拉深模的现状及发展趋势

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304奥氏体不锈钢拉深过程有限元模拟

304奥氏体不锈钢拉深过程有限元模拟I. 引言- 研究意义和背景- 研究现状和不足- 研究目的和意义II. 材料和方法- 304奥氏体不锈钢的特性和工艺要求- 有限元模拟的原理和方法- 拉深试验装置和实验条件III. 模拟结果与分析- 模拟过程和参数设置- 模拟结果的定量分析- 模拟结果的质量评估和验证IV. 影响因素研究- 材料性质对拉深过程的影响- 工艺参数对拉深过程的影响- 模具设计对拉深过程的影响V. 结论和展望- 模拟结果的总结和分析- 不足和改进的方向- 接下来的研究方向和应用前景参考文献第一章引言随着科技的不断发展，有限元分析作为一种重要的工程分析方法在材料加工领域中得到了广泛应用。

在工程实践中，有限元模拟能够模拟材料加工过程中产生的各种变形和应力分布，从而为工艺优化和材料设计提供指导和支持。

304奥氏体不锈钢是一种广泛应用的材料。

其具有良好的耐蚀性、高强度、优异的耐热性和塑性等优良特性。

但是在加工过程中，由于其较大的变形能力，易引起各种制件形状和尺寸的偏差，从而影响零件的装配和使用。

本文针对304奥氏体不锈钢在拉深加工过程中产生的变形问题，采用有限元模拟的方法，对其拉深过程进行了仿真分析。

通过对拉深过程的模拟和分析，研究304奥氏体不锈钢的变形规律和机理，并探讨了影响拉深加工性能的关键因素。

本文的研究成果可以为制定合理的加工技术和材料设计提供一定的参考和支持。

第二章材料和方法2.1 304奥氏体不锈钢的特性和工艺要求304奥氏体不锈钢是一种常用的不锈钢材料，其主要组成成分包括18%Cr、8%Ni等元素。

这种材料由于具有优异的抗腐蚀性和耐热性等特点，广泛应用于各个领域中，如航空航天、石油化工、汽车制造等。

在实际的加工过程中，不锈钢的硬度较大，易产生较大的变形和残余应力，从而影响材料的加工性能和使用寿命。

因此，在进行拉深加工时，需要针对不锈钢材料的特点和工艺要求进行合理的设计和优化。

拉伸模的常见缺陷分析~

拉伸模的常见缺陷分析~1壁破裂分析方筒拉深的直边部和角部变形不均匀，随着拉深的进行，板厚只在角部增加，从而研磨了的压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了加工硬化，为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深的行程载荷曲线载荷峰值出现两次。

第一峰值与拉深破裂相对应，第二峰值与壁破裂相对应。

就平均载荷而言，第一峰值最高，就角部来说，在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值就往往出现壁破裂。

与碳素钢板（软钢板）相比较，18—8系列不锈钢由于加工硬化严重，容易发生壁破裂。

即使拉深象圆筒那样的均匀的产品，往往也会发生壁破裂。

原因及消除方法1.制品形状①拉深深度过深。

由于该缺陷是在深拉深时产生的，如将拉深深度降低即可解决。

但是必须按图纸尺寸要求进行拉深时，用其他方法解决的例子也很多。

② rd、rc过小。

由于该缺陷是在方筒角部半径（rc）过小时发生的，所以就应增大rc。

凹模圆角半径（rd）小而进行深拉深时，也有产生壁破裂的危险。

如果产生破裂，就要好好研磨（rd），将其加大。

消除方法① 拉深深度过大。

胀形超过极限而引起纵向裂纹；另外，在精整时，纵向或横向胀形若超过极限，也会引起破裂。

总之，破裂的直接原因，与胀形超限是一致的。

因此，超过变形极限而产生破裂，从形式上讲，就是拉深深度过深，如果降低拉深深度，成形条件就会变好。

② 凹模圆角半径（rd）过小。

由于是胀形变形，如果超过材料所具有的变形极限，就会产生破裂。

因此，合理的rd既能防止凸缘部裂纹的产生，又能补充材料。

作为改善材料流入条件的方法之一，是增大凹模圆角半径（rd）。

增大rd虽然防止了破裂产生，但这时的rd比图纸尺寸大，为使rd达到图纸要求，应增加一道精整工序。

2.冲压条件①压边力过大只要不起皱，就可降低压边力。

如果起皱是引起破裂的原因，则降低压边力必须慎重。

如果在整个凸缘上发生薄薄的折皱，又还在破裂地方发亮，那就可能是由于缓冲销高度没有加工好，模具精度差，压力机精度低，压边圈的平行度不好及发生撞击等局部原因。

两工位拉深模具及自动上料机械手设计.

两工位拉深模具及自动上料机械手设计摘要关键词:Drawing die two stationAbstractKey words:die1 绪论1.1 设计背景拉深是利用专用模具将冲裁或剪裁后所得的平板坯料制成开口的空心件的一种冲压工艺方法。

拉深时空心件的形成，不以位于凸模底部材料的延伸为主因。

拉深工序，在冲压生产中占据有很重要的地位。

用拉深工艺，可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、方盒形和其他不规则形状的薄板工件。

如果拉深与其他冲压成形工艺配合，还可以制造形状极为复杂的冲压件。

冲压生产的零件，由于其形状、尺寸、精度要求、生产批量、原材料等各不相同，因此，生产中所用得冲压工艺方法也多中多样，概括起来，大致可分为分离工序和成形工序两大类。

机械手是在自动化生产过程中使用的一种具有抓取和移动工件功能的自动化装置，它是在机械化、自动化生产过程中发展起来的一种新型装置。

近年来，随着电子技术特别是电子计算机的广泛应用，机器人的研制和生产已成为高技术领域内迅速发展起来的一门新兴技术，它更加促进了机械手的发展，使得机械手能更好地实现与机械化和自动化的有机结合。

机械手能代替人类完成危险、重复枯燥的工作，减轻人类劳动强度，提高劳动生产力。

机械手越来越广泛的得到了应用，在机械行业中它可用于零部件组装，加工工件的搬运、装卸，特别是在自动化数控机床、组合机床上使用更普遍。

目前，关节式机械手已发展成为柔性制造系统FMS和柔性制造单元FMC中一个重要组成部分。

把机床设备和机械手共同构成一个柔性加工系统或柔性制造单元，它适应于中、小批量生产，可以节省庞大的工件输送装置，结构紧凑，而且适应性很强。

当工件变更时，柔性生产系统很容易改变，有利于企业不断更新适销对路的品种，提高产品质量，更好地适应市场竞争的需要。

而目前我国的工业机器人技术及其工程应用的水平和国外比还有一定的距离，应用规模和产业化水平低，机械手的研究和开发直接影响到我国自动化生产水平的提高，从经济上、技术上考虑都是十分必要的。

模具发展现状

模具发展现状模具是一种用于制造各种产品的工具或设备，它们扮演着工业生产中至关重要的角色。

模具的质量和性能对产品的质量、成本和生产效率具有重要影响。

因此，模具行业一直以来都是工业发展的重要支撑。

当前，随着制造技术的不断进步和需求的不断变化，模具行业也在不断发展演变。

以下是模具发展现状的几个方面：1.技术创新：随着科技的进步，模具行业也在不断引入新的技术。

例如，计算机辅助设计（CAD）和计算机数控加工（CNC）技术的应用使得模具设计和制造变得更加精确和高效。

三维打印技术也开始应用于模具行业，为设计和制造带来了全新的可能性。

智能制造技术的快速发展也为模具行业的智能化和自动化提供了支持。

2.材料应用：不断改进和引入新的材料是模具行业的一个重要趋势。

例如，新型金属材料、耐磨材料和导热材料的应用，可以显著提高模具的使用寿命和性能。

此外，复合材料和高性能塑料等新材料的引入，也为模具设计师提供了更多的选择和创新空间。

3.高精度模具的需求增长：随着社会对产品精度要求的不断提高，对高精度模具的需求也在不断增长。

例如，电子设备、汽车零部件和航空航天等领域对高精度模具的需求非常大。

因此，高精度模具的设计和制造成为模具行业的一个重要发展方向。

4.模具服务的需求变化：随着制造业结构的变化和全球化竞争的加剧，对模具服务的需求也在发生变化。

客户对模具制造的速度、质量和成本的要求越来越高。

因此，模具制造企业需要不断提高自身的技术水平和服务能力，以满足客户的需求。

此外，一些企业还开始将模具制造外包给专业模具服务公司，以降低成本和提高效率。

5.环保意识的提升：随着环境保护意识的提升，对模具制造过程中的环境污染和资源浪费的关注也在增加。

模具制造企业需要采取相应的措施来减少废水、废气和固废的排放，同时优化能源利用和循环利用。

一些企业还开始使用环保材料和生产工艺，以降低对环境的影响。

总的来说，模具行业正面临各种挑战和机遇。

技术创新、材料应用、高精度模具需求的增长、模具服务需求变化和环保意识的提升，将推动模具行业向更高水平发展。

现代模具设计技术的现状及发展趋势

现代模具设计技术的现状及发展趋势模具是制造工业中不可或缺的组成部分，它的使用范围涉及到几乎所有的制造工业领域。

随着科技的不断进步，现代模具设计技术也在不断发展和变革。

现状：1. 数字化和智能化设计技术的应用随着CAD、CAM、CAE等技术的不断发展，模具设计的数字化和智能化程度越来越高。

数字化和智能化设计技术使得模具设计的速度和准确度得到了大幅提高。

2. 材料和工艺的创新近年来，模具材料和制造工艺的创新不断涌现。

新型材料的应用能够提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能，进而延长模具使用寿命，提高生产效率。

新型工艺的应用也能够提高模具的制造精度和质量，满足现代高精度生产的需求。

3. 机器人技术的应用机器人技术的应用能够提高制造的自动化程度，加速模具的生产速度，并能够有效地减少人为操作的错误率和工作强度，提升设计效率和质量。

发展趋势：1. 高端模具市场的开发现代高端模具的市场需求越来越大，尤其是在航空航天、能源开发等领域的应用中逐渐凸显。

未来，模具制造业将继续从低端向高端发展，以满足市场上不断增长的高精度和高品质模具需求。

2. 模具数字化和智能化的进一步发展数字化和智能化设计技术将进一步深入应用和发展，特别是在人工智能、大数据、云计算等领域的应用，将为模具设计、制造和服务提供更加方便、快捷和智能的解决方案。

3. 绿色环保模具的发展环境保护已经成为全球的共识，模具制造也将更加注重绿色环保的发展方向。

随着新能源汽车等领域的发展，模具制造业将逐渐跨入循环经济和高效节能的道路，努力为人类社会的可持续发展做出贡献。

总之，现代模具设计技术将不断发展和创新，应用范围将更加广泛，更加便捷和智能的设计和制造技术将会不断涌现。

随着技术的不断进步，模具制造将会以更高效、更精准的方式推动着工业领域的发展。

模具行业发展现状及发展趋势概述

模具行业发展现状及发展趋势概述一、引言模具行业是制造业的重要组成部分，它为各个行业提供了必不可少的工具和设备。

本文将对模具行业的发展现状进行概述，并分析其未来的发展趋势。

二、模具行业的发展现状1.市场规模模具行业是一个庞大的市场，根据统计数据显示，全球模具市场规模已经超过1000亿美元。

中国是全球最大的模具市场，模具产业链完整，市场需求旺盛。

2.技术水平模具行业的技术水平在不断提高。

随着科技的进步，数字化设计、智能制造等新技术被广泛应用于模具制造过程中，提高了生产效率和产品质量。

3.产品结构模具行业的产品结构日趋多元化。

除了传统的冲压模具、注塑模具等常见产品外，随着汽车、电子、航空航天等行业的发展，高精度、复杂结构的模具需求也不断增加。

4.市场竞争模具行业竞争激烈，市场份额分散。

尽管中国模具市场规模庞大，但国内模具企业数量众多，竞争压力较大。

同时，国际模具巨头也在中国市场占据一定份额，对本土企业构成一定竞争。

三、模具行业的发展趋势1.智能制造智能制造将成为模具行业的主要发展方向。

通过引入人工智能、物联网等技术，实现模具制造过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。

2.高精度模具需求增长随着汽车、电子等行业的发展，对高精度模具的需求将持续增长。

高精度模具能够满足产品的精密加工需求，提高产品的质量和竞争力。

3.绿色环保绿色环保已经成为全球模具行业的发展趋势。

模具行业将加大对环保材料的研发和应用，减少对环境的影响，推动行业可持续发展。

4.国际合作模具行业将进一步加强与国际市场的合作与交流。

通过与国外企业的合作，引进先进技术和管理经验，提升自身的竞争力和市场份额。

5.人才培养模具行业将加大对人才培养的力度。

培养高素质的技术人才，提高行业整体的技术水平和创新能力，推动模具行业的健康发展。

四、结论模具行业作为制造业的重要组成部分，在市场规模、技术水平、产品结构和市场竞争等方面都取得了显著的进展。

未来，模具行业将朝着智能制造、高精度模具需求增长、绿色环保、国际合作和人才培养等方向发展。

模具设计与制造专业毕业论文--方凸缘拉深冲裁模具设计

1 绪论模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。

用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。

模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。

模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％~90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。

20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。

改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。

近年来，每年都以15％的增长速度快速发展。

许多模具企业十分重视技术发展。

加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。

此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。

模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。

今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。

1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，目前，我国制造业的资源已突破了企业——社会——国家的界线，制造业的国际化已是一个客观事实。

近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。

单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。

在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。

分体式拉深模结构设计

收稿日期：２０１３－０７ — ０８。
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图１传统单动拉深模结构１．凹模２．压边圈３．调整垫块４．后定能
板
５．弹顶销
６．导板
７．前定位郭迎春（１９８１一），殳（汉族），内蒙古通辽人，工程帅，丰葵从事模具设汁ｉ：作。
构更加简单，安装维护方便，单动拉深模结构较戳
动拉深模结构更简单、便丁制造，现在单动拉深模越米越受剑模具厂家的青睐。２模具结构设计
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２．１传统拉深模结构设计
传统的汽车覆盖什单动拉深模结构如图１所示，模具主要由凹模、压边圈、凸模等组成，凸模与卜底板为～一体结构，统称为下模。实际生产时顶杆ｌ０将乐边罔２顶起一定的高度，使压边圈超过Ｆ模成形面最高点１０～２０ｍｍ，通过前定位板７、后定位板
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｐｒｅｓｅｎｔｓｉｔｕａｔｉｏｎａｎｄｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｔｒｅｎｄｏｆｔｈｅｓｔｒｕｃｔｕｒｅｏｆｄｒａｗｉｎｇｄｉｅｆｏｒ
模具工业２０１３年第３９卷第１１期
分

中国模具制造业现状及发展趋势

中国模具制造业现状及发展趋势
一、现状
1.规模庞大：中国模具制造业是世界上最大的模具制造产业之一，占据着全球模具市场的三分之一以上。

2.主要集中在华东地区：模具产业主要集中在华东地区，如江苏、浙江、广东等地，这些地区拥有着多年的模具制造历史和较为完善的产业链，使得它们在模具制造领域占据着重要地位。

3.技术水平提高：过去，中国模具制造业技术水平较低，而如今，随着科技的发展和创新意识的提高，中国的模具制造技术水平得到了快速
提升，尤其是在高端模具制造领域。

4.产能提升：近年来，中国模具制造业产能不断提升，年产值已经超过2000亿元，其中高端模具的市场份额也在不断扩大。

二、发展趋势
1.提高技术水平：中国模具制造业需要进一步加强技术创新，提高制造工艺，将技术水平提高到世界领先水平。

2.发展高新技术：中国模具制造业要积极探索新的发展方向，开发具有自主知识产权的高新技术，例如3D打印技术等。

3.优化产业结构：中国模具制造业要优化产业结构，从低端模具向高端模具转型，使模具制造业更具竞争力。

4.加强品牌建设：中国模具制造业需要加强品牌建设，提高品牌影响力和知名度，以提高产品附加值。

5.扩大海外市场：中国模具制造业要积极拓展海外市场，加强国际合作，提高市场占有率。

带法兰圆筒拉深冲孔复合模的设计方案

零件图工件名称：带法兰圆筒件；生产批量：10万件/年；冲压材料：08F，厚度t=2mm。

带法兰圆筒拉深冲孔复合模的设计摘要模具工业是国民经济的重要基础工业之一。

模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高精密集型的产品，也是高新技术产业化的重要领域，其技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。

而复合模生产效率较高，适合大规模的工业生产。

本次设计对典型的复合模中包含的四种冲压工序落料、拉深、冲孔与切边变形特性进行了分析，并从模具结构的角度对各工序变形影响因素进行了讨论。

运用大学期间所学的专业课程知识、理论和毕业实习中学到的实践知识，正确地解决复合模设计中工艺分析、方案论证等模具结构设计等问题，充分利用与本复合模设计有关的各种资料，做到科学合理地熟练应用。

同时提高自己绘图能力，通过对带法兰圆筒拉深冲孔复合模的设计，巩固对模具理论的掌握，增强动手的能力，培养严谨科学态度，并且也达到理论与实际相结合的目的。

关键词：复合模；落料；拉深；冲孔；切边DESIGNOFDRAWING-PUNCHING COMPOUND DIEFORTHEFLANGE CYLINDERABSTRACTMouldindustryis oneoftheimportantbasicindustriesofnationaleconomy.Moldis the basictechnologyofindustrialproductionequipment,akindofhighvalueoflabor-intensive products,also theimportantfieldshigh-techindustrialization,whose technicallevelhas becometomeasureacountry'simportantsymbol ofthelevelsofmanufacturing.The productionefficiencyofcompositemoldishigherthanothers,therefore,itissuitablefor large-scaleindustrialproduction.The typical composite modulus containing four punching process: blanking, deep drawing,punchingand trimmingdeformation characteristicsareanalyzedin thisdesign,and thefactorsofvariousprocessesdeformationwerediscussedfrom theangleofthemould inguniversitymajorknowledgeandknowledgefromtheory andgraduation practicecorrectlysolvetheproblemofprocessanalysis,plandemonistincompoundmolddesign.Theutilizationofmaterial related thecompositemodulusdesignmakereasonably scientificskilledapplication.Throughthedesignof drawingpunchingcompounddieforthe flangedcylinder,wecanimprovecartography ability,consolidatethemasterofmouldtheory, strengthen practice ability, cultivate the rigorous scientific attitude, and also attain the objectiveof integratingtheorywiththepractice.Keywords:compounddie。

曲面零件拉深成形压边力研究的现状及展望

ＥｕｐｎＭａｕａｔｎｅｈｏｏｙＮｏ１２ｑｉｍｅｔｎｆｃｒｇＴｃｎｌｇ．２，０１ｉ１
曲面零件拉深成形压边力研究的现状及展望
雒虎鹏，刘建国，刘建华
（长安大学工程机械学院，道路施工技术与装备教育部重点实验室，陕西西安７０６）０１１
拉深高度（ｍ）ｍ
１４１２
量ｍ
８
督
４
２
｛最外缘半径（宏兰ｍｍ）
图１理论防皱最小压边力加载曲线
１压边力技术国内外研究现状
１１压边力的加载模式．拉深成形过程中施加压边力有３种加载模式。（）１定常压边力加载模式。是指在整个板料拉深成形中，压边力的值不随时间和行程而改变，其值是个由经验公式得到的常数。从加工过程中工艺的复杂度来看，如果零件能在定常压边力下顺利成形，中，随时间或凸模行程合理地调整所施加压边力的那么定常压边力就是其最优压边力。大小。变压边力加载模式又分为渐增型、减型、渐但实践说明，对于复杂曲面零件而言，常压边定
摘要：根据对曲面零件压边力加栽模式，采用数值模拟方法对压边力研究现状的分析，及对压边力技术研究的问题提出了几点看法，并分析了研究的发展趋势。
关键词：面零件；边力；深成形曲压拉
中图分类号：Ｇ３Ｔ５
文献标识码：Ａ
１０
２０
３０
４０
行程变化（Ｂｙｅ．００ＳＨＢｍｏｃＣ率先用有Ｍ限元的方法，对变压边力加载的拉深过程进行了数值模拟试验ｆ试验表明这种方法能有效抑制起皱。７】，王作成等进行了板料的定常压边力和变压边力拉深试验嗍分析比较得出下降型的变压边力模式，，能够提高锥形件的极限拉深高度，降低拉深过程中的成形力。王晖等利用Ｄｎｆｍ软件［进行了盒形件在整ｙａｒｏ９１，体压边圈和分块压边圈分别在定压边力以及渐增型、渐减型、＾型和Ｖ型这４种变压边力情况下的拉

模具的发展现状及发展趋势中文

模具的发展现状及发展趋势1模具简介模具是工业生产的基础工艺装备，已经取得了共识。

模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力, 决定着一个国家制造业的国际竞争力.我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。

塑料模具工业是随塑料工业的发展而发展的。

塑料工业是一门新兴工业。

自塑料问世后的几十年以来，由于其原料丰富、制作方便和成本低廉，塑料工业发展很快，它在某些方面己取代了多种有色金属、黑色金属、水泥、橡胶、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成为各个工业部门不可缺少的材料。

塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切的关系。

随着塑料工业的飞速发展，塑料模具工业也随之迅速发展。

由表可见，虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。

由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。

2 模具材料根据成型方法和模具使用周期（即要生产的产品数量）的不同，塑料成型模具要满足不同的需求，模具可以由多种材料制成，甚至于可以使比较特殊的材料如纸张和石膏。

然而，由于大多数成型过程需要高压，通常还有高温条件限制，金属迄今为止时最重要的材料，其中刚才居首位。

很多时候，模具材料的选择不仅关系到性能和最佳性价比，还影响到模具的加工方法，甚至是整体设计。

典型的例子是金属铸造模具的材料选择，与机械加工模具相比，不同材料的金属铸造模具冷却系统存在很大的差异。

另外，不同的制造方法也会对材料的选择产生影生产，原型模具的制造常常采用一些新技术，如计算机辅助设计和计算机集成制造，将固体毛配制成原型模具。

与以前以模型为基础的方法相比，用CAD和CIM方法会更经济，这是因为这类模具厂家自身就能制作，而用其他技术，只能由外面的供应商来加工生产。

拉深模具热处理工艺的研究

拉深模具热处理工艺的研究拉深模具热处理工艺是当今各行业制造模具时使用较为普遍的一种工艺，它在模具制造中能够按照预期获得出色的造型性能、高精度的尺寸控制和有效的结构强度。

而拉深模具的热处理技术则是拉深模具生产中的重要环节。

其热处理过程涉及到各种金属材料的深度处理，这些都直接影响着模具的最终性能。

因此，进行研究和对比实验以明确拉深模具的热处理工艺，对拉深模具制造具有重要意义。

拉深模具热处理工艺是淬火、回火和渗碳等三种处理方式的综合应用。

其目的是为了增加金属材料的强度和硬度，以及改善模具的外观、表面质量和耐腐蚀等特性。

淬火处理的主要作用是改善金属材料的物理机械性能，增强其耐磨性，抗拉强度、抗压强度、韧性以及抗沉降性等特性都会得到改善。

经过正火处理后，金属材料的表面光洁度和粗糙度会有所改善。

而渗碳处理则改善金属材料的耐磨性和抗腐蚀性。

拉深模具热处理工艺的研究主要包括以下几个方面：确定模具表面温度、材料热处理温度、热处理时间、处理次数等热处理工艺参数的合理性；研究材料的淬火组织结构及其对热处理工艺的影响；采用相关实验来测定模具表面、模具强度和耐磨性等特性；研究不同热处理工艺对材料物理性能和外观等特性的影响；研究热处理技术的成本和质量管理等问题。

经过深入研究，可以得出拉深模具热处理工艺的优势。

首先，它可以有效改进钢材的显微组织结构，提高其机械性能；其次，它可以改善模具的外观，增加它的表面质量；最后，它可以增强模具的结构强度，以提高模具的使用寿命。

此外，拉深模具热处理可以改善材料的抗腐蚀能力，使模具具备较高的安全性。

在进行拉深模具热处理工艺的时候，必须严格控制参数以避免出现问题。

此外，还要确保工艺的协调性，对参数进行精确的调整，使其符合模具的使用要求，同时保证模具的高质量。

总而言之，拉深模具热处理工艺是不可缺少的，是模具制造品质的关键。

任何一个针对模具加工特性和实用性能的研究都必须考虑拉深模具热处理工艺，以确保模具能满足预期的要求。

文献综述---壳体拉深模具设计

本科生毕业设计（论文）文献综述
设计(论文）题目壳体拉深模具设计
作者所在系别材料工程系
作者所在专业材料成型及控制工程
作者所在班级
作者姓名
作者学号
指导教师姓名
指导教师职称
完成时间年11 月
北华航天工业学院教务处制
说明
1．根据学校《毕业设计(论文)工作暂行规定》，学生必须撰写毕业设计(论文）文献综述。

文献综述作为毕业设计（论文)答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。

2．文献综述应在指导教师指导下,由学生在毕业设计(论文)工作前期内完成，由指导教师签署意见并经所在专业教研室审查。

3．文献综述各项内容要实事求是，文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达.第一次出现缩写词，须注出全称。

4．学生撰写文献综述，阅读的主要参考文献应在10篇以上（土建类专业文献篇数可酌减），其中外文资料应占一定比例。

本学科的基础和专业课教材一般不应列为参考资料。

5．文献综述的撰写格式按毕业设计(论文)撰写规范的要求，字数在2000字左右。

文献综述应与开题报告同时提交。

毕业设计（论文）文献综述
毕业设计（论文)文献综述。

模具设计与制造的现状及发展趋势

模具设计与制造的现状及发展趋势【知识】模具设计与制造的现状及发展趋势导语：模具设计与制造在现代工业生产中起着重要的作用。

它是制造业的重要环节，直接影响着产品质量和生产效率。

本文将对模具设计与制造的现状进行全面评估，并展望其未来的发展趋势。

通过探讨模具设计与制造的深度和广度，帮助读者更深入地理解这个领域的重要性。

一、模具设计与制造的基本概念1.1 什么是模具设计与制造模具是一种用于制造产品的工具或设备。

模具设计与制造是将产品设计图纸转化为具体的模具的过程，包括模具结构设计、模具材料选择、模具流程设计等多个环节。

它的主要目标是实现产品的高质量和高效率生产。

1.2 模具设计与制造的重要性模具设计与制造对于制造业具有重要的意义。

它可以提高产品的一致性和精确性，减少产品的误差和损耗。

模具设计与制造还可以提高生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。

二、模具设计与制造的现状2.1 模具设计与制造的技术水平目前，模具设计与制造的技术水平已经得到了显著提升。

借助于计算机辅助设计与制造技术（CAD/CAM），设计师可以更精确地进行模具设计。

3D打印技术的发展也为模具制造提供了更多可能性。

2.2 模具设计与制造的应用领域模具设计与制造广泛应用于各个制造领域，包括汽车、航空航天、电子、家电等行业。

特别是在汽车制造领域，模具的使用率非常高，占据了整个制造系统的重要部分。

三、模具设计与制造的发展趋势3.1 数字化设计和制造随着信息技术的快速发展，模具设计与制造正朝着数字化的方向发展。

数字化设计可以提高设计的精确性和效率，减少设计周期。

利用虚拟仿真技术，可以在设计阶段就对模具进行全面的测试和优化。

3.2 智能化制造和自动化技术智能化制造和自动化技术的应用，将进一步提高模具制造的效率和质量。

通过引入机器人、自动化设备等，可以实现模具制造的自动化，减少人工操作的错误和疲劳。

3.3 新材料和新工艺的应用新材料和新工艺的应用将会推动模具设计与制造的发展。

汽车行业制造中的新工艺新技术

汽车制造行业中的新工艺新技术随着科学技术进步及人民生活水平的不断提高，汽车制造行业发展迅速，汽车工业不仅代表着一个国家的工业化程度，还在国民年经济中具有不可动摇的地位。

进入21世纪，汽车正改变着人们的生活方式和消费理念，为占领未来的汽车市场，许多公司把各种先进的新技术、新设备、新材料、新工艺广泛应用于汽车工业中，采用新技术、新工艺有很多技术上的优势，可以提高材料利用率，减少零件制造工序，降低生产成，使汽车业日趋自动化、电子化、低碳、节省资源、绿色环保。

1.液压拉深技术传统的拉深模由刚性凸模、压边圈和凹模构成，拉深过程中，凸模底部材料几乎不发生塑性变形，坯料的主要变形区是凸缘区。

该区域材料在周向压应力和径向拉应力作用下发生塑性变形并被逐渐拉入凹模内转化形成筒壁。

液压拉深技术是在原理和方法上不同于传统拉深方法的一种新技术，它包括液压深拉深和液压正拉深2种传统刚性拉深模的局限性：在传统的拉深过程中，极限拉深系数主要受到筒壁传递拉应力能力的限制，拉深时筒壁所受拉应力超过极限拉应力时，将产生拉裂现象。

此外，传统的刚性拉深工艺在减少拉深工序，降低模具成本，提高拉深件尺寸精度和表面粗糙度以及适应多品种小批量生产等方面受到一定限制，而液压拉深技术在这些方面则表现出较明显的优势。

液压拉伸磨具结构：液压深拉深模在下模设置压力介质容器作为液压腔，并用于紧固凹模。

液压容器与压机的压力调节装置相连，用一个夹紧环将凹模固定在液压容器上，同时环上开有槽。

可将泄漏的液体排放出去。

上模则由拉深凸模和压边圈构成，压边圈上装有1个溅油环，用来收集泄漏的液体。

液压深拉深模具结构如图：液压深拉深成形方法主要包括：机械液压拉深法、动态机械液压拉深法和径向加压机械液压拉深法。

在基本状态下压机是打开的，液压容器内充满液体。

坯料放在凹模上后压机闭合，压边圈压紧坯料。

开始成形。

拉深凸模进入液压容器，液压容器内液体产生压力。

成形过程中板料始终紧压在凸模上。

模具技术现状与发展趋势

RPM基于它是基于新颖的离散／堆积（即材料累加）成形思想，根据零件的三维计算机CAD模型，不借助任何加工工具，快速自动完成复杂的三维实体（模型）制造，而与零件的几何复杂程度丝毫无关。
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RPM方法与应用
应用RPM技术，从模具的概念设计到制造完成，仅为传统加工方法所需时间的l／3和成本的l／4左右，因而具有广阔的发展前景。
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高速铣削迅速发展的体现
▪ 高精度化：定位精度2~5μm/全程，加工精度 2~5μm，所以高速铣削进入了精密切削领域。
▪ 高速化：主轴转速40000~60000r/min；切削进给速度 1~6m／min；快速进给速度 30~40m/min，换刀时间1~2s，从而加工效率提高了5~10倍
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二、模具设计技术的发展方向
1. 技术支持－－模具设计资料库和知识库系统
2. 统一技术－－模具及零件的标准件化 3. 在理论研究方面，要进一步探讨新型材料
大弹塑性变形本构关系、表面摩擦特性等 4. 冲压模金属成形过程的模拟、缺陷预测，
起皱、破裂、及回弹分析等（弹性σ=Eε，塑性σ=E1ε）。
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高速铣削在国内的应用
在一定时间内，我国模具企业进口的高速加工机床主轴最高转速仍将以 10000~20000r ／ min为主，少数会达到40000r/min左右。
近年来我国模具制造业中的一些骨干重点企业先后进口了高速铣床和高速加工中心，它们已在模具加工中发挥了很好的作用。
▪ 实现硬材料（36~60HRC）的加工。
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高速铣削不足

拉深变形过程分析

又称拉延是利用拉深模在压力机的压力作用下将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法
概述
拉深：
又称拉延，是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一。可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件。变薄拉深拉深模：拉深所使用的模具。拉深模特点：结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。拉深
防止拉裂：
一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所受拉应力。
作业布置：
思考与练习题3、4
拉深件类型
a）轴对称旋转体拉深件 b)盒形件 c)不对称拉深件
１-模柄２ -上模座３凸模固定板４弹簧５-压边圈６-定位板７-凹模８-下模座９ -卸料螺钉 10凸模
不变薄拉深
圆筒形件拉深变形分析
一、拉深变形过程
圆筒形件是最典型的拉深件。（一）拉深成形时板料的受力分析
（二）拉深变形过程及特点 1．变形现象
平板圆形坯料的凸缘——弯曲绕过凹模圆角，
然后拉直——形成竖直筒壁。
变形区——凸缘；已变形区——筒壁；不变形区——底部。底部和筒壁为传力区。
圆筒形件拉深变形分析
最易起皱的位置：凸缘边缘区域起皱最强烈的时刻：在Rt=（0.7～0.9）R0时防止起皱：压边
三、拉深件的起皱与拉裂（续）
2.筒壁的拉裂
主要取决于：
一方面是筒壁传力区中的拉应力；
另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。
当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处——“危险断面”产生破裂。

机器文献综述

拉深件拉深时拉裂与起皱问题研究综述学生：张申武提要本文的讨论范围是拉深件拉深时所产生的拉裂与起皱问题研究，及这项研究的历程、现状和基本内容，研究方法分析，已解决的问题和未解决的问题。

我们的生活中处处可见圆筒形零件，可想而知，它的生产量之巨大。

所以减少本系列产品的废品率有很重大的意义。

而拉裂与起皱是产生废品的主要原因。

所以我选择撰写这篇综述。

拉深件拉深过程中，毛坯凸缘在切向压应力作用下，可能产生塑性失稳而起皱，甚至是材料不能通过凸、凹模而被拉裂。

轻微起皱的毛坯虽可通过间隙，但会在筒壁上留下皱痕，影响零件的表面质量。

关键字：圆筒件拉深、起皱、拉裂、防止措施拉深件拉深原理分析在拉深过程中，毛坯各部分的应力应变状态是不一样的，由于变形内的应力、应变状态决定了筒形件成形性质，因此应着重研究变形区的应力、应变状态。

设在拉深过程中的某一时刻毛坯已处于图4-6所示的状态。

此时所形成的五个区域的应力应变状态是不同的。

（1）、凸缘变形区(主要变形区) 材料在径向拉应力和切向压应力的作用下产生径向伸长和切向压缩变形，在厚度方向，压边圈对材料施加压应力，1σ3σ2σ其的值远小于和，所以料厚稍有增加，如果不压料．料厚增加相对大一些。

（2）、凸缘圆角部分 (过渡区) 位于凹模圆角处的材料。

变形比较复杂·除有与平面凸缘部分相同的特点外，还由于承受凹模圆角的压力和弯曲作用而产生压应力。

（3）、筒壁部分 (传力区) 这部分材料已经变形完毕，此时不再发生大的变形。

在继续拉深时，凸模的拉深力经筒壁传递到凸缘部分，故它承受单向拉应力的作用，发生少量的纵向伸长和变形。

（4）、底部圆角部分 (过渡区) 这部分材料一直承受筒壁传束的拉应力，并且受到凸模的压力和弯曲作用。

在拉、压应力综合作用下，使这部分材料变薄严重。

最容易产生裂纹，故此处称为危险断面。

（5）、筒底部分这部分材料基本上不变形，但由于作用于底部圆角部分的拉深力，使材料承受双向拉应力，厚度略有变薄。

开题报告落料拉深模具设计

在机械、航空航天、船舶、军工、仪表、电器、五金等工业领域得到广泛的应用，在国民经济中占有十分重要的地位。
塑性成型与模具技术的发展趋势
上海市模具工业协会秘书长刘德普认为，未来我国的模具发展趋势：
1. 模具日趋大型化。 2. 模具的精度越来越高。 3. 多功能复合模具将进一步发展。 4. 标准件的应用将日渐广泛。 5. 快速经济模具的前景十分广阔。 6. 模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将
进度安排及预计重点、难点
第9、10周：完成拉深工艺的分析、主要的零部件设计和三维模型
第11、12周：完成零件的图纸及模具装配图。
第13、14周：完成说明书及答辩前准备。
预计重难点为模具结构的设计与零部件的设计，
保证模具的大
进度安排及预计重点、难点
第3、4周：建立零件的三维模型、完成零件的冲压工艺分析，毛坯尺寸计算、模具刃口尺寸计算、排样的设计与计算、模具刃口尺寸计算、冲压力的计算、压力中心的选择、压力机的选用。
第5、6周：完成冲裁工序模具类型的选择，模具主要零部件设计及三维模型。
第7、8周：完成模具装配图、结构详细设计及零件图纸
中国模具发展
中国的模具从无到有，从小到大，从少到多，直到现在，无论是从种类还是从规格、标准化、系列化等方面，都是有着巨大的发展。
五十、七十年代（空白阶段）
八十年代（发展阶段）
九十年代（竞争阶段）
五金类模具业应用
金属的塑性成形技术具有材料利用率高、力学性能好、尺寸精度高、生产效率高等特点。