铣床程序编制
数控铣床程序编制及操作
数控铣床程序编制及操作数控铣床程序编制及操作数控铣床是一种高精度、高效率的机床，能够对工件进行高精度的加工，其程序编制和操作是数控加工的关键环节。
本文将从数控铣床的概念、程序编制、操作等方面进行介绍。
一、数控铣床的概念数控铣床是一种采用计算机控制系统的机床，能够对工件进行三维雕刻、镂空、倒角、孔加工等复杂加工。
数控铣床具有高效精密、自动化程度高等特点，可以替代传统手工加工及普通机床加工，成为重要的制造技术手段之一。
二、数控铣床程序编制数控铣床程序编制是指将加工工艺要求汇总，导入计算机中进行处理，然后生成控制加工中心的一系列加工程序。
具体流程如下：1、了解零件图纸编制加工程序之前，必须对要加工的零件图纸进行仔细分析，了解零件的几何形状、尺寸、位置及精度要求等方面。
2、确定加工工艺根据了解的要求，确定零件加工所需的加工工艺，包括加工方式、刀具类型、加工顺序及加工方式等。
3、计算参数根据零件的各项几何数据和零件加工顺序，逐步确定加工过程中所需的各个参数，如切削深度、切削速度、进给速度、刀具的路径等。
4、程序编写在加工程序编辑器中输入计算所得的加工参数，用相应的语言编写加工程序，并检查程序的正确性。
5、加工模拟对编写好的程序，进行加工模拟，查看刀具路径、零件加工状态等，以确保程序的正确性。
6、工艺文件汇总将零件图纸、加工工艺、加工参数、程序和加工模拟结果等整理在一起，形成一个工艺文件。
三、数控铣床操作数控铣床的操作需要进行详细规范的流程和过程，下面进行具体介绍：1、准备工作使用机床轴手轮进行零点调整，确定坐标系原点。
安装夹具或者卡盘固定工件，进行工件定位。
清理工作区域，检查机床各部分、夹具和工件的紧固性。
2、程序传输使用U盘或者网口将编写好的加工程序传入数控铣床。
3、加工参数输入根据工艺文件所列出的加工参数，手动输入或使用数控铣床的自动输入功能，将刀具、切削速度、进给速度等参数输入到数控铣床控制系统中。
铣床编程操作手册
第一章 指令介绍1.1 GM代码G00 X Y Z ：快速定位指令。
三轴同时向目标点（X，Y，Z）运动，移动距离最短的轴先停，最长的轴最后停止。
G01 X Y Z F ：直线插补指令。
三轴以指定直线规律向目标点（X，Y，Z）插补逼近，插补速度为F。
注意，在本系统中，由于F值受面板上速度调节杆的控制，并不代表具体速度值。
如空间直线插补：G01 X100 Y150 Z15 F100。
本系统可以自保持。
例：G01X20Z10F100；G01为续效代码，下段中缺省时自保持。
X Y ；此段G01继续有效，X=0，Y=0，Z=10，F=100。
即不出现的地址如Z、F自保持为原值，显示的地址如X、Z 取当前值（缺省为0）。
G02 X Y R F ，G02 Y Z R F ，G02 Z X R F ：顺圆插补指令（以第三轴的反向观察判定顺逆）。
其中，XYZ为目标点坐标，F 为插补速度，R为圆弧半径。
G03 X Y R F ，G03 Y Z R F ，G03 Z X R F ：逆圆插补指令（以第三轴的反向观察判定顺逆）。
其中，XYZ为目标点坐标，F 为插补速度，R为圆弧半径。
*注意：G02、G03限于劣弧（小于半圆，XY平面内也可等于半圆如：G17 G02 X50 Y0 R25 F100），对于优弧（大于半圆）必须用两个程序段实现。
例：G17 G02 X50 Y0 R25 F100 ：平面XY内的顺圆加工G18 G02 Y50 Z0 R26 F100：平面YZ内的顺圆加工G19 G02 Z50 X0 R26 F100：平面ZX内的顺圆加工G04 P ：暂停指令。
P为暂停时间（秒）。
G17：XY平面内的插补。
缺省时为G17。
G18：ZX平面内的插补。
G19：YZ平面内的插补。
G90：绝对编程。
G91：相对编程。
M00：程序暂停指令。
程序执行到M00时停止，按下“开始加工”后继续。
可以利用它进行中途换刀等辅助操作。
M01：计划停止指令。
数控铣床的程序编制
数控铣床的程序编制数控铣床是一种非常重要的机械加工设备，它能够对各种复杂的零件进行精确的加工。
而在数控铣床的工作过程中，程序编制则是非常重要的一步。
本文将详细介绍数控铣床的程序编制过程。
一、数控铣床的概述数控铣床是一种通过计算机程序来控制铣刀的运动轨迹的机床。
数控铣床能够通过预先编好的程序，在铣刀的移动轨迹中加以控制，从而实现对工件的高精度加工。
二、数控铣床的程序编制步骤1.选择合适的编程语言在进行数控铣床的程序编制之前，需要先选择合适的编程语言。
目前常用的编程语言有G代码和M代码两种。
其中，G 代码用于控制铣刀在工件表面的轨迹，M代码用于控制铣刀的速度、旋转方向、加速度等方面的参数。
一般来说，数控铣床所需的程序编制主要是G代码的编写。
2.准确绘制零件图纸在开始编制程序之前，需要首先准确绘制出零件的图纸，确定零件的尺寸、形状、材料等方面的内容。
只有在清晰的图纸基础上才能编写出准确的加工程序。
3.将零件图纸转化为加工程序在进行加工程序编制时，需要将零件图纸转化为可被数控铣床识别的程序语言。
此时需根据零件图纸的要求，依次编制出各个工序的G代码，包括铣刀的直线和圆弧轨迹等方面的内容。
同时还需设置合适的加工参数，如铣刀的转速、进给速度、切屑推力等方面的内容。
4.进行程序调试在编写出完整的加工程序后，需要对程序进行调试。
通过对G代码程序的编辑和调整，进一步优化程序的运行效果，以保证精度和加工质量的需求。
5.进行加工经过程序调试之后，即可进行实际的加工操作。
在加工过程中需要保持监控，随时观察加工效果，及时进行调整。
三、数控铣床程序编制的注意事项1.零件图纸必须准确，加工程序必须与零件图纸一一对应。
2.在进行编程前，要先理解数控铣床的原理和操作规程，避免出现错误操作。
3.在进行加工过程中，要注意刀具的选择和合适的工件固定方式。
4.在加工过程中，要根据铣削的情况，及时对加工速度和行程进行调整。
5.加工结束后，应检查工件的质量和精度是否符合要求，如有不合格，请调整程序并重新加工。
数控铣床固定循环编程
1）高速钻深孔循环G73和钻深孔循环指令G83
说明：Q：每次进给深度；
k：指令执行重复次数。G73 用于Z 轴的间歇进给，使深孔加工时容易排屑，减少退刀量， 可以进行高效率的加工。G73 指令动作循环见上图。注意：Z、K、Q 移动量为零时，该指令不执行。
G73(G83) X_Y_Z_R_Q_F_K_
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例 使用G88 指令编制如图所示的螺纹加工程序：设刀具起点距工作表面 100mm 处，切削深度为10mm。
(i) 先用G81 钻孔%1000G92 X0 Y0 Z0G91 G00 M03 S600G99 G81 X40 Y40 G90 R −98 Z −110 F200G91 X40 L3Y50X-40 L3G90 G80 X0 Y0 Z0 M05M30(ii) 再用G84 攻丝%2000G92 X0 Y0 Z0G91 G00 M03 S600G99 G84 X40 Y40 G90 R −93 Z −110 F100G91 X40 L3Y50X-40 L3G90 G80 X0 Y0 Z0 M05M30
第21页/共24页
例2：如图3-36所示，工件材料为HT300，使用刀具T01为镗孔刀， T02为Φ13钻头，T03为锪钻。
第22页/共24页
小结 本次课需要学生掌握数控铣床的孔加工的循环指令格式；编程方法；学会应用这些指令来
G82 X_Y_Z_R_P_F_K_G82 指令除了要在孔底暂停外，其他动作与G81 相同。暂停时间由地址P 给出。G82 指令主要用于加工盲孔，以提高孔深精度。注意：如果Z 的移动量为零，该指令不执行。
3）攻丝循环指令G74(左) G84(右)
G74 X_Y_Z_R_P_F_K_G74 攻反螺纹时主轴反转，到孔底时主轴正转，然后退回。G74 指令动作循环见图。★注意：(1) 攻丝时速度倍率、进给保持均不起作用；(2) R 应选在距工件表面7mm 以上的地方；(3) 如果Z 的移动量为零，该指令不执行。
数控铣床程序编制及操作
数控铣床程序编制及操作数控铣床程序编制及操作数控铣床是一种高效、精度高、功能多样化的机床，广泛应用于各个行业。
与传统的手动铣床相比，数控铣床拥有更高的加工精度、更广泛的应用范围、更低的人力成本等优点，因此被越来越多的制造企业所采用。
数控铣床的使用需要进行程序编制和操作，下面我们就来详细介绍一下。
一、数控铣床程序编制数控铣床的程序编制通常分为以下几个步骤：1. 工件的输入首先需要在数控铣床上输入工件的程序，这可以通过直接输入坐标、打开CAD文件等方式实现。
输入后，工件将会在机床上显示。
2. 定义工件坐标系在铣削之前需要先定义工件的坐标系，这可以通过输入坐标或使用机床的坐标系功能实现。
坐标系定义好之后，机床上的刀具将以此坐标系进行移动和铣削。
3. 设定加工参数设定加工参数是程序编制的重要步骤，具体包括刀头的转速、进给速度、进给量、切削深度、铣削方向等参数。
这些参数需要根据实际加工需求进行调整，以确保加工效果满足要求。
4. 编写铣削程序在设置好加工参数后，即可开始编写铣削程序。
铣削程序通常使用G代码编写，可以通过手工输入或使用CAM软件编写。
铣削程序应包括工件坐标、加工参数和刀具路径等信息。
5. 复核和修改程序编写好程序后，需要进行复核和修改。
在复核时需要检查程序中的数值是否正确、加工路径是否符合要求、刀具路径是否合理等，以确保程序的正确性和可行性。
如有必要可以进行修改，直至满足要求。
二、数控铣床的操作数控铣床操作复杂，需要进行以下几个步骤：1. 上料和刀具更换在进行铣削操作之前，需要进行上料和刀具更换。
首先需要将待加工的工件放置到机床的工作台上，然后再将所需刀具安装到刀库中。
2. 程序加载和调试将编写好的铣削程序通过存储介质（如U盘）导入机床，并在机床上进行加载和调试。
调试包括检查程序的正确性、刀具路径是否符合要求等。
3. 开始铣削确认程序无误后，方可开始铣削操作。
首先需要将加工台臂移至合适的位置，然后进行加工。
数控铣床的程序编制
前角
第4章 数控铣床和加工中心的程序编制
双负前角 双负前角的铣刀通常均采用方形(或长方形)无后 角的刀片，刀具切削刃多(一般为8个)，且强度高、抗冲击 性好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，需 要较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚性。 由于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，当切削韧性材料 时易出现积屑瘤和刀具振动。
3） 铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。
加工台阶面铣刀
第4章 数控铣床和加工中心的程序编制
4） 铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。
加工槽类铣刀
第4章 数控铣床和加工中心的程序编制
5）孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具。 4.铣刀结构选择 1)平装结构(刀片径向排列)
平装结构铣刀
正负前角(轴向正前角、径向负前角) 这种铣刀综合了 双正前角和双负前角铣刀的优点，轴向正前角有利于切屑的 形成和排出；径向负前角可提高刀刃强度，改善抗冲击性能。 此种铣刀切削平稳，排屑顺利，金属切除率高，适用于大余 量铣削加工。WALTER公司的切向布齿重切削铣刀F2265就 是采用轴向正前角、径向负前角结构的铣刀。
槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证 其切削功率在机床允许的功率范围之内
第4章 数控铣床和加工中心的程序编制
8.铣刀的最大切削深度 不同系列的可转位面铣刀有不同的最大切削深度。最大切
削深度越大的刀具所用刀片的尺寸越大，价格也越高，因此从 节约费用、降低成本的角度考虑，选择刀具时一般应按加工的 最大余量和刀具的最大切削深度选择合适的规格。当然，还需 要考虑机床的额定功率和刚性应能满足刀具使用最大切削深度 时的需要。 9.刀片牌号的选择
数控铣床和加工中心 加工：只需把工件的 基准面A加工好，可 在一次装夹中完成铣 端面、镗
数控铣程序编制教案
数控铣程序编制教案
一、教学课题：数控铣程序编制
二、教学目的与基本要求
1.理解数控铣的基本工艺以及编制流程；
2.熟练掌握数控铣程序编制的基本方法；
3.熟练描述CNC铣床使用的G代码及M代码；
4.熟练操作数控加工系统，将编制的程序转换为控制程序；
5.了解自动化数控技术在加工场景中的应用。
三、教学内容和基本要求
第一部分、数控铣的原理及基本工艺
1.了解数控加工基本概念
2.了解数控铣的原理及基本工艺
第二部分、数控铣程序编制
1.了解数控加工系统
2.掌握CNC铣床使用的G代码及M代码
3.熟悉数控铣程序的编制方法
4.编制简单的数控铣加工程序
四、设备准备
1.数控铣床
2.光学测量仪
3.加工软件
五、教学步骤
1.向学生介绍数控加工的基本概念，了解数控铣床的原理及基本工艺；
2.演示CNC铣床使用的G代码及M代码，详细讲解数控铣程序的编制
方法；
3.完成简单加工零件，并完成程序调试；
4.通过光学测量仪算出加工精度，精确测量零件大小；
5.讨论总结，引导学生了解自动化数控加工技术在加工场景中的应用
方式。
六、教学考核。
数控铣床程序编程(精)
第5章 数控铣床程序编程
(8) 数据输入/输出及DNC功能。数控铣床一般通过RS232C 接口进行数据的输入及输出，包括加工程序和机床参数等，可 以在机床与机床之间、机床与计算机之间进行 ( 一般也叫做脱 线编程 ) ，以减少编程占机时间。近来数控系统有所改进，有 些数控机床可以在加工的同时进行其他零件的程序输入。
固定点。它在机床装配、调试时就已确定下来了，是数控机床
进行加工运动的基准点，由机床制造厂家确定。
第5章 数控铣床程序编程
2．数控铣床参考点
在数控铣床上，机床参考点一般取在X、Y、Z三个直角坐 标轴正方向的极限位置上。在数控机床回参考点(也叫做回零) 操作后，CRT显示的是机床参考点相对机床坐标原点பைடு நூலகம்相对位 置的数值。对于编程人员和操作人员来说，它比机床原点更 重要。对于某些数控机床来说，坐标原点就是参考点。 机床参考点也称为机床零点。机床启动后，首先要将机 床返回参考点(回零)，即执行手动返回参考点操作，使各轴都 移至机床参考点。这样在执行加工程序时，才能有正确的工 件坐标系。数控铣床的坐标原点和参考点往往不重合，由于 系统能够记忆和控制参考点的准确位置，因此对操作者来说， 参考点显得比坐标原点更重要。
5.1.2 数控铣床坐标系和参考点
1．数控铣床坐标系 1) 坐标系的确定原则 我国机械工业部 1982 年颁布了 JB 3052—82 标准，其中规 定数控铣床坐标系的命名原则如下： (1) 刀具相对于静止工件而运动的原则。这一原则使编程 人员能在不知道是刀具移近工件还是工件移近刀具的情况下，
就可依据零件图样，确定机床的加工过程。也就是说，在编程
17
第5章 数控铣床程序编程
G47 G48 G54 G55 G56 G57 G58 G59 G65 G68 G69 G73 G74 G76 * G80 09 00 16 14 00 刀具位置增加两倍补偿值 刀具位置减少两倍补偿值 第一工件坐标系设定 第二工件坐标系设定 第三工件坐标系设定 第四工件坐标系设定 第五工件坐标系设定 第六工件坐标系设定 自设程序(宏程序) 坐标系旋转 坐标系旋转取消 深钻孔循环 左螺纹攻螺纹循环 精钻孔循环 固定循环取消 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G98 G99 00 10 03 09 09 钻孔循环 盲孔钻孔循环 钻孔循环 右螺纹攻螺纹循环 铰孔循环 镗孔循环 反镗孔循环 手动退刀盲孔镗孔循环 盲孔铰孔循环 绝对值坐标系统 增量值坐标系统 工件坐标系设定 返回固定循环起始点 返回固定循环参考点(R 点)
2.5铣床编程
（4）取消固定循环指令
格式：G80； 注意：当用G80取消孔加工固定循环后，固定循环指令
中的 孔加工数据也被取消。那些在固定循环之前 的插补模态恢复。
2023/12/27
【例题3：固定循环功能综合应用示例】
加工图示工件的2×M10×1.5螺纹通孔，在立式加工中心上加工工序为： ①Φ8.5麻花钻钻孔；②Φ25锪钻倒角；③M10丝锥攻螺纹。切削用量见下表， 试编制加工程序。
刀补矢量 20
刀补取消
10
编程轨迹 法向刀补矢量
刀补引入
10 20
自 刀
X 50
2023/12/27
3）刀具半径补偿指令
刀具半径补偿G41，G42，G40
❖格式：
执行刀补
G17
G41 G00
X— Y—
G18
G42 G01
X— Z—
D—
G19
Y— Z—
取消刀补 G40 G00
G01
X— Y— X— Z— Y— Z—
➢X、Y 、Z 值是建立补偿直线段的终点坐标值；
D 为刀补号地址，用D00～D99来指定，它用来调用
内 2023/12/27
指令的几点说明：
（1）、G41刀径左补偿， G42刀径右补偿。 刀补位置的左右应是顺着编程轨迹前进的方向进行判断的。 G40为取消刀补。
补偿量
刀
具
刀具旋转方向
刀
刀具旋转方向
2023/12/27
四 铣床编程思考题
2023/12/27
THE
END
2023/12/27
M30；
2023/12/27
四 编程举例
2023/12/27
数控铣床与加工中心的程序编制-G
第三节 数控铣床与加工中心的编程指令 六、基本移动指令 （G00、G01、G02、G03）
1、快速定位G00
格式：G00 X Y Z
Y
功能：刀具以快速移动速度，从刀具当前点移动到目标点。 50
A
说明：
指令
•X、Y、Z是目标点的坐标
•最大进给速度由参数设定，可由面板上B的快速倍率旋钮来改变；
20
轨迹：
格式： （1）XY平面：
（2）XZ平面：
（3）YZ平面：
G41 G17GG4402GG0010X __ Y __ D __
G41
G18G G
4402GG0010 X
__
Z
__
D
__
G41 G19GG4402GG0010Y __ Z __ D __
说明： （1）G41、G42、G40为模态指令，机床初始状态为G40 （2）建立和取消刀补必须与G00或G01指令组合完成 （3）X、Y、Z是G00、G01运动的目标点坐标 （4）D为刀具补偿号，后面常用两位数字表示 （5）G41或G42必须与G40成对使用 （6）G41、G42只能预读两段程序。
（二）刀具半径补偿（G41、G42、G40）
实例：
编程轨迹(工件轮廓)
F G P1 12,0) O
E
刀心轨迹
D
C
B
P 起点
P2(0,-12)
九、子程序（M98、M99）
Y
60
B
C
B
C
50
40 G41
G41
30
E
A
DE
A
D
20
P1
P1
10
P2 F G42
数控铣削程序编制
编 N001 G91 G00 X20 Y0 S200 M03 T01LF
N004 X20 Y-20 I20 J0LF
程 N002 G03 X-20 Y20 I-20 J0 F100LF
N005 X20 Y20 I0 J20 LF
N003 X-20 Y-20 I0 J-20LF
N006 G00 X-20 Y0 M02LF
15
数控程序编制
2024/7/26
5.圆弧插补指令（G02、G03）
G02：顺时针插补指令 G03：逆时针插补指令
注：圆弧顺逆是从坐标轴正方向向原点投影确定。
G17
X___Y___ I___J___
G18 G90
数 G19 G91 控
G02 G03 X___Z___
Y___Z___
I___K___ J___K___ R___
程序段格式
字地址格式（需要地址判别电路）
N001 G90 G01 X200 Y300 F15 S32 T01 M03 LF
N002
X250 Y350 LF
数
N003
G00 X0 Y0 M02 LF
控
分割符固定顺序格式（不需要地址判别电路）
铣
001 HT90 HT01 HT200 HT300 HT15 HT32 HT01 HT03 LF
数பைடு நூலகம்控
G91: 相对坐标指令，编程尺寸相对加工起点 给定。
铣
床 G92: 工件坐标系设定指令，以刀位点为参考
编
点进行设定。
程
12
数控程序编制
2024/7/26
2. 坐标平面选择指令（G17、G18、G19）
G17：指定零件进行xy平面加工
数控铣床程序编制
数控铣床程序编制数控铣床是机床设备中应用非常广泛的加工机床，它可以进行平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维及三维以上复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹切削等孔加工。
加工中心、柔性制造单元等都是在数控铣床的基础上产生和发展起来的。
4.1数控铣床程序编制的基础数控铣床具有丰富的加工功能和较宽的加工工艺范围，面对的工艺性问题也较多。
在开始编制铣削加工程序前，一定要仔细分析数控铣削加工工艺性，掌握铣削加工工艺装备的特点，以保证充分发挥数控铣床的加工功能。
4.1.1数控铣床的主要功能各种类型数控铣床所配置的数控系统虽然各有不同，但各种数控系统的功能，除一些特殊功能不尽相同外，其主要功能基本相同。
1、点位控制功能此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。
2、连续轮廓控制功能此功能可以实现直线、圆弧的插补功能及非圆曲线的加工。
3、刀具半径补偿功能此功能可以根据零件图样的标注尺寸来编程，而不必考虑所用刀具的实际半径尺寸，从而减少编程时的复杂数值计算。
4、刀具长度补偿功能此功能可以自动补偿刀具的长短，以适应加工中对刀具长度尺寸调整的要求。
5、比例及镜像加工功能比例功能可将编好的加工程序按指定比例改变坐标值来执行。
镜像加工又称轴对称加工，如果一个零件的形状关于坐标轴对称，那么只要编出一个或两个象限的程序，而其余象限的轮廓就可以通过镜像加工来实现。
6、旋转功能该功能可将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。
7、子程序调用功能有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状，将这一轮廓形状的加工程序作为子程序，在需要的位置上重复调用，就可以完成对该零件的加工。
8、宏程序功能该功能可用一个总指令代表实现某一功能的一系列指令，并能对变量进行运算，使程序更具灵活性和方便性。
4.1.2数控铣床的加工工艺范围铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及螺纹加工等。
数控铣床程序编制
数控铣床程序编制数控铣床是一种高精度、高效率的机床，它的操作需要通过数控编程来实现。
数控编程是将加工零件的几何图形和工艺要求，通过数学语言和代码进行编制，再通过数控系统进行指令解释和操作控制，使机床能够自动完成零件加工的一种加工方式。
本文将从数控铣床程序编制的基础知识、编程规范、程序文件结构和编程方法四个方面详细介绍数控铣床程序的编制流程和注意事项，以期为广大数控编程人员提供有益的指导和帮助。
一、数控铣床程序编制的基础知识数控铣床程序编制的基础知识包括数学知识、机械制图、工艺知识等方面，下面将分别进行介绍。
1、数学知识数控编程是以数学语言为基础的，因此数学知识对数控编程人员十分重要。
数控编程中常用的数学知识包括：（1）坐标系：常用的坐标系有直角坐标系、极坐标系、圆柱坐标系等，熟练应用不同的坐标系可以使编程更加灵活和高效。
（2）矩阵：矩阵是数控编程中经常用到的数学工具，能够简化坐标变换、旋转等操作。
（3）三角函数：三角函数在数控编程中也是经常使用的，如正弦、余弦、正切等，可用于计算角度、边长等量。
2、机械制图机械制图是数控编程的基础，熟练掌握机械制图的标准规范和符号，能够准确理解和表达工程图纸中所包含的信息。
机械制图知识主要包括：（1）图形投影法：主要有正投影、斜投影和等角投影三种方法，根据不同情况选择合适的投影方法，能够更好地表达零件几何形状。
（2）基础符号：包括尺寸标注、表面粗糙度符号、公差标注等，熟练掌握标准符号和标注规范，可以准确表达零件制造的要求。
（3）视图选择：机械制图中的多个视图能够从不同角度展示零件的形状和特征，熟练选择视图并理解其含义，能够更加准确地描述零件品质特征。
3、工艺知识工艺知识在数控编程中同样重要，它不但可以影响加工效率和质量，还能够指导程序编制，避免出现一些不必要的操作。
数控铣床程序编制时常用的工艺知识包括：（1）刀具选择：不同的零件形状、材料和加工目的将需要不同的刀具，合理选择刀具能够提高加工效率和精度。
数控铣床编程30例带图
实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣床的程序编制相关习题
数控铣床的程序编制相关习题数控铣床的程序编制习题一判定题1．子程序的编写方式必须是增量方式。
〔〕2．G40 是数控编程中的刀具左补偿指令。
〔〕3．G04 X3.0 表示暂停 3ms 。
〔〕4．一个主程序中只能有一个子程序。
〔〕5．数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度操纵。
〔〕6．一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。
〔〕7．数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。
〔〕8．刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。
〔〕9．固定循环是预先给定一系列操作，用来操纵机床的位移或主轴运转。
〔〕10．数控机床配备的固定循环功能要紧用于孔加工。
〔〕11．两轴联动坐标数控机床只能加工平面零件轮廓，曲面轮廓零件必须是三轴坐标联动的数控机床。
〔〕12．G03X—Y—I—J—K—F—表示在XY平面上顺时针插补。
〔〕13．铣削常用之进给率能够用mm/min表示。
〔〕14、在XY平面执行圆弧切削的指令，可写成G17 G02 X_ Y_ R_ F_；。
〔〕15．程序指令G90 G28 Z5.0；代表Z轴移动5㎜。
〔〕16．CNC铣床切削工件时，床台进给率是以主轴每一回转之进给量来表示。
〔〕17．于YZ平面执行圆弧切削的指令，可写成G19 G03 Y_ Z_ J_ K_ F_；。
〔〕18．程序G01 X40.0 Y20.0 F100.0.，刀具进给到〔40，20〕点，X、Y两轴均以每分钟100㎜的进给率进给。
〔〕19．制作程序时G17及G18不可使用在同一单节。
〔〕20．指令G43、G44、G49 为刀具半径左、右补正与排除。
〔〕21．工作坐标系的设定分别为G54～G59。
〔〕22．编写圆弧切削程序时，应考虑圆弧所在的平面。
〔〕23．CNC铣床程序，不适宜将机械原点当作程序原点。
〔〕24．CNC铣床钻孔程序，孔深坐标可依据钻头尖端为准。
〔〕25．刀具半径补正与选择平面有关。
〔〕26．CNC铣床加工程序是依据切削刀具的移动路径顺序来编写。
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铣床程序编制一、加工操作步骤1、创建表面轮廓线：在stercam Mill Version 9.0软件中建立零件图，如图：2、设定毛坯：点击Toolpaths—Job setup 设定加工毛坯，x=160mm y=130mm z=25mm。
如图：3、铣外轮廓：选择Toolpaths→Contour→Chain→选择外轮廓→Done→Toolparameters→右击鼠标选择平面铣刀尺寸为4mm→Facing parameters→Depth设为-26→Compensation direction→Right→勾选Ulti passes等四项→确定。
如图所示：结果如下图所示：4、铣平面：选择Toolpaths→Face→Chain→选择外轮廓→Done→Tool parameters→右击鼠标选择平面铣刀尺寸为6mm→Facing parameters→Depth设为-5→确定。
如图所示：5、铣内槽：选择Toolpaths→Pocket→Chain→选择内槽轮廓→End here→Done→Tool parameters→右击鼠标选择平面铣刀尺寸为4mm→pocketing parameters→Depth设为-13 →Roughing/Finishing parameters选择回型→确定。
如图：6、铣内轮廓：选择Toolpaths→Contour→Chain→选择内轮廓→End here→Done→Tool parameters→右击鼠标选择平面铣刀尺寸为18mm→Facing parameters→Depth设为-13 →Compensation direction→Right→勾选Ulti passes等四项→确定.如图：7、钻内孔：选择Toolpaths→Pocket→Chain→选择内孔轮廓→End here→Done→Toolparameters→右击鼠标选择平面铣刀尺寸为4mm→pocketing parameters→Depth设为-13 →Roughing/Finishing parameters选择回型→确定。
如图：8、铣内槽：同操作步骤6，结果如下图：二、总效果图三、后处理点击Operaing Manager中的Post，选择Operation→Post→勾选save NCI file 和save NC file→OK,将几个文件同时存入同一个文件里。
如图：四、铣床程序O0000(PROGRAMNAME -TANGBO3)(DATE=DD-MM-YY -29-10-12TIME=HH:MM - 23:31)N100G21N102G0G17G40G49G80G90( 5. FLATENDMILLTOOL - 2 DIA.OFF. - 2 LEN.- 2 DIA. - 6.)N104T2M6N106G0G90X-81.6Y-59.998A0.S1591M3N108G43H2Z50.N110Z10.N112G1Z-5.F1.8N114X78.6F159.1N116G3Y-55.554R2.222N118G1X-78.6N120G2Y-51.109R2.222N122G1X78.6N124G3Y-46.665R2.222N126G1X-78.6N128G2Y-42.221R2.222N130G1X78.6N132G3Y-37.777R2.222N134G1X-78.6N136G2Y-33.332R2.222N138G1X78.6N140G3Y-28.888R2.222N142G1X-78.6N144G2Y-24.444R2.222N146G1X78.6N148G3Y-19.999R2.222N150G1X-78.6N152G2Y-15.555R2.222N154G1X78.6N156G3Y-11.111R2.222N158G1X-78.6N160G2Y-6.666R2.222N162G1X78.6N164G3Y-2.222R2.222N166G1X-78.6N168G2Y2.222R2.222N170G1X78.6N172G3Y6.666R2.222N174G1X-78.6N176G2Y11.111R2.222N178G1X78.6N180G3Y15.555R2.222N182G1X-78.6N184G2Y19.999R2.222N186G1X78.6N188G3Y24.444R2.222N190G1X-78.6 N192G2Y28.88 8R2.222N194G1X78.6 N196G3Y33.33 2R2.222N198G1X-78.6 N200G2Y37.77 7R2.222N202G1X78.6 N204G3Y42.22 1R2.222N206G1X-78.6 N208G2Y46.66 5R2.222N210G1X78.6 N212G3Y51.10 9R2.222N214G1X-78.6 N216G2Y55.55 4R2.222N218G1X78.6 N220G3Y59.99 8R2.222N222G1X-81.6 N224G0Z50. N226M5N228G91G28Z 0.N230G28X0.Y0 .A0.N232M01 ( 3. FLAT ENDMILL TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 4.)N234T1M6N236G0G90X-117.Y80.A0.S23 87M3N238G43H1Z5 0.N240Z10.N242G1Z-8.66 7F3.N244X-97.F238 .7N246G2X-77.Y 60.R20.N248G1Y-60. N250G3X-75.Y -62.R2.N252G1X75. N254G3X77.Y-60.R2.N256G1Y60. N258G3X75.Y62.R2.N260G1X-75.N262G3X-77.Y60.R2.N264G2X-97.Y40.R20.N266G1X-117.N268G0Z50.N270Y80.N272Z1.333N274G1Z-17.333F3.N276X-97.F238.7N278G2X-77.Y60.R20.N280G1Y-60.N282G3X-75.Y-62.R2.N284G1X75.N286G3X77.Y-60.R2.N288G1Y60.N290G3X75.Y62.R2.N292G1X-75.N294G3X-77.Y60.R2.N296G2X-97.Y40.R20.N298G1X-117.N300G0Z50.N302Y80.N304Z-7.333N306G1Z-26.F3.N308X-97.F238.7N310G2X-77.Y60.R20.N312G1Y-60.N314G3X-75.Y-62.R2.N316G1X75.N318G3X77.Y-60.R2.N320G1Y60.N322G3X75.Y62.R2.N324G1X-75.N326G3X-77.Y60.R2.N328G2X-97.Y40.R20.N330G1X-117.N332G0Z50.N334M5N336G91G28Z0.N338G28X0.Y0.A0.N340M01( 10. FLATENDMILLTOOL - 3 DIA.OFF. - 3 LEN.- 3 DIA. - 18.)N342T3M6N344G0G90X-69.878Y94.497A0.S1061M3N346G43H3Z50.N348Z10.N350G1Z-6.5F3.6N352X-53.381Y87.297F212.2N354G2X-44.083Y63.6R18.N356X-45.Y63.R1.N358G1X-55.N360G3X-78.Y40.R23.N362G1Y-40.N364G3X-55.Y-63.R23.N366G1X55.N368G3X78.Y-40.R23.N370G1Y40.N372G3X55.Y63.R23.N374G1X45.N376G2X44.083Y63.6R1.N378X53.381Y87.297R18.N380G1X69.878Y94.497N382G0Z50.N384X-69.878N386Z3.5N388G1Z-13.F3.6N390X-53.381Y87.297F212.2N392G2X-44.083Y63.6R18.N394X-45.Y63.R1.N396G1X-55.N398G3X-78.Y40.R23.N400G1Y-40.N402G3X-55.Y-63.R23.N404G1X55.N406G3X78.Y-40.R23.N408G1Y40.N410G3X55.Y63.R23.N412G1X45.N414G2X44.083Y63.6R1.N416X53.381Y87.297R18.N418G1X69.878Y94.497N420G0Z50.N422M5N424G91G28Z0.N426G28X0.Y0.A0.N428M01( 3. FLATENDMILLTOOL - 1 DIA.OFF. - 1 LEN.- 1 DIA. - 4.)N430T1M6N432G0G90X-33.125Y31.908A0.S2387M3N434G43H1Z50.N436Z10.N438G1Z-4.333F3.N440X-11.125Y19.206F238.7N442G3X11.125R22.25N444G1X33.125Y31.908N446G2X50.283Y10.872R13.75N448G1X17.762Y-25.766N450G2X-17.762R23.75N452G1X-50.283Y10.872N454G2X-33.125Y31.908R13.75N456G1X-34.454Y29.45N458X-10.703Y15.85N460X-6.844Y14.45N462X-3.881Y13.85N464X-1.692Y13.65N466X1.692N468X5.1Y14.05N470X9.29Y15.25N472X13.323Y17.25N474X36.05Y30.25N476X39.057Y31.05N478X40.943N480X43.95Y30.25N482X46.448Y28.85N484X48.38Y27.05N486X49.914Y24.65N488X50.756Y22.05N490X50.926Y19.25N492X50.362Y16.45N494X49.061Y13.85N496X14.265Y-25.35N498X11.135Y-27.75N500X7.627Y-29.55N502X3.571Y-30.75N504X2.356Y-30.95N506X-2.356N508X-5.95Y-30.15N510X-9.762Y-28.55N512X-13.1Y-26.35N514X-15.812Y-23.75N516X-49.061Y13.85N518X-50.362Y16.45N520X-50.926Y19.25N522X-50.756Y22.05N524X-49.914Y24.65N526X-48.38Y27.05N528X-46.448Y28.85N530X-43.95Y30.25N532X-40.943Y31.05N534X-39.057N536X-36.05Y30.25N538X-34.803Y29.65N540X-36.275Y27.05N542X-11.654Y13.05N544X-7.645Y11.65N546X-4.572Y11.05N548X-2.292Y10.85N550X2.292N552X6.679Y11.45N554X11.165Y12.85N556X17.251Y16.05N558X37.664Y27.65N560X39.167Y28.05N562X40.833N564X42.828Y27.45N566X44.846Y26.25N568X46.229Y24.85N570X47.284Y23.05N572X47.801Y21.25N574X47.866Y19.25N576X47.309Y17.05N578X46.297Y15.25N580X11.943Y-23.35N582X8.882Y-25.55N584X6.061Y-26.95N586X1.593Y-28.15N588X-1.536N590X-5.424Y-27.15N592X-8.563Y-25.75N594X-11.696Y-23.55N596X-14.995Y-20.15N598X-46.609Y15.65N600X-47.543Y17.65N602X-47.886Y19.85N604X-47.673Y21.85N606X-46.996Y23.65N608X-45.92Y25.25N610X-44.255Y26.65N612X-42.336Y27.65N614X-40.833Y28.05N616X-39.167N618X-36.691Y27.25N620X-38.225Y24.65N622X-12.593Y10.25N624X-8.438Y8.85N626X-5.259Y8.25N628X-2.892Y8.05N630X2.892N632X8.225Y8.85N634X13.02Y10.45N636X23.659Y16.25N638X39.277Y25.05N640X40.604N642X42.816Y24.05N644X44.049Y22.65N646X44.568Y 21.65N648X44.833Y 20.25N650X44.722Y 19.05N652X44.21Y1 7.65N654X42.998Y 16.05N656X9.864Y-2 1.15N658X6.604Y-2 3.35N660X4.453Y-2 4.35N662X.729Y-25 .35N664X-.683N666X-4.846Y-24.15N668X-7.615Y-22.75N670X-10.05Y-20.95N672X-15.942Y -14.55N674X-44.139Y 17.45N676X-44.695Y 18.85N678X-44.831Y 20.25N680X-44.62Y2 1.45N682X-43.851Y 23.05N684X-42.014Y 24.45N686X-40.723Y 25.05N688X-39.463 N690X-38.844Y 24.85N692X-39.704Y 22.05N694X-13.521Y 7.45N696X-9.225Y6 .05N698X-5.944Y5 .45N700X-3.492Y5 .25N702X3.492 N704X9.749Y6.25 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