10)请领太多材料,多余却未办退料。
11)未请领正确的材料,用错材料。
12)未检查材料是否排列整齐,正确放置。
13)未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损。
八大浪费Eight waste
八大浪费Eight waste浪费：不产生任何附加价值的动作，方法，行为和计划所做的对最终的产品和顾客没有意义大野耐一：减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额八大浪费需熟记：等产返作制存管搬等待浪费：材料，作业，搬运，检查等活动之等待面造成的浪费过生产浪费：生产多于或快于客户的所需求而造成的浪费返工浪费：不能一次性满足客户的需求动作浪费：生产作业时调整位置，翻转产品，取放工具物料等不必要的动作浪费制程浪费：作业的流程过多，过长，重复，或强度过剩库存浪费：现有库存大于客户需求所造成的浪费管理浪费：由于事先管理不到位造成问题，对其采取相应对策进行补救而产生的额外浪费搬运浪费：对产品做不必要的移动消除一切浪费，提高效率是精益生产的核心思想（真假）浪费中最严重的是搬运（真假）5M1E/鱼骨图Explain details（含义）4M1E：Man (人) Machine (机器) Material (材料) Method (方法) Measurement (测量) Environment (环境)工序的质量受5M1E 即人，机，料，法，环境，测量六大方面的影响。
它为我们的现场管理者的管理活动提供了一种具体化，系统化的思维。
鱼骨图的三种类型：整理问题型（各要素与特性值间不存在原因关系，而是结构构成团系）原因型（鱼头在右，特性值通常以“为什么～～”来写）对策型（鱼头在左，特性值通常以“如何提高/改善～”来写）5W1H法：What (做什么) Where（何地）When（何时）Who（何人）How（如何做）Why（为何）头脑风暴法(Brain Storming—BS)：一种通过集思广益，发挥团体智慧，从各种不同角度找出问题所有原因或构成要素的会议方法。
BS四大原则：严禁批评，自由奔放，多多益善，搭便车。
品质成本品质意识：1.老客户流失2.一老带30新3.市场占有率下降4.东西卖不出去5.成本扩大 6.返工造成加班和误交期7.企业形象差＝没钱赚“好品质需要成本，我们把为了取得好品质而付出的费用称作品质成本”品质成本包含：预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本故障相关损失品质成本＝合格品成本＋不合格成本（质量成本＝预防成本＋鉴定成本）＋（内部故障成本＋外部故障成本＋相关故障损失费用）IE七大手法IE（Industrial Engineering）指工业工程。
八大浪费介绍及管理分析课件
库存的管理策略
需求预测和精确计划
通过精确预测市场需求和生产计划，减少库存积压。
实施精益生产
通过减少批量生产和采购，实现按需生产，降低库存水平。
库存控制和优化
采用先进的库存控制方法，如ABC分类法、实时库存更新等，提高库存周转率。
强化供应链协同
加强与供应商和客户的协同合作，实现信息共享，降低库存风险。
生产计划不合理
生产计划安排不当，导致生产 不连续，产生等待。
物料供应不足
物料供应不及时，导致生产中 断，产生等待。
等待的影响
效率低下
等待时间造成生产效率低下，影响生产进度 。
客户满意度下降
等待时间延长了产品交付周期，可能导致客 户满意度下降。
成本增加
等待时间增加了生产成本，包括人工成本和 设备折旧成本。
员工培训与激励
通过培训提升员工能力，通过激励机 制激发员工工作动力。
科学流程管理
通过优化工作流程，减少资源浪费和 提升工作效率。
强化目标管理
通过明确的目标管理，确保员工的工 作方向和重点，提高工作效率和质量 。
THANK YOU
06
动作的浪费
动作浪费的原因
操作过程分析不足
在设计和执行工作流程时，未能对操作过程进行细致的分析，导致 操作步骤冗余或不合理。
设备布局不当
设备布局不合理，导致操作员需要频繁走动或移动，增加了不必要 的时间和动作。
操作方法不科学
操作方法不符合人体工学或操作习惯，导致操作困难或效率低下。
动作浪费的影响
合理调整设备布局，减少操作员走动和移动，提高工作效 率。
推行标准作业
八大浪费的理解
八大浪费的理解
八大浪费是指西方企业界广泛认可的一些浪费行为,包括:
1. 资源浪费:指生产过程中浪费的能源、材料和劳动力等资源。
2. 资源过度利用:指在生产过程中过度利用资源,例如能源、原材料和人力资源等,这些资源可能已经被充分利用,但仍然继续进行
生产。
3. 管理浪费:指企业内存在的各种管理上的错误、疏漏和浪费,包括组织重叠、流程冗长、人员流动、低效率决策等。
4. 生产浪费:指生产过程中的浪费行为,例如不良品率、制造成本增加、运输成本和维修成本等。
5. 包装浪费:指包装材料和容器中的浪费,例如包装物、运输过程中的浪费等。
6. 运输浪费:指生产过程中运输过程中的浪费,例如运输距离、时间和成本的增加等。
7. 能源浪费:指生产过程中使用的能源的浪费,例如照明、加热、冷却和机器设备等。
8. 环境浪费:指生产过程中对环境的浪费,例如排放废气、废水和废弃物等。
这些浪费行为对企业的经营状况和市场竞争力都产生了不利影响。
因此,企业应该积极采取措施减少这些浪费行为,提高生产效率和降低成本。
八大浪费
二、八大浪费-搬运浪费
改善方向 1. 合理化布局
①. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产 线工序; ②. 充分探讨供应各工序零部件的方法; ③. 研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法; ④. 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所; ⑤. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑ 零部件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状.
空闲时多制造的部分;
设备状态良好时连续生产;
认为提前生产是高效率的表现; 认为有大量库存才保险。
17
二、八大浪费-库存浪费
“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面 临以下风险:
浪费的项目
资金的浪费
现状
1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 不必要, 过盈,长期再库等没有利 益的利息增加 1. 2. 3. 4. 占用大量的场地 仓库需要物品与人的管理 货架、柜子过多的使用 物品容易变质劣化 经费增加 生产减少
改善前:凝冻机将料液降温后，因两根出料管同 在灌料小车的同一侧，又不能拿将料管进行调 整，造成小车两端灌注出来的料液温度不一致， 造成一边偏筷一边高筷现象，产品感官成型偏 差。
2015-1-17
改善后
改善后:出料管设计活接头过程可根据 生产需求调节出料管 方便调节，可根据产品生产要求进行调 整，便于拆装清洗。
Muda活动—浪费: 工厂中常见的“八种浪费”
3 透过改善活动排除浪费、简化NVA活动可以提高「实质作业」的比率
一、浪费的定义
定义:浪费指不增加附加价值,而使成本增加的一系列活动. 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量 的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
有两层含义﹕ 不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最 少”的界限﹐也是浪费。
精益生产培训之八大浪费
精益生产培训之八大浪费精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，其目的是通过消除浪费，实现生产流程的最佳化。
在精益生产中，有八大浪费被认为是应该避免的，下面我们来详细介绍一下。
1. 过度生产：生产过多超出需求，造成产品库存积压。
这不仅会占用大量资金，还会导致产品质量下降或过期。
精益生产鼓励企业根据市场需求来安排生产计划，以避免过度生产。
2. 库存：过多的库存会占用仓储空间、增加物流成本，还会导致产品质量问题。
精益生产强调及时交付，减少库存过程中发生的浪费。
3. 运输：物料在生产过程中的频繁搬运和运输会增加时间和成本，并且容易导致物料损失或损坏。
精益生产追求流程化和单元作业，以减少不必要的运输。
4. 过程中的等待：等待时间会引起生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励实施连续流水线作业，以减少等待时间。
5. 过度加工：过度加工是指在产品制造过程中进行不必要的加工或处理，导致成本和时间浪费。
精益生产倡导最小精度原则，避免不必要的加工。
6. 应急补救：由于计划不周或其他原因导致的生产过程中的错误和缺陷，会对生产效率和产品质量造成不利影响。
精益生产推崇错误预防和持续改进的方法，避免应急补救。
7. 人员不当利用：未充分发挥员工的能力和技能，或安排不当的工作任务，会导致生产效率下降。
精益生产强调员工参与和培训，提高员工的技能水平和责任感。
8. 无用的动作：一些无效的动作或不必要的步骤会增加生产过程中的时间和劳动力成本。
精益生产倡导精简和标准化的生产流程，以减少无用的动作。
综上所述，精益生产中的八大浪费是企业应该避免的，通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品和服务。
因此，进行精益生产培训是非常重要和必要的。
精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，旨在通过消除浪费，实现生产流程的优化。
其核心理念是追求价值流的流畅性，即尽可能在最短的时间内，以最低的成本提供最高的质量和价值。
八大浪费
八大浪费1.不良、修理的浪费●材料的损失●设备、人员工时的损失●额外的修复、选别、追加检查●额外的检查预防人员●降价处理●出货延误取消订单●信誉下降2.加工的浪费●需要多余的作业时间和辅助设备●生产用电、气压、油等能源浪费●管理工时增加3.动作的浪费●物品取放、反转、对准●作业步行、弯腰、转身4.搬运的浪费●物品移动所需要的空间浪费●时间的浪费●人力、工具的占用5.库存的浪费库存包括：●零部件、材料库存●半成品库存●成品的库存●已向供应商订购的在途零部件●已发货的在途成品库存的浪费主要表现在：●产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作●使先入先出的作业困难●占用资金（损失利息）及额外的管理费用●物品的价值衰减，变成呆料、废料●占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投资的浪费●掩盖问题、能力不足被隐藏通过不断减少各种库存来暴露管理中的问题，不断消除浪费，进行永无休止的改进。
库存更重要的是造成无形的损失：没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判。
6.制造过多（早）的浪费在八大浪费中被视而不见最大的浪费●它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到多少实在的好外。
●它会把等待的浪费隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生，而使之永远存在下去。
失去了不断改善、进而增强企业“体质”的机会。
●它会使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需的空间变大（许多企业车间象仓库，到处都是原材料、在制品、完成品，或有许多面积不小的所谓中转库是十分典型的现象）●它会产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的作业变得困难。
●需要增加踏板、包装箱（周转箱）等容器。
●库存量变大，管理工时增加。
●利息负担增加●等待的浪费7.等待的浪费●生产线的品种切换●每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事●时常因缺料而使机器闲置●因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做●机器设备时常发生故障●生产线未能取得平衡●有劳逸不均的现象●材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。
精益生产应杜绝的8大浪费
格力电器精益生产推进小组精益生产应杜绝的八大浪费
1、生产过剩：指生产出尚未有订单的产品，造成人员过多和过多存货，从而导致储存与输送等成本的浪费：
2、在现场等候的时间：包括员工在一旁监看自动化机器，或因为各种原因造成的停工。
3、不必要的运输：如长距离搬运在制品及在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
4、过度处理或不正确的处理：采取不必要的步骤以处理零部件，提供超出必要的较高品质产品所造成的浪费。
5、存货过剩：过多原料、在制品或最终成品，导致较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与存储成本及延迟。
6、不必要的移动搬运：员工在工作的过程中，任何浪费、不必要的动作，例如寻找、往前拿取，或是堆放零部件、工具等。
此外，走动也是浪费。
7、瑕疵：生产出瑕疵或必须返工的东西。
8、未使用的员工创造力：未使员工充分参与生产改进，未能善用员工时间、构想、技能使员工失去改善与学习的机会。
精益生产应杜绝的八大浪费”在我们的生产现场中也随处可见，亲爱的各位有注意到吗？如果从前没有，那从今天起我们就发现它们，消灭它们！。
八大浪费简介
• §因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致 整个生产线不平衡；
• §机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事 事状态。 • §沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致 等待； • §物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。
等待浪费
•采用均衡化生产
如何减少 或消除
管理浪费
管理浪费：
§管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费； §作业程序或流程规划不合理；
§管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题：
科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，
并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，
这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生
让我们共同决定
持续改进
未来发展方向！
让我们一起出发吧！ 持续改进只有起点，永远没有终点！
（案例)动作的浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前 改善后
正在数制品数
组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看 出数量且以这种状态移到下个工程。
原则2. 减少视觉的移动
改善前 部品放到检查器具内判定良品、不良 (脖子会有转动)
오 실 로 스 코 프
改善后 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎 没有视觉的转移
오 실 로 스 코 프
（案例)动作的浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前 在印张放置台，把印张粘贴到传送带 上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝ 改善后 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝
常见的八大浪费
生产中八大浪费的认知------编写：谭湘燕2011-8-97S现场管理体系------所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。
在公司中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、返修的浪费所谓不良、返修的浪费，指的是由于公司内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致公司信誉的下降。
不得不说：不良的本身就是错误的产物，为什么产生不良，我们是不是要做5Why，现实工作中我们会找各种各样的借口，事实上少量的不良时我们缺少发现的决心，大量问题出现时，我们找到的大部分是别人的过失，独独少了我们发现少量不良时的自己2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分标准、精确的加工，例如实际加工精度过高（品质过剩）造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加人力、生产用电、气压、油等能源的浪费，例如供应商的原材料质量或需求不能满足我司使用要求时，需我要我司再加工或挑选或增中工序完成的，这也是加工的浪费，另外还增加了管理的工时。
不得不说：加工这个阶段的浪费我们已习以为常，有时我们甚至认为加工如果是浪费的话，何时不是浪费，其实这个环节的问题日久就会成疾，多余的作业时间本身就是浪费生产成本，我们盯的是人工，但不敢发现这一块。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
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避免过量生产的同时，减少库存管理的 人员浪费
八大浪费—过度加工浪费
定义:
超出规格、或过于繁琐的流程
产生原因:
● 对标准不清楚 ● 产品规格没有标准 ● 流程设计太谨慎 ● ……
例子:
● 胶水用量超过标准 ● 反复擦拭 ● 反复检外观 ● 签核流程太复杂
八大浪费—不良浪费
定义:
缺陷品或失误
产生原因:
等待浪费
智力浪费
八大浪费—搬运浪费
定义:
物品的位置变更
产生原因:
● 现场存在多余的产……
例子:
● 工站距离远需要人工运输
八大浪费—搬运浪费举例
问题：组装线尾到打包间举 例为50米，每次运输过程很 远，浪费很多时间。
改善后：将打包出货区域规 划在组装线尾后面，组装直 接出料到打包出货区，节约 了人力及运输浪费的时间
八大浪费—库存浪费
定义:
产品、物料的堆积和储存
产生原因:
● 未按需求排计划 ● 没按需求买料/备料 ● 工站间产出不平衡 ● ……
例子:
● 成品/物料堆在现场
八大浪费—库存举例
问题：仓库存储量大，大部 分物料在仓库存放时间比较 长
改善后：按客户要求安排生产 计划，计算好出货计划。
八大浪费—动作浪费
● 未按作业指导书作业 ● 培训不到位 ● 设备异常 ● 工具异常 ● 来料异常
例子:
工段加工不良过多
八大浪费—不良浪费举例
问题
改善后
八大浪费—智力浪费
定义:
未充分利用人的能力
产生原因:
● 未鼓励员工参与改善 ● 授权不够 ● 未提供必要条件 ● ……
例子:
● 没让员工参与讨论 ● 员工本可以成为多能工 ● ……
八大浪费
XXXX
年 月日
目录
浪费的定义 八大浪费概括
八大浪费各项认知
浪费和增值的联系和定义
认识浪费：
• 什么是浪费？
• 什么是增值？
浪费＝不增值
增值 ＝
第一次就做对 产品的形态转变，或功能增加 客户愿意买单(付钱)的所有投入
八大浪费概括
搬运浪费
过量生产浪费
库存浪费 动作浪费
八大浪费
过度加工浪费 缺陷浪费
八大浪费—智力浪费举例
问题:
对策:
1、现场作业员技能单一，机动性和灵活性 1、通过对作业员进行培训及考核，使其达
不高，不利于整体人力资源的协调；
到多技能的作业要求；
2、现场作业员有进行多技能学习和作业， 但其上岗认证未进行累加，需更直观的体 现；
2、符合多技能作业的员工采用新的上岗认 证更直观的体现；
● 多做点，以免设备故障影响产出 ● 多做点，以免人力不够影响产出 ● 前工站太快，一直堆积 ● ……
八大浪费—过量生产浪费举例
问题:
产品贴膜工站产能过剩，导致半成 品大量堆积，造成过量生产
对策:
固定时间点（白班下午16:00｜晚班04:00） 确认产能状况，避免过量生产的同时， 减少库存管理的人员浪费。
定义:
多余和不必要的动作
产生原因:
● 工具/治具位置不合理 ● 产品/物料放置位置不合理 ● 工作桌子宽度/高度不合理
例子:
● 起身取高处治具 ● 弯腰操作点胶机
八大浪费—动作浪费举例
问题：001工站贴膜区域，产品放在 工作台左边，但空盘放置区却设在线 尾，每贴完一盘产品要将空盘从左边 拿到右边。 产生动作浪费，且增加作业员疲劳
改善后：将空盘放置区设在产品同一方向 （左边），避免作业员多余动作（从左手拿 给右手）。
减少作业员动作浪费，减少作业员疲劳。并 且收盘人员还可以在盘子满之前做其它的事.
八大浪费—等待浪费
定义:
人或机器的待工状态
产生原因:
● 上制程太慢，不能满足下制程 ● 上工站有异常 ● 工站人太多 ● 设备故障
例子:
● 前工序在处理不良 ● 前工序慢，无来料 ● 工作量不平衡
八大浪费—等待浪费举例
问题：工站1每片需要1分钟，而工站2每 片需要30S， 工站二等待时间过长
改善后：工站二建立2个小时的结存 这样一来减少了等待浪费
八大浪费—过量生产浪费
定义:
产量大于需求
产生原因:
● 提前生产 ● 超额生产
例子: