17.鼓式制动器设计与效能分析
鼓式制动器设计
鼓式制动器设计
设计说明书：鼓式制动器设计
第一部分：引言
引言部分介绍了鼓式制动器的作用和设计的背景，解释了为何需要设
计新的鼓式制动器，并概述了本文档的结构和目标。
第二部分：设计要求
设计要求部分列出了鼓式制动器设计的主要目标和性能要求。
这些要
求主要包括制动力、制动效率、制动稳定性、耐久性等方面的要求。
同时，还需要考虑到制动器的重量、尺寸、成本等因素。
第三部分：结构设计
结构设计部分包括制动器的整体结构设计和各个部件的详细设计。
其中，整体结构设计需要考虑到制动器的安装位置和方式，以及与车辆其他
部件的配合关系。
各个部件的设计需要考虑到材料的选择、尺寸的确定、
加工工艺等因素。
第四部分：工作原理
工作原理部分详细介绍了鼓式制动器的工作原理。
包括制动器的构成、制动材料的摩擦特性、制动力的产生机制等内容。
同时，还需要考虑到制
动过程中的热量产生和传递机制，以确保制动器的稳定性和耐久性。
第五部分：性能评估
性能评估部分对鼓式制动器的主要性能进行评估。
主要包括制动力、制动效率、制动稳定性、耐久性等方面的测试和分析。
需要设计相应的测试方法和评估标准，以确保设计的鼓式制动器能够满足要求。
第六部分：结论
结论部分对整个设计过程进行总结，评价了设计的鼓式制动器的优缺点，并提出了进一步改进的建议。
同时，还需要总结设计过程中的经验和教训，以便在将来的鼓式制动器设计中能够有所借鉴。
浅析鼓式制动器制动性能优化
浅析鼓式制动器制动性能优化摘要随着汽车行业的快速发展，对其制动性能提出了较高的要求，而鼓式制动器属于柔性多体系统，在汽车领域得到了广泛的应用。
然而，鼓式制动器在制动过程中，各个零件的受力情况和运动规律比较复杂，导致其性能无法得到有效的发挥。
本文将借助刚柔耦合模型来对鼓式制动器进行仿真制动模拟，这样不仅可以获得相对比较准确的动力学分析结果，而且还可以优化鼓式制动器制动性能，提高鼓式制动器研发效率，更好地推动鼓式制动器在汽车领域的发展。
关键词鼓式制动器；制动性能；优化1 鼓式制动器概述鼓式制动器又被称之为块式制动器，其一般是通过制动块在制动轮上压紧以达到刹车的效果。
实际上，鼓式制动器主流是内张式，在制动轮内侧分布有制动块（刹车蹄），在刹车过程中制动块向外张开，并对制动轮的内侧进行摩擦，从而实现刹车目的。
在鼓式制动器制动过程中，所存在的优点是：鼓式制动器符合传统设计，而且造价便宜。
在制动过程中，四轮轿车由于惯性的影响，致使前轮制动力要比后轮大，而且在前轮的负荷占据了汽车总负荷的70%-80%，在该过程中后轮起辅助制动作用。
对于重型车来说，车速一般比较低，与盘式制动器相比，刹车蹄的耐用程度高，因此至今大多数的重型车还在采用四轮鼓式的设计。
2 鼓式制动器制动性能优化本文根据“试验设计一样本点获取一优化数学模型构建一优化算法的选择一优化设计一优化结果验证”的流程来对鼓式制动器制动性能优化进行研究[1]。
首先根据鼓式制动器的实际情况来构建性能优化的数学模型，优化算法选择了多岛遗传算法，以制动力矩最大为目标对滚轮中心坐标A、内盖板宽度的一半、滚轮中心坐标P、滚轮半径、摩擦片起始角、摩擦片包角等六个参数进行优化，根据优化所得结果来构建汽车鼓式制动器刚柔耦合模型与仿真平台，实施动力学仿真验证，所得到目标函数优化前后及设计变量的变化情况如表1所示。
通过对表1中的数据进行分析可以发现，在整个性能优化实验中，只有滚轮中心坐标位置所发生的变化比较小，其余变量所出现的变化均比较大，反映出设计变量的改变情况对制动力矩所产生的影响，从中获得最佳搭配的参数，以更好地提高鼓式制动器制动性能。
17.鼓式制动器设计与效能分析
轻型汽车技术2009（4）总236孙丽（淮阴工学院交通工程系）摘要鼓式制动器的性质及其参数匹配直接影响汽车的安全性。
通过运用传统设计理论与运用Pro/e、Ansys软件设计鼓式制动器、分析效能，并进行对比分析，后者方法简单，参数化设计避免大量的人工计算也不需要单独编制，为复杂结构的设计分析提供了新的方法。
关键词：鼓式制动器设计效能分析鼓式制动器设计与效能分析鼓式制动器制动效能高、结构紧凑、价格便宜，至今在汽车上仍然广泛应用。
研究鼓式制动器的设计与效能分析方法十分必要。
首先以传统理论为基础，手工设计、分析，然后利用Pro/e进行建模，把Pro/e模型导入Ansys软件进行使用效能的分析，并与传统的设计理论进行对比分析，相互验证，对改进制动器结构、解决制约其性能提高问题具有非常重要的意义。
已知某轿车部分参数如下：满载质量为m=1940Kg，轴距L=2548mm，质心至前桥的距离为L1=1100mm，距后桥为L2=1448mm，轮距B=1422mm，质心高度hg=950mm，同步器。
附着系数φ=0.6，运行路面最大附着系数φm ax=0.8，车轮有效半径r e=0.5m，后轮为鼓式制动器。
1.1制动器主要参数的初选初步设定中间为楔块的领从蹄式鼓式制动器，初定半径R为90mm；根据理论a=0.8R=72mm，c=20mm；制动器中心到张开力F0到作用线的距离e=0.8R=72mm；摩擦衬片的包角θ=96°，即为1.67弧度；摩擦衬片起始角θ0=90°-θ/2=42°；摩擦衬片的宽度b=A p/Rθ；摩擦衬片的面积暂定为200cm2，经计算，b=13.307cm2；根据公式h=a+c，则h=144mm，摩擦因数u暂定为0.4。
1.2主要零件的设计制动鼓的材料多用灰铸铁，一般铸造的制动鼓壁厚，轿车主要为7mm～12mm，中型以上货车为13mm～18mm；轿车和轻型货车的制动蹄广泛用T 型钢碾压或焊接制铸钢铸成，制动蹄腹板和翼缘的厚度，轿车的为3mm～5mm，货车的为5mm～8mm，摩擦衬片的厚度，轿车多用4.5mm～5mm，货车的则在8mm以上；制动底板都冲压成凹凸起伏状。
鼓式制动器毕业设计
鼓式制动器在智能交通系统中的应用前景和挑战
应用前景：鼓式制动器在智能交通系统中具有广泛的应用前景，如自 动驾驶、智能交通管理等。
挑战：鼓式制动器在智能交通系统中的应用面临着技术、成本、安全 等方面的挑战。
技术挑战：需要解决鼓式制动器在智能交通系统中的稳定性、可靠性、 响应速度等方面的问题。
成本挑战：需要降低鼓式制动器的制造成本，提高其在智能交通系统 中的竞争力。
添加标题
添加标题
优化制动器材料：提高耐磨性，降 低热衰退
优化制动器散热设计：提高散热效 率，降低热衰退
鼓式制动器设计评估方法
制动力评估：计算制动力大小，确保满足车辆制动需求 热负荷评估：计算制动器温度，确保不会因过热导致制动失效 磨损评估：计算制动器磨损量，确保使用寿命满足要求 噪音评估：计算制动器噪音，确保不会因噪音过大影响驾驶体验
铝合金鼓式制动器：重量轻，散热性能好，但强度和耐磨性相对较差 碳纤维鼓式制动器：重量极轻，散热性能极佳，但成本较高，耐磨性一 般 陶瓷鼓式制动器：耐磨性极佳，重量轻，但成本较高，散热性能一般
新型材料的鼓式制动器的研发和应用
碳纤维复合材料：轻量化、高 强度、耐高温
陶瓷材料：耐磨损、耐高温、 耐腐蚀
钛合金材料：轻量化、高强度、 耐腐蚀
鼓式制动器的装配技术要求和方法
装配前检查： 确保零件清洁、
无损伤
装配顺序：按 照图纸要求进
行装件之间的
配合精度
装配质量：确 保装配质量符
合要求
装配完成后的 检查：检查装 配是否正确， 有无漏装、错
装等问题
鼓式制动器的质量检测和控制方法
性能测试：进行制动性能测 试，如制动距离、制动力等
制动稳定性要求
摩托车鼓式制动器毕业设计
摩托车鼓式制动器毕业设计
引言
本文档旨在介绍一份关于摩托车鼓式制动器的毕业设计。
设计目标是通过对鼓式制动器的研究和改进，提高其性能和稳定性。
设计背景
鼓式制动器是摩托车上常用的制动装置之一。
然而，由于设计和制造上的各种限制，当前的鼓式制动器存在一些问题，如制动力不稳定、制动效果差等。
因此，我们需要对其进行改进和优化。
设计目标
本毕业设计的目标是改善摩托车鼓式制动器的性能和稳定性。
具体的设计目标包括：
1. 提高制动力的稳定性和可控性；
2. 减小制动器的失效风险；
3. 降低制动过程中的噪音和振动；
4. 提高制动器的耐久性和可靠性。
设计方法
为了达到上述设计目标，我们将采取以下设计方法：
1. 通过对鼓式制动器的结构进行分析和优化，提高其刹车力的
稳定性和可调性；
2. 优化制动器材料的选择和结构设计，提高其耐久性和可靠性；
3. 引入先进的制动控制技术，提高制动器的响应速度和制动效果；
4. 研究制动器的噪音和振动产生机理，采取措施减小噪音和振
动的影响。
预期成果
通过本毕业设计，我们预期能够达到以下成果：
1. 改进后的摩托车鼓式制动器具有更稳定的刹车力和可调性；
2. 制动器的失效风险降低，使用寿命延长；
3. 制动过程中噪音和振动减小，提高乘坐舒适度；
4. 制动器整体性能提升，满足用户对安全和稳定性的要求。
结论
本文档介绍了关于摩托车鼓式制动器毕业设计的内容和目标。
通过采取相应的设计方法，我们希望能够改进摩托车鼓式制动器的性能和稳定性，并取得预期的成果。
电力液压鼓式制动器能效分析与能效提升
ANALYSIS RESEARCH分析研究电力液压鼓式制动器能效分析与能效提升王松雷1,2 王欣仁1,2 袁凯杰1,21江苏省特种设备安全监督检验研究院无锡分院 无锡 2141742国家桥门式起重机械产品质量监督检验中心 无锡 214174摘 要：针对常用的电力液压鼓式制动器，分析了不同的结构特征和特点。
以YWZ8-700/E301、YWZ9-630/E301和YWZ13-600/E301为研究对象，分别推导了整个制动器系统总的传动比和制动器机构杠杆比计算公式。
按照标准GB/T 30221—2013《工业制动器能效测试方法》对该制动器进行了能效实测，结合实测数据、计算结果和理论公式，分析了影响制动器能效的相关因素和参数，从参数设计、结构设计、驱动装置创新、控制装置创新和推动装置选型等方面给电力液压制动器能效提升提出了切实可行的建议。
为工业制动器节能设计和能效提升提供了设计依据和经验参考。
Abstract: In the paper, different structural characteristics of common electro-hydraulic drum brakes are analyzed. With YWZ8-700/E301, YWZ9-630/E301 and YWZ13-600/E301 as the research objects, the formulas for total transmission ratio of the entire brake system and lever ratio of the brake mechanism are deduced respectively. Energy efficiency of the brake is measured in accordance with GB/T 30221—2013 Energy Efficiency Test Procedures for Industrial Brakes, and relevant factors and parameters influencing the energy efficiency of the brake are analyzed based on the measured data, calculation results and theoretical formulas. The paper further proposes feasible suggestions on improving the energy efficiency of electro-hydraulic brakes with respect to parameter design, structure design, drive innovation, control device innovation and promotion of device selection, which can serve as design basis and reference for energy saving design and energy efficiency improvement of industrial brake.关键词：电力液压鼓式制动器；能效分析；能效提升Keywords: electro-hydraulic drum brake; energy efficiency analysis; energy efficiency improvement中图分类号：U463.51+1 文献标识码：A 文章编号：1001-0785（2018）02-0135-041 结构特点电力液压鼓式制动器是采用电力液压推动器为开闸驱动装置的鼓式制动器，用于机构或机器减速或使其停止的装置，有时也用于作调节或限制机构或机器的运动速度。
鼓式制动器的基本构造及制动受力情况分析
鼓式制动器的基本构造及制动受力情况分析在某一常用机器设备——木工用带式锯机中使用的制动装置为鼓式制动器。
在制动的时候，通过人工踏下制动踏板而达到制动的目的。
然而在实际使用的过程中，有的制动效果不理想，有振动和猛烈的异响。
这是怎么回事呢？对于这一问题，我们需要先来简单了解一下什么是鼓式制动器，以及其在制动过程中所受到的作用力情况。
了解这些基础内容，将有助于我们对其进行改进。
1、鼓式制动器的基本构造和工作原理：在鼓式制动器进行制动的过程中，通过踏板产生一个作用力，这个力将会作用于拉杆，然后带动制动臂和制动凸轮轴作顺时针转动，从而把左右制动蹄张开，制动蹄片与制动鼓产生摩擦接触，制动鼓在摩擦力的作用下产生制动效果。
由此可知，在制动过程中，其中的作用力对于制动效果影响是比较关键的。
2、鼓式制动器在制动过程中的受力分析：接下来我们简单了解一下这种鼓式制动器在进行制动的过程中，其实际的受力情况。
假设制动鼓以速度旋转，左右两蹄在制动力P1，P2的推动下张开，设其制动蹄片受到制动鼓产生的摩擦力合力分别为f1和f2。
这样一来，其右蹄上的摩擦力合力f1所形成的力矩与推力P1所产生的力矩方向是保持一致的，都是使制动蹄压紧在制动鼓上，于是加强了右制动蹄片的制动效能，因而叫“助势蹄”。
与此同时，土工布在鼓式制动器的左边制动蹄上，所产生的摩擦力合力f2对O2产生的力矩与制动力P2对O2产生的力矩方向相反，从而减轻了左制动蹄的制动效果，因而叫“减势蹄”。
由于此类型的鼓式制动器左右两蹄在制动过程中受力是不平衡的，故称为简单非平衡式制动器。
1 / 1。
鼓式制动器关键技术研究
鼓式制动器关键技术研究鼓式制动器作为一种常见的制动装置，在汽车、火车、工业设备和航空等领域得到了广泛应用。
随着技术的不断发展，鼓式制动器的性能和可靠性也不断提高。
本文将围绕鼓式制动器关键技术进行深入探讨，旨在为相关领域的研究和实践提供有益的参考。
鼓式制动器是一种制动器类型，它的主要组成部分是一个封闭的制动鼓，制动鼓内部有一个制动蹄，当制动蹄受到外力作用时会与制动鼓内壁产生摩擦，从而实现制动。
鼓式制动器具有制动力矩大、制动性能稳定等优点，但同时也存在散热性能较差、制动效能较低等不足。
制动效能鼓式制动器的制动效能是衡量其性能的重要指标之一。
影响鼓式制动器制动效能的因素有很多，其中最重要的是制动鼓与制动蹄之间的摩擦系数。
为了提高制动效能，可以通过选用高摩擦系数的材料、优化制动蹄结构设计、改善制动鼓表面粗糙度等方法进行改进。
制动稳定性是鼓式制动器的重要性能指标之一。
在制动过程中，由于受到多种因素的影响，制动蹄与制动鼓之间可能会产生振动和噪声，从而影响制动稳定性。
为了提高制动稳定性，可以通过选用具有优良减振性能的材料、优化制动系统结构设计、引入智能控制策略等方法进行改进。
鼓式制动器的寿命是指其在使用过程中能够保持良好性能的时间。
影响鼓式制动器寿命的因素有很多，其中包括材料的选择、加工工艺、使用环境、维护保养等。
为了提高鼓式制动器的寿命，需要针对这些影响因素进行全面优化，同时采用合理的维护保养措施。
本文采用了文献调研、案例分析和实验研究等多种方法进行研究。
通过文献调研了解鼓式制动器的相关理论和研究现状；结合实际案例分析鼓式制动器在各种应用场景中的优缺点；通过实验研究探索鼓式制动器的性能提升方案。
在实验研究中，我们设计了一套鼓式制动器性能测试系统，对不同条件下的制动效能、制动稳定性、制动力分配等指标进行测试和分析。
鼓式制动器关键技术研究结果通过对鼓式制动器关键技术的深入探讨，我们发现以下(1)制动效能方面：采用高摩擦系数的材料和优化制动蹄结构设计可以提高鼓式制动器的制动效能。
关于鼓式制动器的汽车技术论文
关于鼓式制动器的汽车技术论文鼓式制动器是利用摩擦力实现驻车或使行驶中的汽车减速、停车的装置,由于制动效能高、结构简单、价格便宜,在汽车上得到广泛的使用。
下面是小编为大家精心推荐的汽车技术论文鼓式制动器，希望能够对您有所帮助。
汽车技术论文鼓式制动器篇一某型汽车鼓式制动器的设计摘要：根据某型汽车制动器的主要技术参数，得到了该车型的同步附着系数和前后轮制动力分配系数。
通过计算，设计了鼓式制动器，得到了制动鼓直径、摩擦衬片宽度和包角等制动蹄主要参数，以及制动力矩和制动因数等制动性能参数。
关键词：汽车;制动;鼓式制动器0.引言汽车制动系统是汽车最重要系统之一，在车辆的安全方面就扮演着至关重要的角色，特别是近年来，随着车辆技术的进步和汽车行驶速度的提高，这种重要性表现得越来越明显，对其进行设计研究具有重要的意义。
1.制动系统设计计算1.1 轻型货车主要技术参数设计参数：整车质量：满载：3000kg，空载：1200kg;质心位置：a=2.0m b=1.6m，重心高度：hg=0.74m(空载)hg=0.82m(满载);轴距：L=3.6m;轮距：B=1.50m;轮胎规格：7.0-16。
1.2 同步附着系数φ的确定轿车制动制动力分配系数β采用恒定值得设计方法。
欲使汽车制动时的总制动力和减速度达到最大值，应使前、后轮有可能被制动同步抱死滑移，这时各轴理想制动力关系为Fμ1+Fμ2=φG，Fμ1/Fμ2=(L2+φhg)/(l1-φhg)式中：Fu1：前轴车轮的制动器制动力;Fu2：后轴车轮的制动器制动力;G：汽车重力L1：汽车质心至前轴中心线的距离;L2：汽车质心至后轴中心线的距离;hg：汽车质心高度。
由上式可知，前后轮同时抱死时前、后轮制动器制动力是φ的函数，如果汽车前后轮制动器制动力能按I曲线的要求匹配，则能保证汽车在不同的附着系数的路面制动时，前后轮同时抱死。
然而，目前大多数汽车的前后制动器制动力之比为定值。
常用前制动器制动力与汽车总制动力之比来表明分配的比例，称为制动器制动力分配系数，并以符号β来表示，即β=Fμ1/Fμ2前、后制动器的制动器制动力分配系数影响到汽车制动时方向稳定性和附着条件利用程度。
鼓式制动器的设计及分析开题报告
[5] 陈家瑞.汽车构造（下册).北京：机械工业出版社，2001
了解了鼓式制动器的结构和工作原理。
[6] 孟少农.汽车设计方法论.机械工业出版社，1992
了解汽车设计过程的方法和步骤。
[7] 刘惟信.机械最优化设计.清华大学出版社，1989：40～52
了解一些优化设计的方案和方法以及思路。
二、综述与本课题相关领域的研究现状、发展趋势、研究方法及应用领域等
（1）研究现状
长期以来，为了充分发挥鼓式制动器的重要优势，对鼓式制动器工作过程和性能计算分析方法的研究受到高度重视。这些研究工作的重点在于制动器结构和实际使用因素等对制动器的效能及其稳定性等的影响，取得了一些重要的研究成果得到了一些比较可行、有效的改进措施，制动器的性能也有了一定程度的提高。
1978年，Brian Ingram等提出一种蹄平动的鼓式制动器形式；这种制动器的制动蹄因为受到滑槽的限制，只能平动不能转动，因此没有增势效应，也没有减势效应，与盘式制动器类似，理论上制动效能和摩擦系数的关系是线性的，制动稳定性较好，同时，可以有效地防止传统鼓式制动器普遍的摩擦片偏磨现象，但制动效能因数较低。
近年来则出现了一些全新的制动器结构形式，如磁粉制动器、湿式多盘制动器、电力液压制动臂型盘式制动器、湿式盘式弹簧制动器等。对于关键磁性介质磁粉，选用了抗氧化性强、耐磨、耐高温、流动性好的军工磁粉；磁毂组件选用了超级电工纯铁DT4，保证了空转力矩小、重复控制精度高的性能要求；在热容量和散热等方面，采用了双侧带散热风扇，设计了散热风道等，使得该技术有着极好的应用前景。
了解了国外的对产品形式的创新的方向。
[11] ] Kennedy Jr FE.Surface Temperatures in Sliding Systema Finite Element Analysis. J.Lubrication Technology Transactions of the ASME . 1974
鼓式制动器结构及其制动性能
第2章鼓式制动器2.1鼓式制动器概述鼓式制动也叫块式制动，是靠制动块在制动轮上压紧来实现刹车的。
早期设计的制动系统，其刹车鼓的设计在1902年就已经使用在马车上了，直到1920年左右才开始在汽车工业广泛应用。
现在鼓式制动器的主流是内张式，它的制动块(刹车蹄)位于制动轮内侧，在刹车的时候制动块向外张开，摩擦制动轮的内侧，达到刹车的目的。
相对于盘式制动器来说，鼓式制动器的制动效能和散热性都要差许多，鼓式制动器的制动力稳定性差，在不同路面上制动力变化很大，不易于掌控。
而由于散热性能差，在制动过程中会聚集大量的热量。
制动块和轮鼓在高温影响下较易发生极为复杂的变形，容易产生制动衰退和振抖现象，引起制动效率下降。
另外，鼓式制动器在使用一段时间后，要定期调校刹车蹄的空隙，甚至要把整个刹车鼓拆出清理累积在内的刹车粉。
当然，鼓式制动器也并非一无是处，它造价便宜，而且符合传统设计。
四轮轿车在制动过程中，由于惯性的作用，前轮的负荷通常占汽车全部负荷的70%-80%，前轮制动力要比后轮大，后轮起辅助制动作用。
因此轿车生产厂家为了节省成本，就采用前盘后鼓的制动方式。
不过对于重型车来说，由于车速一般不是很高，刹车蹄的耐用程度也比盘式制动器高，因此许多重型车至今仍使用四轮鼓式的设计。
2.2鼓式制动器分类一般内张鼓式行车制动器都采用带摩擦片的制动蹄作为固定元件。
位于制动鼓内部的制动蹄在一端承受促动力时，可绕其另一端的支点向外旋转，压靠到制动鼓（旋转元件）内圆面上，产生摩擦力矩（制动力矩）进行制动。
凡对制动蹄加力使蹄转动的装置称为制动蹄促动装置，常用的促动装置有制动轮缸、凸轮促动装置及楔形促动装置，相应的鼓式制动器称为轮缸式制动器、凸轮式制动器和楔式制动器。
领从蹄式制动器、双领蹄式制动器、双从蹄式制动器都是轮缸式制动器的一种。
2.3鼓式制动器工作原理及应用鼓式制动器的旋转元件是制动鼓，固定元件是制动蹄，制动时制动蹄在促动装置作用下向外旋转，外表面的摩擦片压靠到制动鼓的内圆柱面上，对鼓产生制动摩擦力矩。
某型汽车鼓式制动器的设计
某型汽车鼓式制动器的设计汽车的制动系统是汽车安全的关键部件之一。
鼓式制动器是最常见的制动器之一，它的设计是由鼓和制动鞋两部分组成的。
在鼓式制动器的设计中，鼓是最基本的构件，其主要用途是储存制动能量并将其转化为热能。
制动鞋则是利用鼓表面的摩擦力来实现制动操作的。
在某型汽车鼓式制动器的设计中，有几个关键点需要考虑。
首先，鼓的材料必须具有足够的强度和耐磨性，以承受重负荷运行时的高温和高压力环境。
通常，鼓的制作材料包括铸铁、铸钢、铝合金等。
各种材料的选择主要取决于汽车的使用情况和性能要求。
其次，在鼓式制动器的设计中，制动鞋的选择也非常重要。
制动鞋上面的制动垫必须与鼓表面接触并产生足够的摩擦力，以实现制动操作。
制动垫的材料通常是混合了树脂、金属等材料的配方，可以根据汽车的要求进行不同程度的制动力和磨损控制。
除此之外，某型汽车的鼓式制动器设计还涉及到了许多技术细节。
例如，制动鞋与鼓之间的间隙必须能够满足制动要求，一般为0.4-0.6mm。
制动鞋还必须能够顺畅地受力，并在较高速度下稳定制动。
这就需要考虑到制动鞋形状、材料硬度、角度等细节因素。
此外，鼓式制动器的设计还需要考虑到制动操作的稳定性和可靠性。
例如，在制动器工作时，温度和摩擦力都会引起鼓和制动鞋的变形和膨胀，这可能会对制动器的性能造成影响，因此需要考虑加强制动器的散热和稳定性设计，避免由于热膨胀和变形而导致制动器失灵。
总而言之，某型汽车鼓式制动器的设计需要考虑到许多方面的因素。
在选择鼓和制动鞋材料、考虑制动器的间隙和稳定性、制动器的散热和稳定性设计等方面，设计师需要有深入的理解和经验。
只有在所有的因素都平衡考虑的情况下，才能设计出性能优良、耐用可靠的鼓式制动器，确保汽车的行驶安全。
毕业论文(设计)载重汽车鼓式制动器结构分析与设计
诚信说明本人郑重声明:本设计及其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，在完成设计时所利用的一切资料均已在参考文献中给出。
本人签名：年月日毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）题目：载重汽车鼓式制动器结构分析与设计系部：机械工程系专业：机械设计制造及其自动化学号：112011330 学生：指导教师（含职称）：（高工）1．设计的主要任务及目标通过调研和查阅相关资料文献，掌握载重汽车鼓式制动器主要用途和工作原理。
应用所学相关基础知识和专业知识，分析鼓式制动器结构、载荷，对主要受力件强度进行计算分析，应用CAD三维造型或二维设计技术完成课题总成和关键零件结构设计和计算说明书。
编写毕业设计论文。
2．设计的基本要求和内容1）掌握鼓式制动器的结构及工作原理。
绘制结构简图和原理简图；2）了解鼓式制动器失效模式并分析原因；3）了解摩擦片材料及制造、热处理工艺；4）绘制鼓式制动器的总成图；5）绘制制动鼓零件图；6）编写毕业设计论文，总结设计取到的效果与体会，提出自己的论点和改进建议等。
3．主要参考文献《汽车设计》、《汽车理论》、《汽车构造》、《机械工程设计手册》等。
4．进度安排审核人：年月日载重汽车鼓式制动器结构分析与设计摘要：随着社会的发展，汽车已经融入到我们生活的各个角落，但是交通事故也越来越频繁。
行车安全得到人们的重视，其中制动系统扮演着重要的角色。
让行驶中的汽车减小速度甚至停车，让汽车在下坡时速度保持稳定，让停在路边的汽车不会滑走，这些就叫做汽车的制动。
汽车产生制动作用的一系列专门装置称为制动系。
而制动器是制动系的重要本组成部分。
本次研究将通过对已有车型解放牌CA1046的鼓式制动器的学习和分析，了解载重汽车鼓式制动器主要用途和工作原理，知道各种不同类型的鼓式制动器的结构和特点，并对鼓式制动器的结构、载荷、主要受力件强度进行分析。
关键词：安全性，制动鼓，制动蹄Analysis and design of truck brake drum structure Abstract :With the development of the society, the car has already integrated into every corner of our life, but the traffic accident is also more and more frequently. The traffic safety gets people's attention, and the brake system plays an important role.. Let the car in the car to reduce speed or even stop, so that the car in the downhill when the speed remained stable, so that parked on the road car will not slip away, these are called car brake. A series of special devices called brake system are called brake system.. The brake is the important part of the brake system.. This research through study and analysis of drum brake of the existing models Jiefang CA1046, understand load of automotive drum brake mainly uses and working principle, know the structure and characteristics of various types of drum brake, and the drum brake structure, load and the main stress strength analysis.Keywords: safety, brake drum, brake shoe目录1 前言 (1)2 鼓式制动器的结构形式及选择 (2)2.1 鼓式制动器的形式结构型式分析 (2)2.2 鼓式制动器按蹄的属性分类 (3)2.2.1 领从蹄式制动器 (3)2.2.2 双领蹄式制动器 (6)2.2.3 双向双领蹄式制动器 (7)2.2.4 双向増力式制动器 (9)3 制动系的主要参数及其选择 (12)3.1 解放牌CA1046的主要技术参数 (12)3.2 制动力与制动力分配系数 (12)3.3 同步附着系数 (17)3.4 制动器最大制动力矩 (20)3.5 鼓式制动器的结构参数与摩擦系数 (21)3.5.1 制动鼓内径D (22)3.5.2 摩擦衬片宽度b和包角β (22) (23)3.5.3 摩擦衬片起始角03.5.4 制动器中心到张开力P作用线的距离a (24)3.5.5 制动蹄支承点位置坐标k和c (24)3.5.6 衬片摩擦系数f (24)4 制动器的设计计算 (25)4.1 浮式领—从蹄制动器(平行支座面) 制动器因素计算 (25)4.2 制动驱动机构的设计计算 (27)4.2.1 所需制动力计算 (27)4.2.2 确定制动轮缸直径 (28)4.2.3 制动主缸直径的确定 (29)4.3 制动蹄片上的制动力矩 (30)4.4 制动蹄上的压力分布规律 (35)4.5 摩擦衬片的磨损特性计算 (37)4.6 行车制动效能计算 (39)4.7 驻车制动的计算 (40)5 制动器主要零件的结构 (43)5.1 制动鼓 (43)5.2 制动蹄 (43)5.3 制动器间隙 (44)6 结论 (45)参考文献 (46)致谢 (47)附录 (48)1 前言在这个鼓式制动器渐渐被其他新的更优秀的制动器取代的时代里，鼓式制动器在新型车上出现的次数已经越来越少了，但是我觉得对它的研究依旧是非常有意义的，以古为镜可以知得失。
某鼓式制动器的三维建模及其有限元分析毕业论文.doc
沈阳航空航天大学毕业设计（论文）某鼓式制动器的三维建模及其有限元分析毕业论文目录1绪论 (1)1.1引言 (1)1.2汽车制动系发展历史 (3)1.3鼓式制动器有限元分析的国内外研究状况 (4)1.4课题的来源、主要研究内容 (4)1.4.1课题来源 (5)1.4.2 主要研究内容 (5)2鼓式制动器的三维建模与装配 (7)2.1CATIA软件概述 (7)2.2CATIA的主要功能模块简介 (9)2.3鼓式制动器的实体模型 (10)2.3.1制动蹄的三维建模 (11)2.3.2摩擦蹄片的三维建模 (11)2.3.3装配制动蹄及摩擦衬片 (12)2.3.4制动底板、制动鼓及辅助零件图的三维建模 (12)2.3.5鼓式制动器的装配 (13)3 鼓式制动器有限元的静力分析 (16)3.1有限元法概述 (16)3.2有限元分析在国内汽车业的应用 (17)3.3 ANSYS软件介绍 (18)3.4鼓式制动器有限元模型的建立 (19)3.4.1定义单元类型 (19)3.4.2定义材料特性 (20)3.4.3划分网格 (22)3.5接触的施加 (24)3.5.1识别接触对 (25)3.5.2定义目标单元 (26)3.5.3定义接触单元 (27)3.5.4设置接触状态 (28)3.5.5检查接触单元情况 (29)3.6位移边界条件 (29)3.6.1制动蹄的位移边界条件 (29)3.6.2 制动鼓的位移边界条件 (30)3.6.3 施加载荷 (31)3.7计算结果及分析 (33)4制动器的有限元模态分析 (37)4.1引言 (37)4.2模态分析设置 (37)4.3制动鼓模态分析 (39)4.4制动蹄的模态分析 (45)总结 (51)参考文献 (52)致谢 (53)沈阳航空航天大学毕业设计（论文）1绪论1.1引言汽车是现代交通工具中用得最多，最普遍，也是最方便的交通运输工具。
汽车制动系是汽车底盘上的一个重要系统,它是制约汽车运动的装置。
鼓式制动器制动效能因素分析与保修要点
不 得超过 ６ ａ ｒ ｍ，公交 客车 不得 超过 ５ ｍｍ ． 。
２ 制 动 蹄 与 制 动 鼓
制动鼓与摩擦片的接合面与制动蹄的运动规律
有关 。
制 动鼓 是旋 转 运 动体 ，制 动蹄 摩擦 片则安 装 在 固定 于 车桥 的制动 底 板上 。制 动 时 ，制 动蹄摩 擦 片张 开 压 向制 动鼓 ，与制 动鼓 的旋转 产 生相 反作 用 力 即蹄 鼓 摩擦 阻 力距 ，进 而 产生 制 动器 制动 力 。影 响制 动 力 大小 的因素 ，包 括摩 擦 片 的摩擦 系数 、摩擦 片与 制 动鼓 的靠 和情 况 等 。
鼓式制 动器 制动效 能 因素分析 与保修要点
本溪客 运 集 团有 限公 司 杨 光
大 型 客车 多采 用鼓 式 制 动器 ，其 结构 简 单 ，易 于 维修 。鼓 式 制动 器 的制 动作 用 是 由制动 蹄 摩擦 片
与 制动 鼓 问的 摩擦 阻力 来实 现 的 。一 样 ；凸轮 与蹄 端 的接 触半 径
均 应调 整到 大致 一样 ， 否则也 会引 起制 动 力的差 异 。
４ 实例 分 析
黄海客车 Ｄ Ｄ ６ １ ０ ５ Ｓ ０ ５ 、金 龙 客 车 Ｋ Ｌ Ｑ ６ １ ０ ８ Ｇ Ｅ ３
置与形状直接影响靠合情况 的好坏 ，支承销与车轮 旋转轴线不平行，将导致摩擦片与制动鼓形成局部
制动蹄摩擦片上各点对制动鼓的单位压力，与
该点 的径 向位移 成正 比。 摩擦 片 中间径 向位移 最 大 ， 则 该位 置 的压 力最 大 。因此 ，应 将摩 擦 片外 圆弧 直 径加 Ｔ成 比制 动鼓 内 圆直 径 大一 些 ，使摩 擦 片在 制 动 时与制 动 鼓两 端 先接 触而 后 中间接 触 ，则摩 擦 片
鼓式制动器设计方案
鼓式制动器设计方案设计方案说明书：鼓式制动器设计方案一、设计背景在现代汽车工业中，制动器是车辆行驶安全的重要组成部分。
鼓式制动器是目前广泛使用的制动系统之一，其结构简单、制动性能稳定，因此在汽车行业得到了广泛应用。
本设计方案旨在开发一种具有较高性能和可靠性的鼓式制动器。
二、设计目标1.提高制动效果：通过优化制动力的分配，提高制动器的整体性能，从而达到更高的制动效果。
2.减少制动器的磨损：通过优化制动器的材料和结构设计，减少制动器的磨损，延长使用寿命。
3.提高制动器的散热性能：通过改进散热器的设计，提高制动器的散热性能，避免制动过程中产生的高温对制动器产生不利影响。
4.提高制动器的可靠性：通过提升制动器的结构设计和选用优质材料，提高制动器的可靠性，降低故障率和维修成本。
5.提高制动器的安全性能：通过增加制动器的安全性能，保证车辆在刹车过程中能够稳定停车，防止制动失效等意外事故。
三、技术方案1.优化制动力分配系统：通过电子控制系统，合理调配前后轮制动力的比例，实现智能化的制动力分配，提高制动效果和安全性。
2.采用新型摩擦材料：选用高温耐磨的摩擦材料，并进行优化设计，在提高制动力的同时降低摩擦损失，减少制动器的磨损。
3.改进鼓式制动器的散热器设计：增加散热片的数量和密度，增强散热器的散热能力，有效降低制动器的温度，提高制动器的散热性能。
4.引入电子控制系统：采用电子控制系统对制动器进行智能监控和调控，实现制动力的实时监测和调整，提高制动器的可靠性和安全性。
5.优化制动器的结构设计：通过改进制动器的结构设计，提高制动器的稳定性和刹车性能，减少制动失效的风险，保证车辆在紧急情况下能够及时停车。
6.选用优质材料：选用高强度、高耐磨、高温抗氧化的材料，提高制动器的耐久性和抗热性能。
四、预期效果通过以上的技术方案的实施，预计能够实现以下效果：1.制动器的制动效果显著提高，提高车辆的制动安全性。
2.降低制动器的磨损程度，延长使用寿命，减少维修成本。
农用拖拉机鼓式制动器毕业设计
农用拖拉机鼓式制动器毕业设计
引言
这份文档是关于农用拖拉机鼓式制动器的毕业设计的详细说明。
本文将介绍制动器的原理和设计要求，并提供一个简单的设计方案。
制动器原理
拖拉机鼓式制动器是一种常见的制动装置，采用摩擦力将车轮
减速或停止。
其工作原理包括制动鼓、制动片、制动系统等重要组
成部分。
当制动踏板踩下时，制动液将通过液压系统传递，使制动
片与制动鼓接触，从而实现制动效果。
设计要求
在进行农用拖拉机鼓式制动器的毕业设计时，需要考虑以下几
个设计要求：
1. 制动效果：制动器需要能够有效减速或停止拖拉机，保证行
驶安全。
2. 结构可靠：制动器的结构需要牢固可靠，能够耐受长时间的
使用和重负荷。
3. 制动平衡：制动器在两侧车轮上需要保持平衡的制动效果，以确保稳定的行驶。
4. 维修便捷：制动器设计应考虑维修和更换零部件的方便性，以降低维护成本。
设计方案
基于以上设计要求，我们提供以下简单的设计方案：
1. 制动片材料选择：选用高温耐磨损的制动片材料，如特殊合金材料。
2. 制动鼓设计：制动鼓应具备良好的散热性能，以避免制动效果下降。
3. 制动液选择：选择耐高温、低凝固点的制动液，以确保在各种工况下都能正常工作。
4. 液压系统设计：设计合理的液压系统，确保制动压力均匀分布并能快速响应。
该设计方案着重于简单且传统的设计方法，以确保设计过程中不存在法律复杂性和不确定性。
请注意，本文仅为毕业设计提供简要指导，具体细节和数据应根据实际需求和情况进行研究和分析。
---
完成以上内容后，请注意修改标题中的字数要求。
鼓式制动器设计及有限元分析富康轿车
摘要作为汽车主动安全部分最重要的部件，制动器的制动效能、制动稳定性直接影响汽车的制动效果。
本文以富康轿车鼓式制动器为研究对象，通过富康轿车的基本参数，对鼓式制动器的主要参数进行选择及确定。
在设计计算部分，通过初选同步附着系数，得到制动力分配系数，然后选择制动器结构参数，计算制动效能因素等。
理论计算后在基于CATIA V5软件的平台上，进行制动鼓、制动蹄部件的实体三维建模，并利用Ansys Workbench进行有限元分析,最后对制动鼓进行轻量化设计，并根据其受力情况进行分析验证设计的合理性。
关键词：制动器；制动效能；有限元分析；优化设计AbstractAs a vehicle active safety some of the most important parts, brake braking efficiency and braking stability directly affect the car's braking effect.Taking Fukang car drum brake as the research object, through the basic parameters of Fukang car, the drum brake of the main parameters of choice.On the design calculation section, through the primary synchronous adhesion coefficient, get the braking force distribution coefficient, and then select the brake structure parameters, calculation of braking efficiency factor. The theoretical calculation based on the CATIA V5 software platform, brake drum, brake shoe assembly of 3D modeling, and using Ansys Workbench for finite element analysis of the brake drum, lightweight design, and according to the force analysis of the rationality of the design verification.Keywords:Brake;Braking efficiency;Finite Element Analysis;Optimization Design目录摘要................................................................................................. 错误！未定义书签。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
轻型汽车技术2009（4）总236孙丽（淮阴工学院交通工程系）摘要鼓式制动器的性质及其参数匹配直接影响汽车的安全性。
通过运用传统设计理论与运用Pro/e、Ansys软件设计鼓式制动器、分析效能，并进行对比分析，后者方法简单，参数化设计避免大量的人工计算也不需要单独编制，为复杂结构的设计分析提供了新的方法。
关键词：鼓式制动器设计效能分析鼓式制动器设计与效能分析鼓式制动器制动效能高、结构紧凑、价格便宜，至今在汽车上仍然广泛应用。
研究鼓式制动器的设计与效能分析方法十分必要。
首先以传统理论为基础，手工设计、分析，然后利用Pro/e进行建模，把Pro/e模型导入Ansys软件进行使用效能的分析，并与传统的设计理论进行对比分析，相互验证，对改进制动器结构、解决制约其性能提高问题具有非常重要的意义。
已知某轿车部分参数如下：满载质量为m=1940Kg，轴距L=2548mm，质心至前桥的距离为L1=1100mm，距后桥为L2=1448mm，轮距B=1422mm，质心高度hg=950mm，同步器。
附着系数φ=0.6，运行路面最大附着系数φm ax=0.8，车轮有效半径r e=0.5m，后轮为鼓式制动器。
1.1制动器主要参数的初选初步设定中间为楔块的领从蹄式鼓式制动器，初定半径R为90mm；根据理论a=0.8R=72mm，c=20mm；制动器中心到张开力F0到作用线的距离e=0.8R=72mm；摩擦衬片的包角θ=96°，即为1.67弧度；摩擦衬片起始角θ0=90°-θ/2=42°；摩擦衬片的宽度b=A p/Rθ；摩擦衬片的面积暂定为200cm2，经计算，b=13.307cm2；根据公式h=a+c，则h=144mm，摩擦因数u暂定为0.4。
1.2主要零件的设计制动鼓的材料多用灰铸铁，一般铸造的制动鼓壁厚，轿车主要为7mm～12mm，中型以上货车为13mm～18mm；轿车和轻型货车的制动蹄广泛用T 型钢碾压或焊接制铸钢铸成，制动蹄腹板和翼缘的厚度，轿车的为3mm～5mm，货车的为5mm～8mm，摩擦衬片的厚度，轿车多用4.5mm～5mm，货车的则在8mm以上；制动底板都冲压成凹凸起伏状。
制动的摩擦材料目前在鼓式制动器中广泛采用的是模压材料。
其主要成分是石棉纤维，一般约占40%～70%，它能在高温下保持较高的机械强度。
1.3制动效能的理论计算1.3.1制动力矩理论的计算1）制动蹄单位压力分布在工程计算上经常采用平均压力p0：p=MuubR2θ（1）式中Mu———制动转矩u———摩擦系数b———摩擦片的宽度R———制动鼓的半径θ———摩擦片的包角2）制动蹄的压力中心圆1理论设计与分析技术纵横25轻型汽车技术2009（4）总236 l0=sinθ2θ+sinθR（2）1.3.2制动蹄（领从蹄式）的效能因数的计算理论k=M u/RP=M uPR（3）式中P为输入力，一般取施于两制动蹄的张力的平均值为输入力，即P=(P1+P2)/2。
1）领蹄如图1所示，OE与衬片包角平分线OV的夹角β：β=tan-1θ-sinθθ+sinθtanα（4）最大压力线OX与OV的夹角α：α=π2-θ2-θ1（5）Q与N的夹角γ称为摩擦角。
设摩擦系数为u，则γ=tan-1u，领蹄的效能因数：k1=ζk cosλρcosβsinγ-1（6）式中ζ=h/R,k=f/R,ρ=l0/R，λ=λ+β-α2）从蹄k2=ζk cosλ′ρcosβsinγ+1（7）式中ζ=h/R,k=f/R,ρ=l0/R，λ=λ-β+α1.4制动器性能的计算1.4.1制动减速度假设汽车在水平的、坚硬的道路上行驶，并且不考虑路面附着条件，因此制动力只由制动器产生。
这时的制动减速度由以下计算公式求得j=Mu总Gareg（8）式中Mu总———汽车前后轴制动转矩的总和G a———汽车总质量g———重力加速度r e———车轮的滚动半径一般还要在考虑附着条件的情况下对制动减速度进行验算。
在考虑附着条件时，最大制动力F b为：F b=φGα（9）式中φ———车轮与路面间的附着系数这时的制动减速度j′为：j′=FbGαg（10）一般来说总是j′＜j，根据汽车工程手册，轿车的减速度的最低要求的推荐值不低于5.8m/s。
1.4.2制动距离在匀减速度为j时的制动距离S1为：S1=αν+ν2/3.62×2j（11）式中S1以m计；α———经验系数（轿车0.1，对货车0.15）ν———制动初速度（以Km/h为单位计，j以m/s2计）1.5制动衬片耐磨计算1.5.1平均单位压力P0=MuubR2θ（12）领蹄：P01=100N/cm2～140N/cm2从蹄：P02=30N/cm2～50N/cm21.5.2单位摩擦功L A=Gανα2254∑F（13）式中∑F———摩擦片的总面积，cm21.5.3比摩擦力f=M uRA（14）1.6效能的校荷1.6.1制动距离与制动减速度1）制动减速度得j′根据式（8）得制动减速度j=8.546m/s2，根据《车辆工程手册》，制动减速度大于5.8m/s2，符合要求。
根据式（10）得j′=2.089m/s2<5.88m/s2，符合要求。
图1领蹄的受力分析图技术纵横26图3网格图2）制动距离S 1车型为轿车，α=0.1，ν＝80km/h 根据式（11），带入数据得S 1=29.015m ，制动距离<50.7m ，符合要求。
1.6.2制动力矩的计算M u 前=mg L(L 2+φmax h g )×φmax ×r e （15）式中M u 前———前制动器的制动力矩代入数据得：M u 前=6631.294N ·m M u 前M u 后=L 2+φ0h g L1-φ0h g φmax r e（16）式中M u 后———后制动器的制动力矩代入数据得：M u 后=1653.227N ·m M u =826.639N ·m 设领蹄、从蹄受到的力矩分别为M u1、M u2，则M u =M u1+M u2=826.639N ·m 。
1.6.3效能因数k 的计算根据式（6）领蹄效能因数k 1=1.773，根据式（7）从蹄效能因数k 2=0.568。
1.6.4平均单位压力的校核据式（1）可知：M u1=k 1RF 0，M u2=k 2RF 0经计算：F 0=3991.694N M u1=F 01Rk 1=622.585N ·m M u2=F 02Rk 2=204.055N ·m 带入设计的参数得：P 01=85.490N/cm 2P 02=28.01N/cm 2根据式（13）并没有落在标准范围之内，由此可见平均压力偏小，即效能因数偏大，所以根据设计理论进行参数调整。
1.7参数修改修改后参数：R=90mm,e=68mm,c=18mm,u=0.4,θ=90，A p =160cm 2，则b=11.32cm,h=α+e=140mm,γ=α=72mmtan -1u=tan -10.4=21.8°1）分析效能因数据式（6）领蹄效能因数K 1=1.675，据式（7）从蹄效能因数K 2=0.61。
2）校核平均压力由以上计算可知：M u1=k 1RF 0，M u2=k 2RF 0经计算：F 0=4051.556N 则，M u1=F 01Rk 1=604.585N ·m M u2=F 02Rk 2=222.430N ·m 代入设计的参数得：P 01=104.929N/cm 2，P 02=38.626N/cm 2，据式（13）设计参数符合要求。
3）比摩擦力的校核根据式（14）f=Mu RA =0.474N/mm 2，符合要求。
由计算可以看出此设计分析方法计算量较大，参数修改较为麻烦。
利用Pro/e 进行参数化建模，设计出主要的零部件，用Ansys 软件对主要的部件进行使用效能的分析，并与传统的设计方法进行比较。
2.1利用Pro/e 建模利用Pro/E 软件，输入相应计算参数，建立制动器模型如图2所示。
2.2利用Ansys 进行使用效能的分析打开Pro/e 界面，选择要分析的零部件制动蹄，导入Ansys 界面，选择合适的角度和方向，以便固定约束。
定义材料的属性，根据铸钢的要求选择弹性模量为20GPa ，泊松比为0.3，以及钢的密度7.7等。
根据第二部分的受力分析，确定约束部位为支承销部位，以及与底板接触的面等，固定制动蹄。
带划分网格对话框输入单元数，此处暂定单元数为10，如图3所示。
o 2运用软件分析使用性能(下转第31页)图2制动蹄根据 4.2.4部分计算所得的张开力为4051.556N，向制动蹄的受力端施加力，在对话框中输入x轴受力为3530N，y轴为2015N并确定，观察应力变化，如图4所示。
经分析最大应力为47.112GPa小于铸钢的最大承受载荷400GPa，所以符合要求。
经对比分析，以Pro/e建模Ansys所设计的鼓式制动器与传统方式设计的制动器相比，无需大量人工修改参数，提高了准确性，减少大量计算工作。
参考文献1姚明，王国林等．车辆鼓式制动器结构参数的稳健优化设计[J]．农业机械学报，2005(12) 2李烨．影响制动效能因素浅析．机械工程与自动化，2007（3）3宁晓斌，张文明．矿用汽车鼓式制动器制动效能因数的仿真分析[J]．有色金属，2005(02) 4冯文涛．鼓式制动器效能因数计算模型的研究[J]．农业与技术，2005(02)5米洁，吴欲龙．汽车鼓式制动器多目标优化研究．机械设计与制造，2007（1）图4应力分析3结论图2程序运行的结果优化率n=99.99989%。
参考文献1林世裕主编．膜片弹簧与碟形弹簧离合器的设计与制造．南京：东南大学出版社，19952刘惟信编著．机械最优化设计．北京：清华大学出版社，19943徐石安主编.汽车离合器.（汽车设计丛书）北京：清华大学出版社，20054张枫念.用正交法优化设计汽车离合器膜片弹簧.上海汽车,[J]1997（11）5何光渝编著.Visual Basic常用数值算法集.北京：科学出版社，20026张枫念.蒙特卡洛法在膜簧碟簧生产中的优化.杭州：工程设计学报，[J]第10卷第2期2003 7张枫念.实用机械设计编程.北京:化学工业出版社，2007(上接第27页)。