注射模结构与设计实例
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塑料注射模设计实例
➢结论： P20，加工性及综合性较好
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二、模具结构方案设计
4、成型零件结构设计
（2）型芯：整体式？整体+局部镶入式？
➢型芯整体式
▪优点：曲面过渡圆滑；拼接痕迹少；冷却 系统易开设； ▪缺点：结构复杂、制造难度大，电火花加 工量大，加工时间长。
➢整体型芯+局部镶入式
▪既具有整体式的优点，又改善了局部制造 工艺（如圆形小型芯）；但冷却系统开设 受一定限制。
➢薄壁深腔罩形件——推件板推出； ➢内部筋多、管形凸台多——推杆、推管推出；
➢螺纹部分——哈夫分型脱模；
➢综合考虑：推件板推出为主，高管形凸台采 用推管推出辅助。 ➢结论：推件板+推管联合推出
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二、模具结构方案设计 6、侧向分型抽芯结构设计
➢开口端部外螺纹——矩形螺牙，螺距和牙尺寸较大，成型容易； ➢自动脱螺纹：螺纹成型精度高，但机构复杂，模具造价高 ➢斜滑块分型：导滑与推出机构设计难度较大，斜滑块冷却系统难以设置；推出 机构应改为推块推出才行。
▪注射容量：811cm3 锁模行程：1145mm
▪注射压力：150MPa 模板尺寸：840×840
▪注射行程：230
导柱间距：560×560
▪喷嘴半径：10mm
最小容模厚度：200mm
▪喷嘴孔径：3.5mm
最大容模厚度：640mm
▪定位圈直径：120mm 顶出力：73kN
Байду номын сангаас
▪锁模力：2500kN
顶出行程：125mm
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细小 深槽
二、模具结构方案设计 1、分型面选择
➢选在塑件最大轮廓面上——可选A-A、B-B或C-C； ➢避免侧抽芯及长抽芯距——可选A-A或C-C； ➢便于充模排气——可选A-A或C-C ➢便于脱模——可选A-A；螺纹部分选B-B为好 ；
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二、模具结构方案设计
4、成型零件结构设计
（2）型芯：整体式？整体+局部镶入式？
➢型芯整体式
▪优点：曲面过渡圆滑；拼接痕迹少；冷却 系统易开设； ▪缺点：结构复杂、制造难度大，电火花加 工量大，加工时间长。
➢整体型芯+局部镶入式
▪既具有整体式的优点，又改善了局部制造 工艺（如圆形小型芯）；但冷却系统开设 受一定限制。
➢薄壁深腔罩形件——推件板推出； ➢内部筋多、管形凸台多——推杆、推管推出；
➢螺纹部分——哈夫分型脱模；
➢综合考虑：推件板推出为主，高管形凸台采 用推管推出辅助。 ➢结论：推件板+推管联合推出
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二、模具结构方案设计 6、侧向分型抽芯结构设计
➢开口端部外螺纹——矩形螺牙，螺距和牙尺寸较大，成型容易； ➢自动脱螺纹：螺纹成型精度高，但机构复杂，模具造价高 ➢斜滑块分型：导滑与推出机构设计难度较大，斜滑块冷却系统难以设置；推出 机构应改为推块推出才行。
▪注射容量：811cm3 锁模行程：1145mm
▪注射压力：150MPa 模板尺寸：840×840
▪注射行程：230
导柱间距：560×560
▪喷嘴半径：10mm
最小容模厚度：200mm
▪喷嘴孔径：3.5mm
最大容模厚度：640mm
▪定位圈直径：120mm 顶出力：73kN
Байду номын сангаас
▪锁模力：2500kN
顶出行程：125mm
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细小 深槽
二、模具结构方案设计 1、分型面选择
➢选在塑件最大轮廓面上——可选A-A、B-B或C-C； ➢避免侧抽芯及长抽芯距——可选A-A或C-C； ➢便于充模排气——可选A-A或C-C ➢便于脱模——可选A-A；螺纹部分选B-B为好 ；
第28讲 普通注射模设计实例(三)
0 0 0 d1 1 0.0055 8.2 0.5 0.54 0.54 8.5151 z 0.18 3 0 0 0 h1 1 0.0055 2.9 0.5 0.46 0.46 3.14595 z 0.153 3
0.76 z 0.253 Hm 1 0.0055 40 0.5 0.76 3 39.84 0 0 0
实例3
(2)型芯（凸模）工作尺寸计算： 型芯工作尺寸计算公式： 径向尺寸：
0 lmz 1 S ls X z
高度尺寸：
0 0 hm 1 S hs X z z
实例3
５、型腔模强度刚度校核：
由于两个型腔均属圆形型腔ｒ<86,因此按强度 条件校核它们的壁厚与底厚，均满足强度条件。
实例3
６、推管零件图：
其余
与凸模2配制 配合间隙都应小于0.05 与凹模2配制
实例3
７、合模导柱、导套零件图(略) ８、推出机构零件图及组装图(略)
９、一次分型机构零件图(略)
实例3
２）凸模２的工作尺寸计算 对应于凸模２工作尺寸相应的塑件．尺寸与公差为：ｄ1s=8.2 △=±0.2 磨损系数均取Ｘ＝0.5, 平均收缩率Ｓ=0.0055２）凸模２的工作尺寸计算 对应于凸模２工作尺寸相应的塑件．尺寸与公差为：ｄ1s=8.2 △=±0.29 ｈ1s=2.9 △=±0.23 ｄ2s=44 △＝±0.42 ｈ2s=37 △=±0.38 因此，凸模２对各个工作尺寸为：
实例3
１）型芯（凸模）1的工作尺寸计算：
①对应于（凸模）相应的塑件内孔尺寸与公差： 0.40 Ds=34 hs 50 0.56
0.76 z 0.253 Hm 1 0.0055 40 0.5 0.76 3 39.84 0 0 0
实例3
(2)型芯（凸模）工作尺寸计算： 型芯工作尺寸计算公式： 径向尺寸：
0 lmz 1 S ls X z
高度尺寸：
0 0 hm 1 S hs X z z
实例3
５、型腔模强度刚度校核：
由于两个型腔均属圆形型腔ｒ<86,因此按强度 条件校核它们的壁厚与底厚，均满足强度条件。
实例3
６、推管零件图：
其余
与凸模2配制 配合间隙都应小于0.05 与凹模2配制
实例3
７、合模导柱、导套零件图(略) ８、推出机构零件图及组装图(略)
９、一次分型机构零件图(略)
实例3
２）凸模２的工作尺寸计算 对应于凸模２工作尺寸相应的塑件．尺寸与公差为：ｄ1s=8.2 △=±0.2 磨损系数均取Ｘ＝0.5, 平均收缩率Ｓ=0.0055２）凸模２的工作尺寸计算 对应于凸模２工作尺寸相应的塑件．尺寸与公差为：ｄ1s=8.2 △=±0.29 ｈ1s=2.9 △=±0.23 ｄ2s=44 △＝±0.42 ｈ2s=37 △=±0.38 因此，凸模２对各个工作尺寸为：
实例3
１）型芯（凸模）1的工作尺寸计算：
①对应于（凸模）相应的塑件内孔尺寸与公差： 0.40 Ds=34 hs 50 0.56
注射模设计步骤与实例
❖ 因为上模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝
25mm，D=20mm，计算后，取L＝55mm。假如以后δ，有
注射模设计步改骤与变实例，则再修正L长度。
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❖ ④滑块与导槽设计 ❖ 滑块与侧型芯(孔)连接方式设计 本例中侧向抽芯机
构主要是用于成型零件侧向孔和侧向凸台，因为侧 向孔和侧向凸台尺寸较小，考虑到型芯强度和装配 问题，采取组合式结构。型芯与滑块连接采取镶嵌 方式，其结构如图4-149所表示。 ❖ 滑块导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模 具装配复杂程度，拟采取整体式滑块和整体导向槽 形式，其结构如图4-149所表示。为提升滑块导向 精度，装配时可对导向槽或滑块采取配磨、配研装 配方法。 ❖ 滑块导滑长度和定位装置设计 本例中因为侧芯距 较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时定位要求 即可。滑块定位装置采取弹簧与台阶组合形式，如 图4-149所表示。
4．10 注射模设计步骤与实例
注射模设计步骤与实例
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4．10．1 注射模设计基本程序
❖ 1．了解塑件技术要求 ❖ 2．依据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 ❖ 3．分析塑件，确定成形方案 ❖ 4．绘制方案草图 ❖ 5．设计计算 ❖ 6．绘制模具设计总装图 ❖ 7．绘制零件工作图 ❖ 8，经过全方面审核后投产加工
❖ 另加3～5mm抽芯安全系数，可取抽芯距S轴＝4．9mm。
❖ ②确定斜导柱倾角 斜导柱倾角是斜抽芯机构主要技术参数 之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取α=15°～ 20°，本例中选取α＝20°。
❖ ③确定斜导柱尺寸 斜导柱直径取决于抽拨力及其倾斜角度， 可按设计资料相关公式进行计算，本例采取经验估值，取斜 导柱直径d=14mm。斜导柱长度依据抽芯距、固定端模板厚 度、斜销直径及斜角大小确定（参见本章第六节斜导柱长度 计算公式）。
注射模设计步骤及实例
注射模设计步骤及实例注射模是用于制作注射器、针筒等医疗设备的模具。
模具的制作是一个复杂而精细的过程，需要经历多个步骤。
下面将详细介绍注射模的设计步骤及实例。
1.确定需求：在开始设计之前，首先需要与客户充分沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
同时还需要了解注射模的使用环境和功能要求，以确保设计出符合实际需要的模具。
2.绘制初步草图：在了解客户需求的基础上，设计师将根据实际情况绘制初步草图。
这个过程需要考虑到模具的整体结构、零件的尺寸和形状等。
设计师可以使用CAD等软件进行绘图，以便对模具的设计进行更好的规划和控制。
3.模具分析：在绘制初步草图之后，设计师需要进行模具分析。
这个过程包括识别和解决可能出现的问题，比如材料选择、产品的易变形部位等。
同时，还需要对模具进行结构分析，确保模具的稳定性和可靠性。
4.详细设计：在完成模具分析之后，设计师将开始进行详细设计。
这个过程需要考虑到模具的每个零件的制造和组装过程。
设计师需要了解材料的特性，选择合适的工艺和加工方法，并进行每个零件的细节设计。
5.制造模具：在完成详细设计之后，设计师需要将设计图纸交给模具制造厂家进行加工和制造。
制造过程需要使用各种加工设备，比如车床、铣床等，对模具的零件进行加工。
在制造过程中，需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度和质量。
6.装配和调试：在完成模具的制造之后，需要对模具进行装配和调试，以保证模具的正常运行。
这个过程包括将各个零件按照设计要求进行组装，并对模具进行调整和测试。
在调试过程中，需要确保模具的各个部分和功能都正常运作。
7.试模和样品确认：在完成装配和调试之后，需要进行试模和样品确认。
试模是指将模具放入注射机进行注射，获得产品样品，并对产品进行检验。
样品确认是指客户对样品进行验收，并根据需要提出修改要求。
8.修改和改进：根据客户的反馈和需求，设计师需要对模具进行修改和改进。
这个过程包括根据样品确认的结果，对模具的设计进行修改，以提高模具的性能和使用效果。
注射模结构与设计实例
~~塑件工艺性分析 塑件工艺性分析~~ 塑件工艺性分析
3.塑件表面质量分析 3.塑件表面质量分析
该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接 痕，粗糙度可取Ra0.4μm。而塑件内部没有较高的表面粗 糙度要求。
4.塑件的结构工艺性分析 4.塑件的结构工艺性分析
⑴从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且 符合最小壁厚要求。 ⑵塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如Ф12、4-Ф10、4Ф4.5、4-Ф5它们均符合最小孔径要求。 ⑶在塑件内壁有4个高2.2，长11的内凸台。因此，塑件不 易取出。需要考虑侧抽装置。 结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。 结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
（四）绘制模具结构草图
模具结构方案和有关尺寸确定后绘制模具结构草图。 模具结构方案和有关尺寸确定后绘制模具结构草图。 逐步完善和确定各零件的结构和尺寸 尽量选用标准组合结构和标准件 草图结束要对初选设备做全面校核 有必要时局部修改原始设计方案和参数
（五）绘制模具总装图和非标零件图
1.绘制塑件图或工序图 1.绘制塑件图或工序图
（一）我国中小型注射模标准模架
四个基本型品种A1~A4 四个基本型品种A1~A4，如图所示： A1~A4
均用于单分 型面直接浇 口或侧浇口
A1－无支承板和推件板 A2－只有支承板 A3－只有推件板 A4－有支承板和推件板
~~我国中小型注射模标准模架 我国中小型注射模标准模架~~ 我国中小型注射模标准模架
（三）模架整体结构的确定
在基本选定模架后，经过校核最终确定模架 外形的大小、厚度、最大开模行程、推出方式和 顶出行程等。
1.3 注射模设计实例
零件名称：灯座 设计要求
生产批量：大批量 未注公差取MT5级精度 要求设计灯座模具
注射模的典型结构.
注射模的典型结构
1 单分型面注射模（二板式注射模） 单分型面注射模是注射模中最简单、最常见的一种结构形式，也 称二板式注射模。单分型面注射模只有一个分型面，其典型结构 如图5．1所示。单分型面注射模具根据结构需要，既可以设计成 单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛。。
1．工作原理 合模时，在导柱8和导套9的导向和定位作用下，注射机的合模系 统带动动模部分向前移动，使模具闭合，井提供足够的锁模力锁 紧模具。在注射液压缸的作用下，塑料熔体通过注射机喷嘴经模 具浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经保压、补缩和冷却定 型后开模如图5．1a所示；开模时，注射机合模系统带动动模向后 移动，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模7上随动模一 起后移．同时拉料杆15将浇注系统主流道凝料从浇口套中拉出， 开模行程结束，注射机液压顶杆2l推动推板13，推出机构开始工作， 推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从凸模7和冷料穴中 推出，如图5．1b所示，至此完成一次注射过程。合模时，复位杆 使推出机构复位，模具准备下一次注射。
1．工作原理
开模时，动模部分向后移动，由于弹簧7的作用，模具首先 在A分型面分型，中间板(定模板) 12随动模一起后退，主流道 凝料从浇口套lo中随之拉出。当动模部分移动一定距离后， 固定在定模板12上的限位销6与定距拉板8左端接触，使中间 板停止移动，A分型面分型结束。动模继续后移，B分型面分 型。因塑件包紧在型芯9上，这时浇注系统凝料在浇口处拉 断，然后在B分型面之推板16时，推出机构开始工
作，椎件板4在推杆14的推动下将塑件从型芯9上推出，塑件 在B分型面自行落下。
2．设计注意事项 (1)浇口的形式 三板式点浇口注射模具的点浇口截面积较小，直径 只有0.5～1.5 mm。 (2)导柱的设置 三板式点浇口注射模具，在定模一侧—定要设置导 柱，用于对中间板的导向和支承，加长该导柱的长度，也可以对 动模部分进行导向，因此动模部分就可以不设置导柱。如果是推 件板推出机构，动模部分也一定要设置导柱。
1 单分型面注射模（二板式注射模） 单分型面注射模是注射模中最简单、最常见的一种结构形式，也 称二板式注射模。单分型面注射模只有一个分型面，其典型结构 如图5．1所示。单分型面注射模具根据结构需要，既可以设计成 单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛。。
1．工作原理 合模时，在导柱8和导套9的导向和定位作用下，注射机的合模系 统带动动模部分向前移动，使模具闭合，井提供足够的锁模力锁 紧模具。在注射液压缸的作用下，塑料熔体通过注射机喷嘴经模 具浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经保压、补缩和冷却定 型后开模如图5．1a所示；开模时，注射机合模系统带动动模向后 移动，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模7上随动模一 起后移．同时拉料杆15将浇注系统主流道凝料从浇口套中拉出， 开模行程结束，注射机液压顶杆2l推动推板13，推出机构开始工作， 推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从凸模7和冷料穴中 推出，如图5．1b所示，至此完成一次注射过程。合模时，复位杆 使推出机构复位，模具准备下一次注射。
1．工作原理
开模时，动模部分向后移动，由于弹簧7的作用，模具首先 在A分型面分型，中间板(定模板) 12随动模一起后退，主流道 凝料从浇口套lo中随之拉出。当动模部分移动一定距离后， 固定在定模板12上的限位销6与定距拉板8左端接触，使中间 板停止移动，A分型面分型结束。动模继续后移，B分型面分 型。因塑件包紧在型芯9上，这时浇注系统凝料在浇口处拉 断，然后在B分型面之推板16时，推出机构开始工
作，椎件板4在推杆14的推动下将塑件从型芯9上推出，塑件 在B分型面自行落下。
2．设计注意事项 (1)浇口的形式 三板式点浇口注射模具的点浇口截面积较小，直径 只有0.5～1.5 mm。 (2)导柱的设置 三板式点浇口注射模具，在定模一侧—定要设置导 柱，用于对中间板的导向和支承，加长该导柱的长度，也可以对 动模部分进行导向，因此动模部分就可以不设置导柱。如果是推 件板推出机构，动模部分也一定要设置导柱。
注射模设计项目化实例教程
图1-40 脱模斜度
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
2) 曲面上的孔口处理 塑件曲面上的孔，孔口要倒角，如图1-41所示，以避免在塑件上产生尖角或在模具 上产生影响模具强度及使用寿命的尖、薄钢位。
图1-41 塑件曲面上的孔口倒圆角处理 a)不好 b)好
项目1开关盒面板成型工艺设计
图1-62 开关盒面板拔模角度 (5)孔 该塑件无孔，不需要考虑小型芯及插穿及碰穿问题。 (6) 侧孔和侧凹 该塑件有侧孔或侧凹，但不需侧抽芯机构，直接用定模镶块和型芯 即可成型。 (7)文字、符号及标记 该塑件无文字、符号及标记。
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
3) 螺纹
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
塑件上的螺纹用于联接，可用模具直接成型。直接成型的方法有：采用螺纹型芯或螺
纹型环成型；外螺纹还可采用瓣合模(即哈夫模)成型。
螺纹直接成型加工效率高，但精度较差，还带有不易去除的飞边；要求不高的螺纹(
如瓶盖螺纹)用软质塑料成型时可强制脱模，螺纹形状如图l-42所示。为了防止螺纹最外圈
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
④平面中间凹位，如图1-36所示，塑件平面中间凹位过深，实际成型塑件产生拱形 变形；解决变形的方法是减小凹位深度，使壁厚尽量均匀。
图1-36 平面中间凹位
2) 圆角 为了避免应力集中，提高塑 件强度，除使用要求需要采用尖 角外，尽量使用圆角代替尖角
图1-56 翘曲缺陷
图1-57 射纹
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
(5) 飞边 飞边(俗称批锋)是一种很常见的注射问题。当塑料在模腔内的压力太大，其 产生的分模力大过锁模力，致使动、定模无法紧密合模，使塑料挤出并在塑件表层形成飞 边，如图1-58所示。
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
2) 曲面上的孔口处理 塑件曲面上的孔，孔口要倒角，如图1-41所示，以避免在塑件上产生尖角或在模具 上产生影响模具强度及使用寿命的尖、薄钢位。
图1-41 塑件曲面上的孔口倒圆角处理 a)不好 b)好
项目1开关盒面板成型工艺设计
图1-62 开关盒面板拔模角度 (5)孔 该塑件无孔，不需要考虑小型芯及插穿及碰穿问题。 (6) 侧孔和侧凹 该塑件有侧孔或侧凹，但不需侧抽芯机构，直接用定模镶块和型芯 即可成型。 (7)文字、符号及标记 该塑件无文字、符号及标记。
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
3) 螺纹
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
塑件上的螺纹用于联接，可用模具直接成型。直接成型的方法有：采用螺纹型芯或螺
纹型环成型；外螺纹还可采用瓣合模(即哈夫模)成型。
螺纹直接成型加工效率高，但精度较差，还带有不易去除的飞边；要求不高的螺纹(
如瓶盖螺纹)用软质塑料成型时可强制脱模，螺纹形状如图l-42所示。为了防止螺纹最外圈
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
④平面中间凹位，如图1-36所示，塑件平面中间凹位过深，实际成型塑件产生拱形 变形；解决变形的方法是减小凹位深度，使壁厚尽量均匀。
图1-36 平面中间凹位
2) 圆角 为了避免应力集中，提高塑 件强度，除使用要求需要采用尖 角外，尽量使用圆角代替尖角
图1-56 翘曲缺陷
图1-57 射纹
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
(5) 飞边 飞边(俗称批锋)是一种很常见的注射问题。当塑料在模腔内的压力太大，其 产生的分模力大过锁模力，致使动、定模无法紧密合模，使塑料挤出并在塑件表层形成飞 边，如图1-58所示。
注塑模具结构及设计-9设计实例改善及细节改进
单独的垃圾钉
垃圾钉的位置要考虑顶出板和底板上的各零部件的情况，尽量做到均匀布置，受力平衡。
普通的浇口套的料把经常有拉丝的现象，可以在浇口套的中间加上 一个金属隔片来做成防拉丝的浇口套。
普通的浇口套
防拉丝的浇口套
防拉丝浇口套中间有镶件槽
金属隔片
锁模块
锁模块用在动，定模之间，可以锁紧动， 定模，防止吊装时模具分开产生事故。 通常在模具上是对称布置的。
由于两个滑块的抽芯 距都比较长，当两抽 芯合拢时头部容易产 生错位。
预防措施： 在两个抽 芯的头部 加上锥度 的定位。
两抽芯合拢时因 为有定位的作用， 可以防止错位。
因为有油缸， 所以模具必 须加上长支 腿才能平稳 放置。
支腿的固定 形式采用右 图时，模具 在翻转时螺 钉容易断裂。
支腿的固定 形式改为镶 入式后，模 具在翻转时 产生的剪切 力由镶入部 分承受，螺 钉不容易断 裂。
Z钩形
环槽形
倒锥形
对于型芯的碰穿面要留研配的余量， 尺寸应该标注正公差。
产品
型芯
正公差加在红 色的碰穿面上
从加工方面考虑，顶杆的布置遇到镶拼结构时，一般不允许顶杆 跨越镶拼线，如图1所示。扁顶杆、方顶设计在镶块中间时，成型 制品部分一般要在镶块的一侧。不得跨越两个镶块，如图2所示。
跨越镶拼线不允许
承压片
在模具的动，定模板之间，加上承压片 可以在研配时通过调整承压片的厚度方 便的调整动，定模板之间的间隙和分型 面上所受合模力的大小。 模板上开框
增加承压片
单独的承压片立体图
定模
动模 承压片
单独的带肩螺栓立体图 复位弹簧
带肩螺栓 带肩螺栓用在顶出板上时， 可以利用螺纹部分的拧入 来克服弹簧的预压缩力从 而方便拆装顶出板。
注射模具成型零件的设计
第四节 成型零件尺寸的确定
一、影响塑件尺寸的因素 成型收缩率的选择和成型收缩的波动引起的尺寸误差 成型零件的制造误差、组装误差及相对移动引起的误差； 成型零件脱模斜度引起的误差 成型零件磨损及化学腐蚀引起的误差 二、确定成型零件尺寸的原则
1.综合考虑以下因素，确定合适的塑料收缩率 塑件壁厚、形状及嵌件：壁厚较大、形状较复杂或有时嵌件取偏小值 熔料流向：与进料方向平行的尺寸取偏小值 浇口截面积：浇口截面积小的比大的收缩率大，应取偏大值 与浇口的距离：近的部位比远的部位收缩率小，应选较小值 型腔尺寸取小于平均收缩率的值，型芯尺寸取大于平均收缩率的值 2.据成型零件的性质决定各部分成型尺寸：图5-17 3.脱模斜度的取向：型腔尺寸以大端为准，脱模斜度向缩小方向取得；型
二、型腔壁厚和底板厚度的计算
1.注射过程中型腔所受的力
合模时的压应力；注射压力；保压压力；开模时的拉应力
2. 型腔壁厚和底板厚度计算的必要性:图5-7.8.9.10
型腔刚度不足时会产生弹性变形，型腔向外膨胀，影响塑件质量和尺寸 精度，并产生溢料、飞边
型腔强度不足时会产生塑型变形，可引起型腔永久变形甚至破裂
S刚
22.8 57 98.7 131 145 195 249
S强
35 71 106 131 141 177 212
结论
当圆形型腔内半径r=86mm和矩形型腔的长边L1=370mm时，按刚度和 强度分别算得的侧壁厚度相等。故取r=86mm和L1=370mm为临界值， 当小于该值时按强度计算，大于该值时按刚度计算
塑件螺纹为M20x2-6H/5g，6g，塑料收缩率为0.6%，计算螺纹型环和型芯的各部
分尺寸。
五、小直径螺纹型芯安装形式图5-24
[图文]注射模具设计实例-
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2013年7月24日六、注射模主要零件加工工艺规程的编制 1.型腔板的加工工艺过程
2013年7月24日序号 1 工序名称锻造 295mm³295mm³98 mm 工序内容 2 3 4 5 热处理刨平磨钳退火刨六面至尺寸291mm³291mm³94mm、对角尺磨六面至尺寸290mm³290mm³93mm保证上下平面与四平面互相垂直，垂直度为
0.01mm/10mm、对角尺以上下平面及一对相互垂直的侧基面为基准划各孔中心线6 7 8 车钻钳车型腔孔，并按图纸要求加工出φ 169.82mm,φ 136.86mm,φ
128.8mm,φ 126.8mm的孔。
①钻绞2－Φ 9孔，并锪两沉头孔2－Φ 15, 并留出
0.5mm的精加工余量。
②用深孔钻钻Φ 14的孔，冷却水孔到要求。
①与件2，19，21，25配作，钻绞4－φ 30的孔，锪4－φ 36的沉头孔到要求，并留出
0.5mm的精加工余量。
②与件2，3，19，21，25配合钻绞4－φ 16.8的孔到要求
③与件25，26，14配合钻铰4－φ 14的孔，同时按图上要求加工出4－φ 15，留出0.5mm的精加工余量。
④配钻8－M12螺纹底孔，并攻丝到要求。
⑤按拉块位置钻2－M10螺纹底孔，并攻丝到要求。
9 10 磨去毛刺磨4－φ 14，2－Φ 9，φ 169.82mm,φ 136.86mm,φ 128.8mm,φ 126.8,2－Φ 15各孔到要求。
研型腔Ra0.1并镀铬抛光。
注射模具的基本结构
注射模具的基本结构一、典型的注射模具结构注射模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机(简称注射机)的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。
图5—1示出典型的单分型面注射模结构，根据摸具中各个部件所起的作用，一般可将注射模细分为以下几个基本组成部分。
图5—1典型的单分型面注射模1一定位套2一主流道衬套3一定模座板 4一定模板 5一动模 6一动模垫板7一模底座 8一推出固定板 9一推板 10一拉料杆 11一推杆 12一导柱13一型芯 14一凹模 15一冷却水通道1 成型部件成型部件由型芯和凹模组成。
型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。
合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔，如图5—1所示，该模具的塑腔由件13和件14组成。
按工艺和制造的要求，有时型芯或凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。
选作型芯或凹模的钢材，要求有足够的强度，表面耐磨性，有时还需要有耐腐蚀性，并且淬火后的变形量要小，故常采用合金结构钢或合金工具钢。
当要求较低或批量较小时也可选用中碳钢或碳素工具钢来制造简单的型芯和凹模。
2．浇注系统浇注系统又称为流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道，浇口和冷料穴组成，浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
3．导向部件为了确保动模与定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。
在注射模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。
为了避免在制品推出过程中推板发生歪斜现象，一般在模具的推出机构中还设有使推板保持水平运动的导向部件，如导柱与导套。
4．推出机构在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流进内的凝料推出或拉出。
例如在图1中，推出机构由推杆11和推出固定板8、推板9及主流道的拉料杆10组成。
第四章注射模结构设计ppt课件
模具上设有活动 的型芯、螺纹型 芯或HALF块。
2024/2/18
认识到了贫困户贫困的根本原因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
第4章 注射模结构与注射机
§4.2注射模的典型结构
五、自动卸螺纹注射模
问题
成型带有内螺纹或外
认识到了贫困户贫困的根本原因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
第4章 注射模结构与注射机
问题 基本内容 重点难点 注射模分类 注射模组成 注射模结构 思考与练习
问题： 1.注射模的分类形式有哪些？
2.注射模由哪些结构组成？
基本内容 重点难点 注射模分类 注射模组成
螺纹的塑件，为了能 自动卸螺纹在模具内 设有能转动的螺纹型
注射模结构 思考与练习
芯或螺纹型环。
2024/2/18
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1.结构组成及工作原理
单分型面注射 模.swf
单分型面注射 模结构.swf
注射模组成 注射模结构
单分型面注射模 工作原理.swf
思考与练习
单分型面注射 模工作录象.rm
2024/2/18
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第4章 注射模结构与注射机
§4.2注射模的典型结构
一、单分型面注射模
注射模的典型结构.
1 单分型面注射模
单分型面的注射模是一种最基本的注射模结构，根据具体塑件的实际要求，单分型面的 注射模也可增添其他的部件，如嵌件、螺纹型芯或活动型芯等，在这种基本形式的基础 上，可演变出其他各种复杂的结构。
2 双分型面注射模
双分型面注射模具的结构特征是有两个分型面，常常用于点浇口 浇注系统的模具，也叫三板式(动模板、中间板、定模座板)注射 模具，如图5 2所示。在定模部分增加一个分型面(A分型面)，分型 的目的是为取出浇注系统疑料，便于下一次注射成型；B分型面为 主分型面，分型的目的是开模推出塑件。双分型面注射模具与单 分型面注射模具比较，结构较复杂。
注射模的典型结构
1 单分型面注射模（二板式注射模） 单分型面注射模是注射模中最简单、最常见的一种结构形式，也 称二板式注射模。单分型面注射模只有一个分型面，其典型结构 如图5．1所示。单分型面注射模具根据结构需要，既可以设计成 单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛。。
1．工作原理 合模时，在导柱8和导套9的导向和定位作用下，注射机的合模系 统带动动模部分向前移动，使模具闭合，井提供足够的锁模力锁 紧模具。在注射液压缸的作用下，塑料熔体通过注射机喷嘴经模 具浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经保压、补缩和冷却定 型后开模如图5．1a所示；开模时，注射机合模系统带动动模向后 移动，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模7上随动模一 起后移．同时拉料杆15将浇注系统主流道凝料从浇口套中拉出， 开模行程结束，注射机液压顶杆2l推动推板13，推出机构开始工作， 推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从凸模7和冷料穴中 推出，如图5．1b所示，至此完成一次注射过程。合模时，复位杆 使推出机构复位，模具准备下一次注射。
注射模的应用实例
注射模的应用实 例
注射模的应用实例
1.1板凳注射模
如图1-155所示为聚碳酸酯板凳塑件及其注射模。鉴于塑料制件的形状特点，设计时采用推件板加推杆二级推出来 达到塑料制件的脱模目的。注射成型后，首先定模板1与推件板2分型，然后采用注射机的顶杆和液压缸分别推动接 块3、推件板2和推杆6顶出塑件，当推件板停止运动后，推杆继续推动，使塑件全部离开型芯4下直至推出模外。 弹簧5装置是为了使推杆能迅速复位。模具冷却采用冷却水道和模板曲字型通水办法，效率较高。
注射模的应用实例
1.2肥皂盒注射模
如图1-156所示为聚氯乙烯肥皂盒塑件及其注 射模。该模具采用摆钩式二级推出机构，推出 系统中的摆钩装置对称分布在模具的两侧。开 模后，推出系统在注射机顶杆的作用下，推板 12和推杆固定板11在摆钩18和销20连接状态 下同时向上移动。与此同时，推杆14推动推件 板15使塑件离开型芯3一定距离，完成第一次 推出。推板12和推杆固定板11继续向上移动， 撑板17使摆钩18左右分开，离开销子，推板 不再移动。此时推出系统的推杆10再移动一定 距离，将塑件推出，完成第二次推出。浇口尺 寸的宽度为4 mm，深0 22 mm。模具加工 时导向系统和推出系统的孔，要同时钻铰，以 保证同轴度。
注射模的应用实例
1.7斜三通注射模
如图1-161所示为硬聚氯乙烯斜三通塑件及其注射模。该模具为斜导柱分型抽芯机构。因塑件形状为从三个方向相 互贯穿的通孔，故需设计三组斜导柱抽芯结构。 为了满足塑件需较大的抽拔距离的要求，并确保滑动的1#型芯4、3#型芯13能符合常规要求，除了2#型芯8以外， 1#、3#型芯均设在加长了的导滑套1之中，使型芯移动200 mm后仍处在导滑套内。这不仅大大减少了模具的尺寸， 而且利用导滑套将模块锁紧，防止了型芯在注射充模压力下产生后退。
注射模的应用实例
1.1板凳注射模
如图1-155所示为聚碳酸酯板凳塑件及其注射模。鉴于塑料制件的形状特点，设计时采用推件板加推杆二级推出来 达到塑料制件的脱模目的。注射成型后，首先定模板1与推件板2分型，然后采用注射机的顶杆和液压缸分别推动接 块3、推件板2和推杆6顶出塑件，当推件板停止运动后，推杆继续推动，使塑件全部离开型芯4下直至推出模外。 弹簧5装置是为了使推杆能迅速复位。模具冷却采用冷却水道和模板曲字型通水办法，效率较高。
注射模的应用实例
1.2肥皂盒注射模
如图1-156所示为聚氯乙烯肥皂盒塑件及其注 射模。该模具采用摆钩式二级推出机构，推出 系统中的摆钩装置对称分布在模具的两侧。开 模后，推出系统在注射机顶杆的作用下，推板 12和推杆固定板11在摆钩18和销20连接状态 下同时向上移动。与此同时，推杆14推动推件 板15使塑件离开型芯3一定距离，完成第一次 推出。推板12和推杆固定板11继续向上移动， 撑板17使摆钩18左右分开，离开销子，推板 不再移动。此时推出系统的推杆10再移动一定 距离，将塑件推出，完成第二次推出。浇口尺 寸的宽度为4 mm，深0 22 mm。模具加工 时导向系统和推出系统的孔，要同时钻铰，以 保证同轴度。
注射模的应用实例
1.7斜三通注射模
如图1-161所示为硬聚氯乙烯斜三通塑件及其注射模。该模具为斜导柱分型抽芯机构。因塑件形状为从三个方向相 互贯穿的通孔，故需设计三组斜导柱抽芯结构。 为了满足塑件需较大的抽拔距离的要求，并确保滑动的1#型芯4、3#型芯13能符合常规要求，除了2#型芯8以外， 1#、3#型芯均设在加长了的导滑套1之中，使型芯移动200 mm后仍处在导滑套内。这不仅大大减少了模具的尺寸， 而且利用导滑套将模块锁紧，防止了型芯在注射充模压力下产生后退。
注射模设计程序及设计实例
注射模设计程序及设计实例一、注射模设计须考虑的问题在进行注射模设计之前，必须考虑好以下问题：1）仔细阅读“模具设计任务书”，明确塑件所用塑料的牌号与要求、塑件的技术要求、成型方法、生产批量以及塑件的使用功能。
2）针对“任务书”中的塑件零件图或提供的塑件进行产品结构工艺分析，确定成型方法的可行性，必要时还要与塑件工艺员或塑件结构设计人员进行技术交流。
3）了解模具制造单位的生产条件和生产习惯，并掌握模具使用单位的成型设备资料和注射工艺水平，准备着手进行注射模设计。
二、设计程序模具设计的程序不是一成不变的，其基本步骤如下：1.初步估算塑件(包括浇注系统凝料在内)的体积及质量。
塑件的体积及质量越大，浇注系统凝料所占的比例越小；反之，越大。
2.初选注射成型机的型号和规格。
3.确定模具基本结构(应对多种方案进行分析比较)。
4.进行模具结构方案设计。
（1）确定型腔数目及配置；（2）选择分型面；（3）确定浇注系统；（4）确定型腔、型芯的结构及固定方式；（5）确定脱模推出机构的结构类型，需要侧向抽芯的，要确定侧向抽芯机构的结构类型；（6）确定导向机构的具体结构；（7）确定排气机构；（8）确定模具加热、冷却方式；（9）绘制模具装配草图。
5.相关模具零件的强度、刚度校核，以及模具与注射成型机的相关参数的校核。
6.根据模具零件的强度、刚度校核，修改完善模具装配图。
7.拆画非标准模具零件图。
8.复核设计图样。
三、设计举例与分析图1所示为电脑编织机的专用调节旋钮，材料为ABS塑料，精度等级为一般精度(4 级精度),制品要求外观表面光泽、无杂色，无收缩痕迹，生产批量中等。
试设计注射成型模具。
图1 塑料旋钮零件图（一）产品工艺性分析1.材料性能ABS为热塑性材料，密度1.03~1.07g/cm3，抗拉强度30~5OMPa，抗弯强度41~76MPa,拉伸弹性模量1587~2277 MPa,弯曲弹性模量1380~2690 MPa,收缩率0.3%~0.8%, 常取0.5%。
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~~整理资料进行归档 整理资料进行归档~~ 整理资料进行归档
详细内容如下： 详细内容如下：
1. 设计任务。 2. 使用设备及与设计有关的设备参数。 3. 方案的确定：根据塑件的特点，成型设备及加工条
件，综合分析确定型腔数目、浇口位置、分型面选 择和推出机构特点等。
4. 成型零件的尺寸计算及模具各模板尺寸的确定。 5. 参数校核：注射量、锁模力、最大注射压力、注射
审核的详细内容如下： 审核的详细内容如下：
1. 复算主要零件、成型零件尺寸和相互配合尺寸。 2. 检查总装图有无遗漏零件，查对总装图与零件
图有无矛盾。
3. 检查全部零件图视图之间的对应关系，有无遗
漏尺寸、材料、热处理、表面处理等要求是否 恰当。
4. 复查零件加工工艺是否合理、可行、经济。
（八）试模及修模
~~塑件工艺性分析 塑件工艺性分析~~ 塑件工艺性分析
3.塑件表面质量分析 3.塑件表面质量分析
该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接 痕，粗糙度可取Ra0.4μm。而塑件内部没有较高的表面粗 糙度要求。
4.塑件的结构工艺性分析 4.塑件的结构工艺性分析
⑴从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且 符合最小壁厚要求。 ⑵塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如Ф12、4-Ф10、4Ф4.5、4-Ф5它们均符合最小孔径要求。 ⑶在塑件内壁有4个高2.2，长11的内凸台。因此，塑件不 易取出。需要考虑侧抽装置。 结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。 结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
一般标记方法： 一般标记方法：品种型号 ＋规格（长×宽）＋板厚。 如：SA 3025－30－35－60 表示：SA型，长300mm， 宽250mm，A、B、C各板 的厚度为30mm、35mm标准模架介绍
我国中小型注射模标准模架 FUTABA标准模架 龙记模架（LKM）
加热元件的安排部位。
7. 根据模具材料、强度计算或经验数据，确定模具各部
分厚度及外形尺寸，外形结构和所有连接、定位、导 向件的位置。
8. 确定主要成型零件、结构件的结构形式。
（三）模具设计的有关计算
1.型芯和型腔工作尺寸的计算 2.侧壁厚度与底板厚度的计算 3.斜导柱等侧抽芯有关计算 4.冷却与加热系统有关计算
塑料模课程设计
注射模结构与设计
塑料模课程设计
注射模设计步骤 注射模的标准化 注射模设计实例
1.1 注射模设计步骤
模具设计的一般步骤 模具结构计算机辅助设计工作流程
一、模具设计的一般步骤
原始资料分析 确定模具结构方案 模具设计的有关计算 绘制模具结构草图 绘制模具总装图和非标零件图 编制零件加工工艺卡片 全面审核后投产制造 试模及修模 整理资料进行归档
线型 小于 有一定的化 透光率较高， 结构 130℃， 学稳定性， 介电性能好， 非结 耐寒性好，不耐碱、酮、吸水性小，但水 晶型 脆化温度 酯等。 敏性强（含水量 材料， -100℃。 不得超过0。2% 透明。 ），且吸水后会 降解。 力学性能很好， 抗冲击抗蠕变性 能突出，但耐磨 性较差。
~~塑件工艺性分析 塑件工艺性分析~~ 塑件工艺性分析
（六）编制零件加工工艺卡片
对模具零件进行加工工艺分析， 并编制相应的加工工艺卡。
（七）全面审核后投产制造
全面审核时应特别注意： 全面审核时应特别注意：
成型零件的结构工艺性及与其它零件 的配合关系。 各运动部件动作的协调性与稳定性。
~~全面审核后投产制造 全面审核后投产制造~~ 全面审核后投产制造
9. 模具的装配工艺。 10.模具设计所用的参考资料，对设计所选用的参数、
公式等必须说明出处。
二、模具结构计算机辅助设计工作流程
1.2 注射模的标准化
塑料注射模架结构 塑料注射模架分类与标记 各国主要标准模架介绍 标准模架的选用
一、塑料注射模架结构
标准模架（standard mould bases）：由结构、形 标准模架 式和尺寸都标准化、系列化并具有一定互换性 的零件成套组合而成的模架。
（一）我国中小型注射模标准模架
四个基本型品种A1~A4 四个基本型品种A1~A4，如图所示： A1~A4
均用于单分 型面直接浇 口或侧浇口
A1－无支承板和推件板 A2－只有支承板 A3－只有推件板 A4－有支承板和推件板
~~我国中小型注射模标准模架 我国中小型注射模标准模架~~ 我国中小型注射模标准模架
~~模具标准化的意义 模具标准化的意义~~ 模具标准化的意义
模具标准化对于提高模具设计 水平、提高模具质量、缩短制模周 期、降低成本、节约材料和采用高 新技术，都有十分重要的意义。
二、塑料注射模架分类与标记
~~塑料注射模架分类与标记 塑料注射模架分类与标记~~ 塑料注射模架分类与标记
~~塑料注射模架分类与标记 塑料注射模架分类与标记~~ 塑料注射模架分类与标记
九个派生型品种P1~P9 九个派生型品种P1~P9，如图所示： P1~P9
FUTABA标准模架 （二）FUTABA标准模架
有三大系列： S－直接浇口。 D－点浇口加流道板；E－点浇口。 F－简易点浇口加流道板；G－简易点浇口。 每一系列中按有无支承、推件板又可细分为四种型号： • A－只有支承板 • B－有支承板和推件板 • C－无支承板和推件板 • D－只有推件板
龙记模架（LKM） （三）龙记模架（LKM）
有三大系列： 侧浇口系列，如图（a）、（b）、（c）、（d）。 点浇口系列，如图（e）、（f）。 简化双分型面系列，如图（g）。 有三种型号： I－工字模；H－直身模；T－直身模加面板。 每一型号中按有无支承、推件板又可细分为四种组合： • A－只有支承板 • B－有支承板和推件板 • C－无支承板和推件板 • D－只有推件板
模具加工完成以后，要进行试模试 验，看成型的制件质量如何。发现缺陷 以后，要根据实际情况进行排除错误性 的修模。
（九）整理资料进行归档
在设计期间所产生的技术资料，例如 例如任 例如 务书、制件图、技术说明书、模具总装图、 模具零件图、模具设计说明书、检验记录表、 试模修模记录等，按规定加以系统整理、装 订、编号进行归档。
~~绘制模具总装图和非标零件图 绘制模具总装图和非标零件图~~ 绘制模具总装图和非标零件图
③模具使用，装拆方法。 ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保 管等要求。 ⑤有关试模及检验方面的要求。 3.绘制非标准零件图 3.绘制非标准零件图 按国标进行，零件图的摆放方位与装配图一致 尺寸、公差、粗糙度要合理齐全，注意尺寸的基准 标题栏与技术要求
（三）模架整体结构的确定
在基本选定模架后，经过校核最终确定模架 外形的大小、厚度、最大开模行程、推出方式和 顶出行程等。
1.3 注射模设计实例
零件名称：灯座 设计要求
生产批量：大批量 未注公差取MT5级精度 要求设计灯座模具
一、塑件工艺性分析
1．塑件的原材料分析
塑料 品种 聚碳 酸酯 PC 结构 特点 使用温度 化学稳定性 性能特点 成型特点 熔融温度高（超 过3300C才严重分 解），但熔体粘 度大； 流动性差（溢边 值为0.06mm）； . 流动性对温度变 化敏感，冷却速 度快；成型收缩 率小；易产生应 力集中。
结论 1．熔融温度高且熔体粘度大，对于大于200g的塑 件应用螺杆式注射机成型，喷嘴宜用敞开式延伸 喷嘴，并加热，严格控制模具温度，一般在70～ 1200为宜，模具应用耐磨钢，并淬火； 2．水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现 银丝、气泡及强度显著下降现象； 3．易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成 型后需退火处理，消除内应力；塑件壁不宜厚， 避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中，脱 模斜度宜取20。
模与注射机的安装部分尺寸、模具厚度及开模行程 等的校核。
~~整理资料进行归档 整理资料进行归档~~ 整理资料进行归档
6. 模具工作原理及结构特点介绍。 7. 存在问题及解决办法，包括模具设计、制造、装
配、试模及使用中可能出现的问题。
8. 成型工艺条件， 包括注射机料筒温度、塑料注
射前的预处理及塑件的后处理等。
标明尺寸、名称、材料、收缩率、特殊要求等。
2.绘制总图 2.绘制总图
尽量以1：1绘制、从型腔开始绘制、几个视图同时画出。 总装图中的技术要求一般包括以下一些内容： ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯 结构的装配要求。 ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面间的贴合间 隙应不大于0.05mm；模具上、下面的平行度要求；并指出由装 配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
（四）绘制模具结构草图
模具结构方案和有关尺寸确定后绘制模具结构草图。 模具结构方案和有关尺寸确定后绘制模具结构草图。 逐步完善和确定各零件的结构和尺寸 尽量选用标准组合结构和标准件 草图结束要对初选设备做全面校核 有必要时局部修改原始设计方案和参数
（五）绘制模具总装图和非标零件图
1.绘制塑件图或工序图 1.绘制塑件图或工序图
模架与镶块尺寸的确定 垫块高度的确定 模架整体结构的确定
（一）模架与镶块尺寸的确定
要求：在保证足够强度的前提下结构越紧凑越好。
~~模架与镶块尺寸的确定 模架与镶块尺寸的确定~~ 模架与镶块尺寸的确定
模架与镶件大小的选择见教材中P138的表4－9。
（二）垫块高度的确定
垫块的高度应保证足够的推出行程，并留出 一定的余量（5～10mm）。
~~模具标准化的意义 模具标准化的意义~~ 模具标准化的意义
1. 有助于稳定、提高和保证模具设计质量和制造中必须达到的 质量规范，使工业产品零件的不合格率减少到最低程度。 2. 可以提高专业化协作生产水平、缩短模具生产周期、提高模 具制造质量和使用性能。（可由专业厂大批量生产和提供） 3. 可使模具工作者摆脱大量重复的一般性设计，将主要精力用 来改进模具设计、解决模具关键技术问题、进行创造性的劳 动。 4. 是采用现代化模具生产技术和装备、实现模具CAD/CAM技 术的基础。 5. 有利于模具技术的国际交流和组织模具出口外销。