涂膜缺陷与对策
涂膜常见弊端的原因及处理方法
塑料涂装中涂膜常见弊病及解决办法在涂装中遇到一些涂膜弊病和涂装缺陷等可能是不少施工单位和施工人员遇到过的了。
不同材质不同物体的涂装中都有可能出现这种现象。
这个时候我们就要掌握足够多的涂膜弊病的处理方法，针对具体的情况制定相应的解决方案加以修复。
塑料涂装中涂膜是有很多缺陷的，不过针对这个方面的缺陷我们都有相应的对策。
涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。
以下是常见的几种问题及其解决方法。
1. 一、橘纹现象橘皮现象是涂装设备涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。
原因及对策如下：1、在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。
措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。
?2、涂料黏度过大。
涂料粘度大时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。
因按照施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。
3、环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。
?4、喷涂室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。
(2)塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。
?5、喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，涂装设备流平变得困难。
?6、喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。
降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。
?7、喷涂距离太近。
喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使流平性变差。
二、颗粒现象涂膜表面常见的缺陷是颗粒，严重影响外观。
对于少数微细颗粒，采用1 500目以上水砂纸打磨修饰，颗粒过大时或而积大时用800目水砂纸打磨重新喷涂。
由干塑料涂膜要求外观是非常严格的，因此颗粒现象是塑料涂料涂装过程中返修率高的主要原因，涂膜颗粒关键是要做好预防措施。
三、底漆与清漆层间附着力问题 ?如果第一道底漆的表面张力低干第二道罩光清漆的情况下，那么两层涂层间的附着力不佳，所以塑胶底漆在生产过程中的表面张力不应太低，能与底材咬合最佳为止，并使面漆对底漆的润湿性良好，两层涂膜要有一定厚度的界而层才能有稳定的附着力。
涂膜缺陷及对策
防范办法：与桔皮皱相同。 涂膜处置：与桔皮皱相同。 4.砂粒涂面（Sandy）亦称 Pebbling 现象：喷涂的面产生砂粒状凹凸且光泽度不佳。 原因：
（1）涂料粘度过高。 （2）含有低沸点溶剂过多（干燥速度过快）。 （3）喷涂时与被涂物面距离过远。 （4）温度过高。 （5）过多喷涂（over-spray）之半干燥，涂料附着（在角落此现象最多）。 （6）涂装环境灰尘太多，未予清除，且散布于场所。 （7）机具设备故障。 防范办法：
（1）调节粘度以 20 摄氏度为准，或以 NK—2 测试亦可，约 16~23 秒。 （2）选择适当、专用的稀释剂。 （3）适当的喷涂距离，应视喷枪用途大小而定。 （4）调整适当的压力 2.5~3.5kg/cm2。 （5）在无风处，或室内予以涂装（喷漆间风速以 0.6~0.8 m/sec 为宜）. （6）20~25℃为最佳的操作温度。 （7）选择适当的涂料。 涂膜处置：
（1）如欲用酒精调配，酒精的浓度应在此基础上 95%以上，但通常皆用 BA 以及 IPA 代替酒精代替。 （2）器具应是干燥的不含有水份。 （3）每天应放水排除水份，回转 3 分钟，并由气筒、传气器、皮管、放气。 （4）降低湿度，避免高温涂装作业，使用防白稀释剂（防发白水）。 （5）放置 10---15 分钟，或徐徐加热至室温。 （6）作业时应注意，特别是水的飞散、四溅。 （7）调整喷涂压力。 涂膜处置：
(1) 用较慢干的(香蕉水)稀释剂,再加以喷涂。 (2) 改进操作技术。 (3) 严重时予以干磨、水磨、磨去不良部分，涂面发生细小凹凸，比桔皮皱现象较细小。
原因：
（1）涂料粘度过高。 （2）所用溶剂、稀释剂不妥。 （3）喷涂距离过远。 （4）喷涂时空气压力过高。 （5）有风且风速过大。 （6）温度过高，干燥迅速。 （7）涂料性质不合。
涂装作业产生缺陷的原因及其防治措施
(3)施工粘度和涂层厚度按要求控制好。
(4)可在涂料中添加适当的消泡剂或在搅拌后静置适当时间，待气泡消失后再涂装。也可加入一些挥发性慢的醇类溶剂带走气体。
白化、发白
(1)涂装场所相对湿度较高，被涂物的温度低于环境温度。
(2)所用的有机溶剂沸点低，而且挥发太快。
(1)严格按照产品说明进行配比使用。
(2)选择合适的性差，释 放气泡性差。
(2)涂料中混入油、水，造成干燥时涂膜表面出现针孔。
(3)涂料干燥不当，表层快速干燥成膜底层溶剂蒸发时冲破表层涂膜出现针孔。涂装环境湿度过大或被涂物表面有污物和小孔。
(1)选择合适的涂料，施工时调整合适的粘度。
(1)底层干透后再涂面层，按规定要求调制涂料施工粘度且控制好膜厚。
(2)严格按照烘干工艺规范控制好温度和时间。
(3)合理搭配催干剂（可加入锌或铅催干剂），油料加入要适当。
咬底
(1)底层不干就涂面层。
(2)涂料不配套。面层涂料为强溶剂类型，底层涂料为弱溶剂，导致底层软化、溶解、咬起。
(1)严格遵循涂料供应商或技术文件中 要求的最小涂装间隔时间，或按产 品规定要求涂装。
露底、遮盖不良
(1)涂料搅拌不匀导致部分地方颜料过低，遮盖力下降。
(2)施工不当，导致涂层太薄或漏涂。
(3)涂料配方不当，遮盖力差。
(1)充分搅拌均匀后再涂装。
(2)提高涂装技术。
(3)改进涂料配方。
起皱
(1)底层不干就涂面层或涂料调制粘度过大且涂层过厚。
(2)涂膜烘干升温过急导致表里干燥不一致。
(3)涂料中加入的油料（如桐油过量）或催干剂不合适（过量的钴和锰催干剂）导致表里干燥不一致。
第15章 涂膜的缺陷和防治
15.2 典 型 涂 膜 缺 陷 分 析
一、气孔 3.预防措施
（1）要对需要喷涂的表面进行彻底的清洁。 仔细打磨，要确认干燥后才能进行喷涂。不可用 手触摸清洁后的表面，以免手上的油污污染表面。 （2）根据喷涂时的温度选择合适的稀释剂。 （3）各个内涂层和面漆层都应该经过干燥， 严格按涂料的厂家要求进行施喷。 （4）定期对高压气体进行人工排水、排油， 保证气源清洁。
四、白化 3.预防措施
（1） 对喷涂场地进行适当加热，增加干燥度， 提高环境温度。
15.2 典 型 涂 膜 缺 陷 分 析
（2） 使用品质好的，挥发较慢的稀释剂。
（3） 在稀释剂内添加防潮剂，使用量要小，
否则会减慢干燥速度。
（4） 涂装前使被涂料的温度高于环境10℃左 右。
四、白化 4.解决办法 （1） 轻微白化待其固化后，再以抛光 腊打磨去除其不良处。 （2） 严重白化，在该区域内喷涂慢干 稀释剂或防潮剂。 （3） 在白化极严重的部位，可能有水 分残留在漆膜内，让其干燥，湿打磨再重
15.2 典 型 涂 膜 缺 陷 分 析
五、开裂 3.预防措施
（1）面漆层不能太厚。每两个面漆层之间应 保留足够的闪干时间，不可急于用高压空气吹风
15.2 典 型 涂 膜 缺 陷 分 析
干燥。
（2）所有的面漆原料必须充分搅拌，压缩面 漆层，如果有必要可在面漆中加入缩孔排除剂。 （3）严格按所用涂料生产厂家提供的添加剂。
【学习目标 】
1．懂得漆膜缺陷对涂装质量的影响 2．掌握漆膜缺陷的现象 3．了解涂装过程和存放过程中出现漆膜 缺陷的类型 4．熟悉引起漆膜缺陷的原因 5．能对典型漆膜缺陷进行分析，提出解 决方法
【学习内容 】
15.1 涂膜缺陷的现象及原因 15.2 典型涂膜缺陷分析
涂膜缺陷与对策
图!"#"$
流挂模型
— $#"! —
第三篇 式中 ! — — —涂料密度； — —重力加速率。 !—
船舶涂装质量评价与质量验收
横穿这一薄层的剪切速率为 " #$ % #& （负号表示流挂速率 $ 与 & 的变化 方向相反） ，有流挂条件： & ! % （ #) % #&） "’#% ( ’ "! 变换方程得： ） &#& #) ’ " （ ! %" ! 由于 & ’ * 时， ) ’ +。积分得： ） （ *, " &, ） )’（ !%, ! " 则表层（ & ’ +）的流挂速率：
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— —初始振幅，8&； /0 —
— $#"! —
第九章 — — " 时的振幅，#$； !" — — —平均膜厚，#$； %—
涂膜缺陷与对策
— — —波长； ! — — —表面张力，&’ ( ) * + #$； " — — —粘度，&’ ( & ,! ・ -； # — —时间， -。 "—
图.(/(0
涂膜按正弦波模式
的条痕剖面示意
涂料表面张力是涂膜流平的驱动力，一般在（ 0) 1 )) ） 2 &’ ( ) * + #$。 因范围窄，可取 .) 2 &’ ( ) * + #$ 这一中间值。由于表面张力基本上可看作定 ）成为流平时间的极大影响因素。在其他 值，这样膜厚（ %）和条痕波长（ ! 条件相同时，如果 % 增加一倍，流平时间缩短到 & + 3； !增加一倍，流平时 间为原来的 &4 倍。 例 一典型的流平状况如下： !’ 5 ’ 6 ’’3’#$， !" 5 ’ 6 ’’’’)’#$（流平终
涂膜缺陷分析及解决办法
1.流挂A.流挂的原因：涂层太厚，涂料的粘度影响：喷涂太厚的原因：多次喷涂，喷枪与工件的距离太近，一次喷涂太厚，如喷枪移动的太慢后停顿。
B.解决办法：在湿对湿施工时二道喷涂应有足够的闪干时间，薄涂时闪干时间为3-5Min，随着喷涂的次数的增加，闪干的时间增加到5-8min。
C.保证喷枪与工件要垂直，距离恒定。
D.喷枪移动速度要均匀一致，避免对工件直接开枪和折返。
E.涂料粘度太低导致的应严格按照稀释剂比例规定进行对稀F.溶剂挥发太慢采用专用的稀释剂，提高施工环境温度加强通风。
G.在光滑的旧涂层上润湿性差。
事先要对其进行打磨。
2．桔纹A.溶剂挥发过快，粘度急剧增加流平困难。
根据季节环境温度选用合适的稀释剂，工件温度过高的药对其降温，降到40度以下。
B.喷出的油漆量太少距离太远表面漆膜太薄。
难流平。
C.喷枪雾化不良，颗粒过大，难流平。
降低出漆量，增加压缩空气输出量。
D.喷枪太近，空气造成的波动对其造成桔纹。
喷枪与工件保持距离。
E:底材不平或稀释剂挥发过快。
底材不平或稀释剂挥发过快。
3．露底原因：因稀释剂加入过多导致涂料遮盖力下降，涂料部分颜料产生沉淀，使用时没有将沉淀的颜料充分搅匀。
涂装的涂膜厚度太薄，或者局部有漏涂的现象底材表面处理未达要就，造成涂装时涂料对表面润湿状况不一致，涂膜不均匀，发生局部露底。
解决办法控制稀释剂的用量在合理范围内使用前充分搅拌均匀对木器底材涂装时，注意表面处理，并进行适当的封闭涂装仔细涂装防止少涂，漏涂，力求均匀一致对于已经露底的麦克根据情况对个别部位进行点补，或者将涂抹用砂纸整体打磨后，重新涂装。
4．针孔产生病状的原因:1.稀释水加入过多。
2.每次喷漆太多太厚,重喷时间不当。
3.物面不平、不洁、形状复杂及含有油水。
4.喷嘴过大，喷嘴与物面距离太近。
5.喷涂速度不均匀，层间间隔时间不够。
解决病状的方法1.按比例加稀释剂。
2.应分两次喷涂，每次间隔单十分钟为宜，每道涂刷不宜过厚。
涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治
涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差(覆盖不良)现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：1、喷涂方法不当。
2、过份使用慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
3、油漆混合不均匀或过份稀释。
4、由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
5、使用了劣质不良的稀释剂。
预防：1、使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
2、喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
3、要将油漆彻底混合均匀。
4、禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
5、使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光(失去光泽或低光泽)现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：1、底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
2、油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
3、油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
4、基底表面质量太差。
5、由于湿度太在或温度太低,油漆干燥速度太慢.溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
6、漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷漆房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
7、在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
8、面漆或清漆喷得太薄。
预防：1、使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
2、只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
3、要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
4、彻底地清理基底表面。
5、要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
6、干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全
涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全颗粒涂膜表面的颗粒严重影响外观，对只是少数微细频粒，可以采用1500#水磨砂纸打磨修饰；颗粒多或大时，用800#水磨砂纸打磨后重新喷涂。
涂膜表面颗粒是高级涂层返修率高的主要原因。
因此避免涂膜出现颗粒关键是要做好预防措施，引起涂膜颗粒的因素如下：① 作业环境灰尘多。
在车间布局时，要进行分区管理，打磨工段应远离喷涂作业区，车间地面应刷涂地面涂料防止起灰。
同时应该经常清洗，保持整洁。
车间内要进行增湿处理，减少尘埃飘扬；② 涂料没过滤。
涂料兑稀后应进行过滤，底漆采用120目滤网过滤，面漆用200目滤网过滤；③ 易沉淀的涂料，兑稀前搅拌不充分；或者在兑稀时没按要求调漆，固化剂或稀释剂比例过大，或搅拌不均匀，造成颜料凝返粗(例如黑漆中的炭果特别容易絮凝返粗)；(相关仪器：搅拌器)④ 存在溶解性差的树脂，在溶解性差的稀料兑稀时，不溶物析出，产生树脂颗粒，或者破碎的漆皮残留于涂料中；⑤ 闪光漆生产时，铝粉浆分散不到位，导致喷涂时产生大量颗粒；⑥ 由于尘埃容易被涂层表面电荷吸附，面漆喷涂前最好使用离子化压缩吹净或用粘性抹布擦净。
大部分颗粒是由工作制服、喷房过道材料或千性抹布的纤维造成的，要采取相应措施减少纤维性颗粒。
露底原因与措施：① 选用涂料遮盖力差；(相关测试仪器：遮盖力纸)② 使用前，沉降的颜料未被搅起，或搅拌不充分，造成遮盖力下降；③ 涂料太稀，喷得太薄；④ 喷涂厚薄不均匀；⑤ 底面漆色调反差太大，对于金属闪光漆，对于底色会喷得很薄，中涂颜色最好与面漆相近。
咬底咬底是上层涂膜喷涂时，涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象。
原因和措施如下：① 底层未干透就涂下一道。
针对不同涂料品种，严格按施工间隔周期来涂装；② 底漆与面漆不配套。
底漆涂膜易被面漆中强溶剂溶胀，例如硝基面底漆/PU 面漆，最易产生咬底现象，因为硝基面底漆是物理成膜，漆膜本身不耐溶剂，PU 漆中的强溶剂容易渗入底层使之溶胀起皱，施工时，必须避免此种操作；对于双组份涂料偶尔也会出现咬底現象。
涂膜缺陷成因及解决方法
1、涂膜光泽不足：固化时烘烤时间过长；温度过高；烘烤内混有其它有害气体；工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当。
2、涂膜变色：多次反复烘烤；烘箱内混有其它气体；固化时烘烤过度。
3、涂膜表面桔皮：喷涂的涂层厚薄不均；粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；固化温度偏低；粉末受潮，粉末粒子太粗；工件接地不良；烘烤温度过高；涂膜太薄。
4、涂膜产生凹孔：处理不当，除油不净；源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；工件表面不平整；受灰尘或其它杂质污染。
5、涂膜出现气泡：工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；脱脂，除锈不彻底；底层挥发物未去净；工件表面有气孔；粉末涂层太厚。
6、涂膜不均匀：粉末喷雾不均匀；喷枪与工件距离过近；高压输出不稳。
7、涂膜冲击强度和附着力差：磷化膜太厚；固化温度过低，时间过短，使固化不完全；底金属未处理干净；涂工件浸水后会降低附着力。
8、涂膜产生针孔：空气中含有异物，残留油污；喷枪电压过高，造成涂层击穿；喷枪与工件距离太近，造成涂层击穿；涂层太薄；涂膜没有充分固化。
9、涂膜表面出现少量沙粒：喷雾堵塞或气流不；喷枪雾化不佳；喷粉室内有粉末滴落；有其它杂物污染工件表面。
10、涂层脱落：工件表面处理不好，除油除锈不彻底；高压静电发生器输出电压不足；工件接地不良；粉时空气压力过高；11、供粉量不均匀：供粉管或喷粉管堵塞，粉末在喷嘴处粘附硬化；空气压力不足，压力不稳定；空压机混有油或水；供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少；供粉管过长，粉末流动时阻力增大。
12、粉末飞扬、吸附差：静电发生器无高压不足；工件接地不良；气压过大；回收装置中风道阻塞。
13、喷粉量少：气压不足，气量不够；气压过高，粉末与流的混合体中空气比例过高；空所中混有水气和油污；喷枪头局部堵塞。
14、喷粉管阻塞：由于喷粉管材质故，粉末容易附着管壁；输出管受热，引起管中粉琳结块；输粉管弯拆，扭曲；粉末中混有较在的颗粒杂质。
常见涂装缺陷及对策
常见涂装缺陷及对策1、垂流：在垂直面涂装时，涂膜向下流呈，凸部的现象，涂装效果不佳。
产生原因：可能一次涂装过厚或涂料浓度过高，喷枪气过大，出漆量过多，喷嘴离涂装特过近。
对策：稀释过当粘度，调整喷枪气，压力3.5-4.5kg/m2，压适当及出量，距离适宜（15cm-20cm）。
2、刷痕：涂刷后，涂膜呈条状凹凸不平的现象。
产生原因：施工时，粘度过高，湿膜再涂。
对策：将漆料调至适当粘度，再涂时，底膜需基本干燥，刷子用力不要过大。
3、针孔：涂膜干燥后，涂面呈现小孔状，该小孔由基材于表面的现象。
产生原因：涂膜施喷太厚，干燥温度过高，被涂物有湿气，尘漆等。
对策：一次施喷厚度不得太厚，控制适当的干燥温度，保持被涂物无污尘等。
4、干喷现象：涂料喷涂时经雾化的涂料未到被涂物以前即已干燥一部分，再附著时形成粗糙的涂面。
产生原因：喷涂时喷枪口与被涂物距离过远，喷枪气压过高等原因造成。
对策：调整喷枪口与被涂物距离，约15cm-20cm，压力调整为3.5-4.5kg/m2。
5、白化现象：涂膜表面苍白，无预期光泽。
产生原因：湿度过高（80％以上），稀释剂蒸发过快，被涂物太冷。
对策：涂装湿度应80％以上，或可加5-10％的防白水，要用过快干的稀释剂，被涂物不要太冷。
6、剥离脱落：涂膜从被涂物表面成片掉下。
产生原因：基材有蜡、油、水等，下涂未干而再涂，底材过于平滑，墙面已粉化或采用低劣补土，附着力不够。
对策：将底材彻底除干净，确保无蜡、油、水等杂物，已粉化的旧墙必须铲除干净；用油性批土，或水性批土批平，完全干燥后再涂膜。
7、桔皮现象：涂膜不平滑，象桔皮状凹凸涂膜。
产生原因：稀释剂蒸发太快，喷压力不定或压力过大，吹附距离太远，一次喷涂太厚，底层未干再涂。
对策：使用适当的稀释液，控制喷枪压力，距离要适中，不要一次厚涂，底层完全干燥再涂。
8、褪色现象：涂膜数日后，颜色部分褪掉，色泽不均一。
产生原因：新增未完全干燥，碱性太重，造成色泽退掉。
喷漆缺陷原因及改善方法
喷漆缺陷原因及改善方法喷漆缺陷是指在喷涂过程中或者喷涂后，出现的涂膜表面的不良现象，如起泡、浮灰、脱膜、流挂、流界等。
这些缺陷的出现会降低涂膜的质量，影响产品的美观度和耐久性。
下面将从喷漆缺陷的原因和改善方法两个方面进行探讨。
喷漆缺陷的原因通常可以分为以下几个方面：1.喷涂材料的质量问题：喷涂材料的质量问题是引起喷漆缺陷的主要因素之一、例如，涂料的成分不均匀、粘度不稳定、固化剂和稀释剂使用不当等，都会导致涂膜出现不良现象。
2.喷涂条件不当：喷涂条件不当也是喷漆缺陷的常见原因之一、例如，环境温度过高或过低、湿度过高、风力过大、喷涂厚度不均匀等，都会造成涂膜的不良现象。
3.喷涂设备问题：喷涂设备的问题也是喷漆缺陷的原因之一、例如，喷嘴堵塞、喷嘴口径选择不合适、涂料供应系统不稳定等，都会导致喷涂不均匀，从而出现涂膜的缺陷。
针对以上原因，可以采取以下改善方法：1.选择优质的喷涂材料：选择质量稳定、成分均匀的喷涂材料是避免喷漆缺陷的关键。
应该选择可靠的供应商，确保涂料的质量稳定，并且经常对涂料进行检测，确保涂料的质量合格。
2.优化喷涂条件：喷涂条件的优化对于避免喷漆缺陷非常重要。
要根据具体情况选择合适的环境温度、湿度和风力，保持稳定的喷涂厚度，提高喷涂的效果。
3.检查和维护喷涂设备：定期检查和维护喷涂设备也是避免喷漆缺陷的重要措施。
应该经常清洁喷嘴，确保喷涂设备正常运行，如果发现异常情况及时修复或更换设备，以确保喷涂的质量。
4.加强培训和管理：加强喷涂人员的培训和管理，提高技术水平和责任意识，可以有效地减少喷漆缺陷的发生。
同时，建立健全的质量管理体系，规范喷涂操作流程，对喷涂过程进行严格的监控和管理，确保涂膜的质量符合要求。
综上所述，喷漆缺陷是一个复杂的问题，涉及到多个方面的因素。
通过选择优质的喷涂材料、优化喷涂条件、定期检查和维护喷涂设备以及加强培训和管理，可以有效地改善喷漆缺陷，提高涂膜的质量，降低产品的不良率。
涂料施工后的常见缺陷及处理方法
涂料施工后的常见缺陷及处理方法摘要：涂料施工是建筑装饰中重要的一环，但在实际施工过程中，会出现各种常见的缺陷。
本文将介绍涂料施工后常见的缺陷，包括起皮、开裂、脱落、发霉、色差等问题，并提供相应的处理方法，旨在帮助施工人员及时发现和解决这些问题，确保涂料施工质量。
1. 起皮起皮是涂料施工中常见的问题之一。
主要表现为涂膜与基层之间的粘结力不强，导致涂膜起泡或起皮。
常见的原因包括基层处理不当、底漆使用不当、施工环境湿度过高等。
处理方法包括重新施工底漆、修补起皮部分、改善施工环境湿度等。
2. 开裂开裂是涂料施工中常见的缺陷之一，主要表现为涂膜出现裂纹。
常见的原因包括基层变形、涂料层厚度不均匀、涂料伸缩性能不佳等。
处理方法包括重新施工涂料、增加涂料层厚度、选用具有较好伸缩性能的涂料等。
3. 脱落脱落是指涂膜与基层之间发生剥离现象，是涂料施工中的严重缺陷。
常见的原因包括基层处理不当、涂料与基层的粘结力不足、湿度过高等。
处理方法包括重新施工底漆、修补脱落部分、改善施工环境湿度等。
4. 发霉发霉是指涂料施工后在涂膜表面或涂膜与基层之间产生霉菌生长现象。
常见的原因包括基层湿度过高、施工环境通风不良等。
处理方法包括清除霉菌、改善施工环境通风等。
5. 色差色差是指涂膜颜色不均匀或与预期的颜色不符。
常见的原因包括施工不均匀、涂料配比不准确等。
处理方法包括重新施工涂料、调整涂料配比等。
结论：涂料施工后常见的缺陷包括起皮、开裂、脱落、发霉、色差等问题。
针对这些问题，应采取相应的处理方法，包括重新施工底漆、修补脱落部分、改善施工环境湿度等。
通过及时发现和解决这些问题，可以确保涂料施工质量，提高建筑装饰的品质。
涂装常见缺陷
涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差（覆盖不良）现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：喷涂方法不当。
UV,辐射,水性,粉末,溶剂使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
油漆混合不均匀或过份稀释。
由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
p'|使用了劣质不良的稀释剂。
预防：使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
要将油漆彻底混合均匀。
禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光（失去光泽或低光泽）涂剂现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
基底表面质量太差。
由于湿度太大或温度太低，油漆干燥速度太慢。
溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早地进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
面漆或清漆喷得太薄。
预防：使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
彻底地清理基底表面。
要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。
颜填料,助剂,树脂,乳液,分散sb-BeY!Y1IH禁止在新喷涂的漆膜表面使用强力洗涤剂或清洁剂。
喷涂常见缺陷与处理方法
喷涂常见缺陷与处理方法喷涂是一种常用的涂装方式，广泛应用于汽车、机械设备、建筑等领域。
然而，在喷涂过程中常常会出现一些缺陷，影响涂装效果和质量。
本文将介绍喷涂常见的缺陷，并提出相应的处理方法。
1.喷涂剥落和脱层喷涂剥落和脱层是指涂层在使用过程中出现脱落的现象。
其主要原因包括涂料不粘附、基材表面处理不当、涂层厚度不均匀、涂层层间粘合力不强等。
处理方法包括：(1)喷涂前对基材进行表面处理，例如打磨、除锈、清洗等，确保基材表面光洁且无污染物。
(2)使用适合的底漆和涂料，确保涂料与基材之间具有良好的粘附力。
(3)控制涂层厚度，避免涂层过厚或过薄。
2.鱼眼鱼眼是一种表面缺陷，其特点是涂膜表面出现凹陷，类似于鱼眼的形状。
鱼眼的原因包括基材表面有油污、灰尘等污染物、基材表面有挥发性物质残留、喷涂过程中出现空气污染等。
处理方法包括：(1)在喷涂前对基材进行充分清洗，确保基材表面无污染物。
(2)使用符合要求的喷涂设备和喷枪，确保喷涂过程中无空气污染。
(3)使用合适的涂料，避免涂料中含有挥发性物质。
3.涂装皱褶涂装皱褶是指涂层在表面出现起皱或褶皱的现象。
其主要原因包括涂料流变性能不良、涂料挥发速度过快、喷涂厚度过大等。
处理方法包括：(1)选择具有良好流变性能的涂料，确保涂料在喷涂过程中能够均匀流动。
(2)控制涂料挥发速度，避免涂料在喷涂过程中过快挥发。
(3)控制涂层厚度，避免涂料厚度过大。
4.喷涂气泡喷涂气泡是指涂层表面出现气泡的现象。
其主要原因包括喷涂过程中含有挥发性物质、喷涂环境湿度过高等。
处理方法包括：(1)在喷涂前对基材和喷涂设备进行充分清洁，确保无挥发性物质残留。
(2)控制喷涂环境的湿度，避免喷涂过程中水分与涂料发生反应产生气泡。
5.涂装不均匀涂装不均匀是指涂层在表面出现不均匀厚度或颜色的现象。
其主要原因包括涂料含固体颜料分散不均匀、喷涂器具使用不当等。
处理方法包括：(1)充分搅拌涂料，确保涂料中固体颜料充分分散。
涂装常见缺陷
涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差（覆盖不良）现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：•喷涂方法不当。
UV,辐射,水性,粉末,溶剂•使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
•油漆混合不均匀或过份稀释。
•由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
p'| •使用了劣质不良的稀释剂。
预防：•使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
•喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
•要将油漆彻底混合均匀。
•禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
•使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光（失去光泽或低光泽）涂剂现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：•底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
•油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
•油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
•基底表面质量太差。
•由于湿度太大或温度太低，油漆干燥速度太慢。
溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
•漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
•在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早地进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
•面漆或清漆喷得太薄。
预防：•使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
•只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
•要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
•彻底地清理基底表面。
•要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
•干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
•喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。
涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治
涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治2010-04-08 20:17:23 来源:聪锐化工作者: 【大中小】浏览:674次评论:0条涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差(覆盖不良)现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：1、喷涂方法不当。
2、过份使用慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
3、油漆混合不均匀或过份稀释。
4、由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
5、使用了劣质不良的稀释剂。
预防：1、使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
2、喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
3、要将油漆彻底混合均匀。
4、禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
5、使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光(失去光泽或低光泽)现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：1、底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
2、油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
3、油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
4、基底表面质量太差。
5、由于湿度太在或温度太低,油漆干燥速度太慢.溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
6、漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷漆房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
7、在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
8、面漆或清漆喷得太薄。
预防：1、使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
2、只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
3、要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
4、彻底地清理基底表面。
涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全
涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全颗粒涂膜表面颗粒严重影响外观, 对子少数微细频粒, 采用1500°水砂纸打磨修饰, 频粒多或大时, 用8oo#水砂纸打磨后重新喷涂.涂膜表面颗粒是高级除层(如新年涂层)返修率高的主要原因,因此,涂膜颗粒关键是要做好预防措施,引起涂膜颗粒的因素如下：①作业环境灰生多.在车间布局时,要进行分区管理,打磨工段应远离喷涂作业区,车间地面应刷涂地面涂料以防起灰,并经常清洗,保持整洁.车同内要进行增湿处理,减少尘埃飘扬。
②涂料没过滤,涂料見稀后应进行过滤,底漆采用120目丝网过滤,面漆用180日网过滤。
③易沉淀的涂料,見稀前搅拌不充分;或者在兑稀时来按要求逐新,見稀, 造成颜料凝返粗 (例如黑漆中的炭果特别容易絮凝返粗) 。
（相关仪器：搅拌器）④存在溶解性差的树脂,在溶解性差的稀料見稀时,不溶面析出,产生树脂颗粒;或者破碎的漆皮残留于涂料中。
⑤闪光漆生产时, 铝粉浆分散不良,喷涂时产生很多颗粒。
⑥由子尘埃容易被涂层表面静电荷吸附,面漆喊涂前最好果用离子化压缩吹净和用粘性抹布擦净.很多颗粒是由于工作制服、喷房过渡材料或千性抹布的纤维造成的,要采取相应措施减少纤维性颗粒。
原因与措施:①选用涂料遮盖力差;（相关仪器：遮盖力纸）②使用前,沉降的颜料未被搅起,或搅拌不充分,造成遮盖力下降;③涂料太稀,喊得太薄;④喷涂膜厚不均匀;⑤底面漆色调反差太大,对于金属闪光漆,对于底色添喷涂很薄,中涂颜色最好与面漆相近。
咬层咬底是上层涂膜喷涂时, 涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象. 原因和措施如下：①底层未干透就涂下一道.针对不同涂料品种,严格按施工间隔周期来涂装。
②底漆与面漆不配套,底漆涂膜易被面漆中强溶剂溶胀,例如醇酸底漆/硝基面法(或热塑性丙烯酸磁漆), 最易产生咬底现象,因为醇酸漆膜的氧化交联过程缓慢,涂膜较软,磁漆中的强溶剂容易渗入底层使之溶胀起数,施工时,可以进用顔基比高的快千硝基(或内烯酸) 漆薄除封闭。
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显然，牛顿型涂料的抗流挂性很差，并随着膜厚增加，流挂越趋严重。 但实际上涂料都是假塑性的，且在闪干过程中溶剂挥发使温度降低和浓度增 加，导致粘度上升；同时也使涂膜减薄。所有这些因素都使流挂得到抑制。 但是，粘度作为流挂阻力，总是配方设计应考虑的主要因素。通常是添加少 — #!"! —
第二节
橘
纹
一、流平原理（涂料流平方程）
涂料流平方程以按正弦波剖面理论（图 " , - , !）推导的公式能较精确 地反映实验结果。即：
+ + ,# （ /0 1 /2 ）3［#4 ］ .( 5" （ 1 " #$ %） & 62
或 式中
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）与 , ("的关系图 -（ , ("
上述流平方程不适合于触变体。因触变体在剪切后的 $恢复受到时间的 制约。另外，流平过程中，溶剂挥发也造成粘度的持续上升。在多孔性表面 涂漆，溶剂通过毛细管作用吸收于孔隙中，会导致流平的突然终止。对乳胶 漆，在水分初期挥发阶段，乳胶粒子在刚接触时，转变成半刚性状态，有碍 涂膜流平。 涂膜流平测定可在由低到高的膜厚方向上，用单位长度齿数不同、但齿 宽和齿间距相等的梳子划痕，依沟痕确定流平时间。
"$ 4 $54 ］ +/ & ［ /（ ’0 " # %12 $3 / * () ）
式中
— —从顶点量起的距离； /— — —初始厚度； () — — —流淌时间； 0— — — —样板倾角。 $
二、流挂预防措施
由流挂方程可知，产生流挂的主要因素是涂膜厚度、涂料粘度。其中涂 料粘度还受温度、溶剂挥发及涂料触变性而改变。下面对其产生根源和对策 分别进行阐述。 $ 6 喷涂的湿膜太厚的原因 （$）多次重复喷涂； — !#"! —
第三篇
船舶涂装质量评价与质量验收
（!）喷枪与工件间距离太近； （"）一次喷涂太厚，如喷枪移动太慢或停顿。 解决办法： （#）在湿碰湿施工时，二道喷涂间隔应有足够闪干时间，薄涂时闪干时 间 " $ %&’(，随着喷涂次数和湿膜总厚度增加，闪干时间最后要延长到 % $ )&’(； （!）保证喷枪与工件间要垂直、距离恒定； （"）喷枪的移动速度要均一，避免停顿，也要避免正对工件开枪和折 返。 ! * 涂料粘度太低 严格掌握稀释比按涂料品种稀释到规定的施工粘度。 " * 溶剂挥发太慢 如!稀释剂选用不当；"施工环境温度太低。解决办法是!采用专用稀 释剂；"提高环境温度并加强通风。 + * 在光滑的旧漆膜上喷涂 涂料对表面的浸润性差，易产生塌落现象。事先对旧漆膜打磨粗化。
() ， 点） ， % 5 ’ 6 ’&’#$， !5 ’ 6 &’#$（ &’ 条痕 + #$） "5 .) 2 &’ * + #$，若粘度 恒定为 &,! ・ ・ ・ -、&’,! - 和 &’’,! - 时，流平时间多长？
解：按流平方程
7 (& （004 ・ " 5! %. ） 89（ !’ + !" ） 5 ’ 6 03-（&,! -） " #
, )+ ’! !* % , " 上述均为理想状态下的流挂速率。此理想状态指牛顿流动、无溶剂挥发
和温度变化。在底材界面上的薄层有最大剪切应力： *! # & （ -.&） ’! 按图 / " 0 " 1（2）的流挂体积模型：
*
#) 3 % #4 ’ 积分得： 例
!
&#) ’ ! ! %" ’
!
+
&, #&
・ ・ &’,! - 为 0 6 3-，&’’,! - 为 03-。 实际上流平过程中粘度是不断变大的，它由任一瞬间的剪切应力（或 :）所决定。结合 ;!--<= 方程，可得到任一瞬间由"所施加的最大剪切应力 为：
(. ） %! $5 （073 " ! ） >（ % +! 由于流平过程中， 、 %、 " !都基本保持不变，则 $正比于 ! 变化。流平
图.(/(0
涂膜按正弦波模式
的条痕剖面示意
涂料表面张力是涂膜流平的驱动力，一般在（ 0) 1 )) ） 2 &’ ( ) * + #$。 因范围窄，可取 .) 2 &’ ( ) * + #$ 这一中间值。由于表面张力基本上可看作定 ）成为流平时间的极大影响因素。在其他 值，这样膜厚（ %）和条痕波长（ ! 条件相同时，如果 % 增加一倍，流平时间缩短到 & + 3； !增加一倍，流平时 间为原来的 &4 倍。 例 一典型的流平状况如下： !’ 5 ’ 6 ’’3’#$， !" 5 ’ 6 ’’’’)’#$（流平终
第九章
涂膜缺陷与对策
（!）喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大，也产生橘纹。降低出漆量并提高压 缩空气输出量，改善雾化性能。在流水线生产时，应该采用雾化性更高的高 压静电喷涂，需要手工补漆时则采用手提式静电喷枪，并且手工补漆先于自 动静电喷漆前进行，因手工静电喷枪的雾粒较自动静电喷枪的粗。 （ "）喷涂距离太近。喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲 击力使厚涂膜产生更大的波纹，反而使流平变差。要避免挂具的摆动，喷枪 与工件表面的距—离波动应保持在 # "$$ 内。 （%）涂料粘度过大。涂料粘度大时，喷涂雾化性和湿膜流平性都差。因 按施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。 （ &）环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。 （’）喷漆室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。 （(）底材粗糙易导致短波橘纹，轿车用钢材表面粗糙度（ )*）应小于 等于 + !$。磷化膜粗糙不均匀，使电泳漆膜不平整，最终影响面漆平整度。 中涂主要起填平作用，有较好的流平性。要提高喷涂清洁度，减少表面颗 粒，减少打磨，以免中涂漆膜表面被破坏而产生橘皮。 （ +,）金属底色漆喷涂太厚且闪干不充分，罩清漆时易造成粗糙不平整。 因此金属底色漆厚度易在 +- . +! !$ 之间，尽量薄喷，使铝粉能平行排布经 充分闪干而很好地定膜。 （++）在烘干时，上升的热空气流和直接的红外辐射作用往往使垂直面 长波纹多于水平面。因此升温段不宜太短，升温时间以 & . +,$/0 为宜。另 外，尽可能地提高罩光清漆的厚度并延长闪干流平时间，可以大幅度地减少 橘纹，尤其是垂直面的橘纹。 （+-）飞散漆雾在已喷漆膜表面的沉积也是造成橘纹的一个因素，应采 取相应措施防止喷漆室空气湍流和手工过喷现象。
第九章
涂膜缺陷与对策
量流变助剂于牛顿型涂料中，使低剪切速率下的粘度达到几十至几百帕 ・ 秒 或赋予涂料一抗流挂的屈服值。 由于粘度对流平和流挂的影响作用是相反的，改变粘度只能使流平和流 挂性调至适宜程度。流平与流挂这一对矛盾的彻底解决，只有利用触变性赋 予体系一适当的屈服值，才能获得极佳的流平性和抗流挂性。 ］ 。坍落 有较大屈服值的涂料，有时观察到塌落现象［图 ! " # " $ （ %） 层厚度按!&" ’ ( &! ) 求得。即： ( &! ’ ) *" 若! ) 足够大，则 ( ! +，对 + 厚的涂膜，流挂被阻止。 高固体分涂料，因固体分高达 ,)- （质量）以上，喷涂过程溶剂挥发 ］ 。普通溶剂性涂料，施工固体分约 !)- （质量） ，喷涂 少［约 .- （质量） 过程溶剂挥发损失高达 .)- （质量）左右。显然，高固体分涂料不存在溶 剂挥发产生的粘度上升和涂膜减薄诸抗流挂因素，流挂控制成为高固体分涂 料配方的关键。最好的办法是赋予一抗流挂屈服值。 若涂膜厚度不均匀，在局部厚度大于 + 的区域，将产生流痕；若涂膜 整体厚度大于 +，将产生流淌，涂膜上端薄、下端厚，厚度分布按下式计 算：
第四节
露
底
பைடு நூலகம்
原因与措施： （$）选用涂料遮盖力差； （%）使用前，沉降的颜料未被搅起，或搅拌不充分，造成遮盖力下降； （&）涂料太稀，喷得太薄； （’）喷涂膜厚不均匀； （(）底面漆色调反差太大，对于金属闪光漆，由于底色漆喷涂很薄，中 涂颜色最好与面漆相近。
— $#"! —
第九章
涂膜缺陷与对策
第五节
二、产生橘纹的原因及对策
橘纹是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大 地影响到涂膜的平整性。 （ 0）在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜粘度急剧增加，使流平变 得困难而产生橘皮。措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例 如聚氨酯漆的稀释剂有冬用和夏用之分。 （ )）工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜无法流平。应改善强制冷却 工段的冷却效果，使工件温度 !*&1 。 （’）喷涂时出漆量太少，或喷涂距离太远，表面沉积漆膜太薄，流平变 得困难。 — #"!! —
第三节
颗
粒
涂膜表面颗粒严重影响外观，对于少数微细颗粒，采用 +",, 1 水砂纸打 — $#"! —
第三篇
船舶涂装质量评价与质量验收
磨修饰，颗粒多或大时，用 !"" # 水砂纸打磨后重新喷涂。涂膜表面颗粒是 高级涂层（如轿车涂层）返修率高的主要原因。因此，涂膜颗粒关键是要做 好预防措施。引起涂膜颗粒的因素如下。 （ $）作业环境灰尘多。在车间布局时，要进行分区管理，打磨工段应远 离喷涂作业区。车间地面应刷涂地面涂料以防起灰，并经常清洗，保持整 洁。车间内要进行增湿处理，减少尘埃飘扬。 （ %）涂料没过滤。涂料兑稀后应进行过滤，底漆采用 $%" 目丝网过滤， 面漆用 $!" 目网过滤。 （&）易沉淀的涂料兑稀前搅拌不充分；或者在兑稀时未按要求逐渐兑 稀，造成颜料絮凝返粗（例如黑漆中的炭黑特别容易絮凝返粗） 。 （ ’）存在溶解性差的树脂，在溶解性差的稀料兑稀时，不溶而析出，产 生树脂颗粒；或者破碎的漆皮残留于涂料中。 （ (）闪光漆生产时，铝粉浆分散不良，喷涂时产生很多颗粒。 （)）由于尘埃容易被涂层表面静电荷吸附，面漆喷涂前最好采用离子化 压缩吹净和用粘性抹布擦净。很多颗粒是由于工作制服、喷房过滤材料或干 性抹布的纤维造成的，要采取相应措施减少纤维性颗粒。