MSA测量系统分析作业指导书
MSA测量系统分析作业指导书
MSA测量系统分析作业指导书1目的明确测量系统分析的评价方法，确定测量系统的变差，以便采取措施，获得高质量的测量数据，更好地理解和控制各种过程。
2范围适用于对WJE生产线上新检具的调查、对生产线上易变动检具的复查和当被测零件公差发生变化时，对检具的认可。
3术语3.1 量具任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指在车间的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。
3.2 测量系统用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，是用来获得测量结果的整个过程。
3.3 可视分辨率测量仪器的最小增量的大小即为可视分辨率。
3.4 偏倚测量的观测平均值和采用精密仪器测量的基准值之间的差值。
3.5 分辨力指测量仪器对一个标准测量单位可再分的程度；它是一个测量仪器可指示的最小分度。
3.6 受控当一个过程显示出本身固有的、且可预见的变差时则称该过程为“受控过程”；假如过程处于受控状态，则无造成变差的特殊原因，那么，可以认为零件在99.73％的时间内都能随机地落在控制限值之内。
3.7 线性是在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值。
3.8 测量系统误差测量系统偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性的综合。
3.9 失控指各种特殊原因变差均未消除的过程状态；这种状态在控制图上表现为点落在控制限之外或是在控制限内呈现非随机形态。
3.10 基准值一个被认同的作为比较参考的值；一个零件的基准值可能是实验室条件下确定的或是使用更为精确的量具建立起来一个真的测量值。
3.11 重复性一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差3.12 再现性不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差3.13 分辨率指一个测量仪器监测出被测量的变差的能力。
3.14 稳定性测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差；稳定性是变差对时间的增量。
3.15 公差。
MSA测量系统分析作业指导书
1、目的提供一种评定测量系统质量的方法，从而对必要的测量系统进行评估，以保证本公司所使用的测量系统均能满足于正常的质量评定活动。
2、范围适用于证实产品符合规定要求的所有测量系统。
3、职责负责确定MSA项目，定义测量方法及对数据的处理和对结果的分析.4、定义4.1测量设备：实现测量过程所必需的测量仪器，软件，测量标准，标准样品或辅助设备或它们的组合。
4.2测量系统：是对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、环境以及操作人员的集合。
4.3偏倚：对相同零件上同一特性的观测平均值与真值（参考值）的差异。
4.4稳定性：经过一段长期时间下，用相同的测量系统对同一基准或零件的同一特性进行测量所获得的总变差。
4.5线性：在测量设备预期的工作（测量）量程内，偏倚值的差异。
4.6重复性：用一位评价人使用相同的测量仪器对同一特性，进行多次测量所得到的测量变差。
4.7再现性：不同评价人使用相同的测量仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的平均值的变差。
4.8零件间变差：是指包括测量系统变差在内的全部过程变差。
4.9评价人变差：评价人方法间差异导致的变差。
4.10总变差：是指过程中单个零件平均值的变差。
4.11量具：任何用来获得测量结果的装置，包括判断通过/不通过的装置。
5.2测量设备的选择a) 有关人员在制定控制计划及作业指导书时，应选择适宜的测量设备，既要经济合理，又要确保测量设备具有足够的分辩率，使用测量结果真实有效。
b) 选择测量设备时，建议其可视分辩率应不低于特性的预期过程变差的十分之一（即可取过程公差的十分之一，例如:特性的变差为0.1，测量设备应能读取0.01的变化）,关键特性可按此规定选择合适精度的测量设备。
一般特性，测量设备可视分辩率最低不能低于预期过程变差的三分之一。
5.5.3 重复性和再现性分析（以均值和极差法为例）5.5.3.1选择样本选择包含10个零件的一个样本，该样本代表过程变差的实际或预期范围。
测量系统分析(MSA)作业指导书
Ⅲ. %R＆R＞30%,表示该测量系统不可接收,必须加以改进。
Ⅳ.判定结果记录于《量具重复性和再现性报告》判定栏内。
D ndc(区别分类数)
ndc应该四舍五入到整数，要能大于或等于5。
5.4偏倚&线性分析:
5.4.1基于过程变差,在测量系统工作范围内选5个零件,确定它们的基准值,由一位评价人对每个零
件测量大于10次,零件随机抽取.将数据填入偏倚/线性分析表。
5.4.2计算零件偏倚,分析偏倚与基准的线性关系
5.4.3判别与原因分析:偏倚受控及具有线性关系则可以接受
5.4.4 A当偏差过大可分析下面几种原因: B当系统为非线性时可分析下面几种原因:
A1标准或基准值误差B1仪器没有正确校准
A2仪器磨损B2仪器磨损
A3操作不当B3标准量具误差
5.5稳定性分析:
挑选3-5个样品在规定的时间内(一般为一个月)观察其随时间变化偏倚的总变差。将数据填入
稳定性分析表。如变差受控则接受.如有超控或周期性变化则查找分析原因直到受控为止。
5.6 MSA分析相关记录之保存应依照《记录管理程序》执行。
6.记录
6.1量具重复性和再现性报告WI-W-139-01
1.目的
为决定过程中量测器具是否适当，借用量测系统分析（MSA）量化量具、操作者和产品之变
异，制订此规范操作管理依据。
2.范围
包含所有质量控制计划所控制的或客户要求的量测仪器分析作业。
3.职责与权限
3.1各部门：搜集分析量测系统所需的资料。
3.2品管部：分析量测系统。
4.名词定义
4.1 R&R分析：量具重复性与再现性分析，再现性是指同一种量具同一位操作者，当多次量测相同
MSA作业指导书
MSA作业指导书一、引言本文档是针对MSA作业的指导书，旨在匡助学生了解MSA作业的要求和步骤，以便顺利完成作业。
本指导书将介绍MSA的概念、作业目标、作业要求、作业步骤和评估标准。
二、MSA概述1. MSA定义MSA（Measurement System Analysis）是一种用于评估和验证测量系统能力的方法。
它可以匡助我们确定测量系统的准确性、精确度、稳定性和重复性，从而确保测量数据的可靠性和有效性。
2. MSA的重要性MSA在各个行业和领域都具有重要意义。
一个可靠的测量系统可以匡助我们准确地采集和分析数据，从而做出正确的决策和改进措施。
通过进行MSA，我们可以识别和解决测量系统中的问题，提高数据的可信度，降低测量误差，提高产品质量和流程效率。
三、作业目标本次MSA作业的目标是让学生掌握MSA的基本概念和方法，能够独立进行MSA的实施和分析。
通过完成作业，学生应能够：1. 理解测量系统的重要性和MSA的目的；2. 掌握MSA的基本步骤和方法；3. 能够评估测量系统的准确性、精确度、稳定性和重复性；4. 能够根据MSA结果提出改进建议。
四、作业要求1. 选择测量系统学生需要选择一个测量系统进行MSA分析。
这个测量系统可以是实际生产中使用的测量设备，也可以是实验室中的测量仪器。
学生需要提供测量系统的详细说明，包括测量对象、测量方法和测量数据的采集方式。
2. 实施MSA分析学生需要按照MSA的步骤进行实施。
具体步骤包括：a. 采集测量数据：学生需要采集一定数量的测量数据，确保数据的可靠性和代表性。
b. 分析测量系统的准确性：学生需要使用统计方法，如均值、方差等，评估测量系统的准确性。
c. 分析测量系统的精确度：学生需要使用统计方法，如重复性和再现性，评估测量系统的精确度。
d. 分析测量系统的稳定性：学生需要使用统计方法，如控制图、稳健性指标等，评估测量系统的稳定性。
e. 提出改进建议：学生需要根据MSA结果，提出改进测量系统的建议和措施。
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MSA作业指导书一、背景介绍MSA（测量系统分析）是一种用于评估和改进测量系统的方法。
它匡助我们了解测量系统的稳定性和准确性，从而确保我们的测量结果可靠和一致。
本文档将提供一份详细的MSA作业指导书，以匡助您进行MSA分析。
二、目标本次MSA分析的目标是评估一个用于测量某个特定尺寸的测量系统的准确性、稳定性和重复性。
通过这个分析，我们将能够确定系统中的潜在问题，并采取相应的措施进行改进。
三、数据采集1. 确定样本数量：根据实际情况，确定需要采集的样本数量。
通常情况下，我们建议至少采集30个样本以获得可靠的结果。
2. 采集样本数据：使用合适的测量设备，对所需尺寸进行测量，并记录每一个样本的测量值。
四、数据分析1. 测量系统稳定性分析：a. 计算每一个样本的平均值：将所有样本的测量值相加，然后除以样本数量，得到平均值。
b. 计算每一个样本的极差：将每一个样本的最大值减去最小值，得到极差。
c. 计算平均极差：将所有样本的极差相加，然后除以样本数量，得到平均极差。
d. 计算极差的标准差：对所有样本的极差进行统计分析，计算标准差。
e. 根据标准差的大小，判断测量系统的稳定性。
标准差越小，表示测量系统越稳定。
2. 测量系统准确性分析：a. 将每一个样本的测量值与实际值进行比较，计算偏差。
b. 计算偏差的平均值和标准差。
c. 根据标准差的大小，判断测量系统的准确性。
标准差越小，表示测量系统越准确。
3. 测量系统重复性分析：a. 对每一个样本进行多次测量，记录每次测量的结果。
b. 计算每一个样本的测量值的平均值和标准差。
c. 根据标准差的大小，判断测量系统的重复性。
标准差越小，表示测量系统的重复性越好。
五、结果解释与改进措施1. 根据稳定性、准确性和重复性的分析结果，判断测量系统的整体性能。
2. 如果发现测量系统存在问题，可以采取以下改进措施：a. 校准或者调整测量设备，以提高准确性。
b. 培训操作人员，以提高稳定性和重复性。
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有限公司作业文件文件编号：JT/C－－003版号：A/0（MSA）测量系统分析稳定性、偏移和线性研究作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2010年11月15日发布2010年11月15日实施量具的稳定性、偏移、线性研究作业指导书 JT/C－－0031目的为了配备并使用与要求的测量能力相一致的测量仪器，通过适当的统计技术，对测量系统的五个特性进行分析，使测量结果的不确定度已知，为准确评定产品提高质量保证。
2适用范围适用于公司使用的所有测量仪器的稳定性、偏移和线性的测量分析。
3职责检验科负责确定过程所需要的测量仪器，并定期校准和检定，对使用的测量系统分析，对存在的异常情况及时采取纠正预防措施。
负责根据需要组织和安排测量系统技术应用的培训。
生产科配合对测量仪器进行测量系统分析。
4术语偏倚偏倚是测量结果的观测平均值与基准值（标准值）的差值。
稳定性（飘移）稳定性是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
线性线性是在量具预期的工作量程内，偏倚值的变差。
重复性重复性是由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性获得的测量值的变差。
再现性再现性是由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性的测量平均值的变差。
5测量系统分析作业准备确定测量过程需要使用的测量仪器以及测量系统分析的范围。
a)控制计划有要求的工序所使用的测量仪器；b)有SPC控制要求的过程，特别是有关键/特殊特性的产品及过程；c)新产品、新过程；d)新增的测量仪器；e)已经作过测量系统分析，重新修理后。
公司按GB/T10012标准要求，建立公司计量管理体系，确保建立的测JT/C－－003量系统的可靠性。
6分析研究过程 稳定性分析研究1）取一样件，并建立其可追溯到相关标准的参考值。
如果无法取得这样的样件，则选择一个落在产品测量范围中间的生产零件，指定它为基准样件进行稳定性分析。
对于追踪测量系统稳定性，不要求已知的参考值。
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判定
采用点、线、面原则识别异常因素
5.2偏性分析
5.2.1取得一个样本，并建立参考值。
5.2.2让一个评价者以正常方式测量样本，测量次数不得少于10次。
5.2.3实施人员记录下测量的数值，计算。
结果判定
如果t< tα就代表没有明显的偏移。此是可以接受的。
如果t> tβ就代表有明显的偏移。
新仪器EV（设备变该设备进行界定
新操作人员，AV（人员变异）有不同时
依照规定的频次对仪器进行MSA
在作测量系统分析时，应充分考虑量具的实际使用情况，以评估用何种方法来评估测量系统是否可接收。
4.2计量型量具的分辨力
仪器的分辨力应允许至少直接读取特性的预期过程变差或者公差的1/3-1/10。
有效性≥80%时，就认定为评价人的有效性可接受，低于该值则认为不可接受。
当漏发率≤10%时，可以接受，如超过10%则不能接受该风险。
当误发率≤5%时，可以接受，如超过5%则不能接受该风险。
七、附录
6.1均值-极差控制图常数
6.2 d2*表
6.3 t分布表
八、相关表单
7.1测量系统稳定性分析报告
7.2测量系统偏性分析报告
4.3测量系统研究的淮备及注意事项
4.3.1先计划将要使用的方法。应充分考虑量具的实际使用情况，以评估用何种方法来评估测量系统是否可接收。
4.3.2评价人的数量，样品数量及重复读数次数应预先确定。根据所采用的分析方法确定。评价人的选择应从日常操作该仪器的人中挑选、样品须编号，且必须从过程中选取，并代表其整个工作范围。
3.4重复性（EV）：来自测量系统内部的变异，指由同一个操作人员用同一种量具经多次测量同一个零件的同一特性时获得的测量值变差（四同）。
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重复性和再现性——均值极差法一、术语1.重复性——又称设备变差〔符号EV〕，是指在固定和的测量条件下由一位测量者使用一种测量仪器，连续〔短期〕屡次测量同一试样的同一特性时获得的测量变差。
它是系统内变差。
2.再现性——又称评价人变差〔符号A V〕，是指由不同的评价人使用相同的测量仪器，测量同一试样的同一特性时测量平均值的变差。
它是系统间变差。
3.GRR——又称量具重复性和再现性，它是对测量系统重复性和再现性合成变差的估量。
4.零件变差——符号PV，指零件与零件之间的变差。
5.分级数——符号ndc，指覆盖预期的产品变差所用不重叠的97%置信区间的数量。
二、研究前的预备1.样本的选取选择同一型号规格的12个试样，这12个试样必须能代表实际的过程变差范围，即这批试样应包含那个规格的从最大到最小的不同值。
〔试样个数由分析人员依据置信概率和试样的可获得性来确定，一般不得少于5个〕2.人员选择选择一名工艺员负责数据的记录、采集，三名专门从事此试样测量的人员〔操作工〕进行实际测量。
〔实际测量人数由分析人员依据置信概率要求和选择的试样个数来确定，但不得少于2人〕3.测量器具测量器具选用平常所用的器具或相同型号、精度、分辨率的器具并确保此测量器具正确可靠。
测量设备的分辨力应准许至少直截了当读取特性的预期过程变差的十分之一。
三、数据采集步骤1.数据记录人员把10个试样分不编为1-10号，确保测量人员不能瞧到试样编号。
2.让测量者A分不测量这10个试样，将测量结果输进数据表。
3.让测量者B、C测量同样的10个试样，将测量结果输进相应的数据表，且他们不能彼此瞧到结果。
数据收集表见附录1。
四、数值的计算1.将计算的结果值记到提供的报告表格相应的地点。
〔报告表见附录2〕2.依据报告表中给出的公式计算出所有的参数值并检查结果确认没有发生错误。
五、结果分析1.均值图通过极差均值确定的全部均值和操纵限可形成均值图，此图结果提供了测量系统的“可用性〞指示。
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测量系统分析（MSA）作业指导书文件编号：RL/WI010共19页编制/日期：杨清松 2005-1-18审核/日期：批准/日期：版本号： 1.00受控状态：发放代码：重庆市瑞立机械制造有限公司ChongQing RuiLi Machinery Co., Ltd.二○○五年二月一日生效修改控制页目录一、目的 (3)二、参考文件 (3)三、术语 (3)四、测量系统分析 (3)（一）分析的原则 (3)（二）稳定性分析 (4)（三）偏倚分析 (4)（四）线性分析 (6)（五）双性（GRR或R&R）分析 (8)（六）计数型量具的测量系统分析 (16)一、目的为公司各类简单的计量型、计数型量具的测量系统分析提供指导。
二、参考文件测量系统分析参考手册第三版三、术语1、测量系统误差模型：本作业指导书采用的误差模型为S.W.I.P.E模型，该模型指出测量系统变差来源于以下几大方面：标准（Standard）、零件（Work）、仪器（I）、人员/程序（Person/Procedure）、环境（E）2、测量系统：对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合。
3、分辨力：测量装置和标准的测量解析度、刻度限制、或最小可检出的单位。
与最小可读单位研究，即通常所说的最小刻度值，但当仪器刻度较粗略时，允许将最小刻度值估读为原来的一半作为仪器的可视分辨力。
4、重复性：当测量条件已被确定和定义——在确定的零件、仪器、标准、方法、操作者、环境和假设之下，测量系统内部的变差。
5、再现性：传统上将再现性称为“评价人之间”的变差（AV）。
指的是不同评价人使用相同的仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的平均值的变差。
但对于操作者不是变差的主要原因的测量过程，上述说法是不正确的。
ASTM的定义为：现现性是指测量的系统之间或条件之间的平均值变差。
它不但包括评价人的变差，同时还可能包括：量具、试验室及环境的不同，除此之外，还包括重复性。
测量系统分析MSA作业指导书
XXXX有限公司测量系统分析（MSA）指导书文件编号：版本：编制：审核：批准：XXX有限公司发布测量系统分析（MSA）作业指导书1目的：评价整个测量系统（即操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合）是否具有可接受的测量水平，判定该测量系统是否适用。
2确定方法：2.1计量型量具（如游标卡尺）采用均值和极差法研究量具的重复性和再现性。
2.2计数型量具（如通止规），采用信号探测法或假设检验分析法研究。
2.3根据类型确定相应的计量型或计数型量具或设备，选择相应的研究方法3测量设备选购3.1测量系统必须有足够的灵敏性：3.1.1仪器要具有足够的分辨力：应至少保证仪器的分辨力能将公差分成十份或更多，即第一准则应至少是被测范围的十分之一，最好是保证为过程变差的十份之一。
3.1.2仪器要具有有效的分辨力：应保证仪器对所探测的产品或过程变差在一定的应用及环境下的变化具有足够的灵敏性。
3.2测量系统必须是稳定的：3.2.1在重复性的条件下，仪器变差只归因于普通原因而不是特殊原因。
3.2.2测量分析者必须经常考虑到仪器的稳定性对实际应用和统计的重要性。
3.3统计特性（误差）在预期的范围内一致，并足以满足测量的目的（产品或过程控制）。
4测量系统分析过程4.1采用均值和极差法研究量具的重复性和再现性指导：4.1.1准备工作：4.1.1.1确定评价人数量、被测零件、样品数量及重复读数次数。
4.1.1.1.1评价人：应从日常操作该仪器的人中选择，并且采用盲测（即选定评价人事先不知道本次研究事件），评价人数量至少为3人。
4.1.1.1.2被测零件：零件应从过程中选取并能代表整个工作范围。
对会直接影响测量结果的缺陷零件不应选用。
4.1.1.1.3样品数量和重复读数次数：零件样品数量至少应为5个，重复读数次数即试验次数至少为2次。
对每一个零件进行编号、定位。
注：对大或重的零件可选较少的样品和较多试验次数4.1.1.2制定操作程序和应用表格4.1.1.2.1确保每一位评价人都采用相同的方法，按规定的测量步骤测量特征尺寸。
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测量系统分析（MSA）作业指导书文件编号：共页编制/日期：审核/日期：批准/日期：版本号： A受控状态：发放代码：目录一、目的 (2)二、参考文件 (2)三、术语 (2)四、测量系统分析 (2)（一）分析的原则 (2)（二）稳定性分析 (3)（三）偏倚分析 (3)（四）线性分析 (5)（五）双性（GRR或R&R）分析 (7)（六）计数型量具的测量系统分析 (14)一、目的为公司各类简单的计量型、计数型量具的测量系统分析提供指导。
二、参考文件测量系统分析参考手册第三版三、术语1、测量系统误差模型：本作业指导书采用的误差模型为S.W.I.P.E模型，该模型指出测量系统变差来源于以下几大方面：标准（Standard）、零件（Work）、仪器（I）、人员/程序（Person/Procedure）、环境（E）2、测量系统：对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合。
3、分辨力：测量装置和标准的测量解析度、刻度限制、或最小可检出的单位。
与最小可读单位研究，即通常所说的最小刻度值，但当仪器刻度较粗略时，允许将最小刻度值估读为原来的一半作为仪器的可视分辨力。
4、重复性：当测量条件已被确定和定义——在确定的零件、仪器、标准、方法、操作者、环境和假设之下，测量系统内部的变差。
5、再现性：传统上将再现性称为“评价人之间”的变差（AV）。
指的是不同评价人使用相同的仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的平均值的变差。
但对于操作者不是变差的主要原因的测量过程，上述说法是不正确的。
ASTM的定义为：现现性是指测量的系统之间或条件之间的平均值变差。
它不但包括评价人的变差，同时还可能包括：量具、试验室及环境的不同，除此之外，还包括重复性。
6、偏倚：对相同零件上同一特性的观测平均值与真值（参考值）的差异。
7、线性：在测量设备预期的工作（测量）量程内，偏倚值的差异。
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测量系统分析（MSA作业指导书1 .目的：对所有量具、量测及试验设备实施统计分析，藉以了解量具系统之准确度与精确度。
2. 范围：所有控制计划（Control Plan ）中包含的/或客户要求的各种量测系统均适用之.3. 定义：3.1 MSA:测量系统分析3.2量具：是指任何用来获得测量结果的装置。
经常是用在工厂现场的装置，包括通 / 止规（go/no go device）。
3.3量测系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。
3.4量具重复性（EV）: 一个评价人多次使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。
3.5量具再现性（AV）:由不同的评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。
3.6偏性：同一人使用同一量具在管制计划规划地点与在实验室量测同一产品之相同特性所得平均值与真值之间的差异。
3.7稳定性：指同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异。
3.8线性：指量具在预期内之偏性表现。
4. 权责:4.1量测系统测试的排定、数据分析、仪器操作人员的选择：品保部4.2测试执行：各相关单位4.3 MSA操作人员的培训：品保部5. 执行方法5.1 QA工程师人员依公司PCP文件建立《xx年MSA实施计划表》或客户要求,并依据计划表之排程进行对仪器做量测系统分析。
5.2取样方法：5.2.1计量型取样：从代表整个工作范围的过程中随机抽取10件样品，但所抽取的10件样品其数值必须涵盖该产品过程分布（也可用之前类似过程的过程能力或者过程标准差代表TV进行计算）。
5.2.2计数型取样：取50PCS样品，其中包含临近值，不良品与合格品。
5.2.3.测量过程中需要考虑盲测，由2或3个测量者随机抽取对每个产品各测量取一定数量样品.5.3计数型：5.3.1被评价的零件的选定随机抽取50个零件，把零件编号，由研究小组给出该50个零件的标准，必须含合格，不合格，模糊品，条件允许的情况下最好各占1/3。
MSA测量系统分析作业指导书
文件编号
HHHHS-10.4.1
测量系统分析规定
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版次
A/0
B．对测量一般特性的系统偏倚%≤30%时接受。
C．偏倚%>30%时拒绝接受。
5.6线性分析
5.6.1选5个产品，它们的测量值应覆盖规格公差带。
5.6.2用全尺寸检验设备（精密量具）测量每个产品以确定它们各自的“基准值”并验证其尺寸检验设备（精密量具）测量每个产品以确定它们各自的“基准值”并验证其尺寸覆盖了公差带。
2）若有一半以上或更多的平均值落在控制限之内，则该测量系统足以检查出零件间变差。若有一半以下的平均值落在控制限之外，则该测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制，也不能用于测量系统的再现性和重复性分析工作。
5.3.1均值极差法（X—R）
5.3.1.1选择2-3个操作员抽取5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性重复测量2-3次；
5.3重复性和再现性分析（P&R或GR&R）
1）确定研究对象、工序、量具、产品和质量特殊性采用下列方法进行分析，但对测量系统的重复性和再现性分析前，必须对被分析的量具进行零件间评价人平均值和重复性极差分析，同时分析结果必须受控方可进行重复性、再现性的分析工作，否则测量系统不能检查出零件间变差，且不能用于过程控制中。
5.4.5计算测量结果的标准偏差，并将其与过程（工序）的标准偏差比较，以确定测量系统的稳定性是否适宜。
5.4.6利用控制图判定稳定性的准则：
A．点子不能超出上、下控制线。
B．连续3点不能有2点落在2δ—3δ或（-2δ）—（-3δ）区域内。
C．连续5点中不能有4点落在1δ-2δ或（-1δ）—（-2δ）以外区域内。
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2、范围适用于证实产品符合规定要求的所有测量系统。
3、职责品质部负责确定MSA项目，定义测量方法及对数据的处理和对结果的分析。
APQP 小组负责协助质量管理员完成测量系统的分析和改进。
4、定义4.1测量设备：实现测量过程所必需的测量仪器，软件，测量标准，标准样品或辅助设备或它们的组合。
4.2测量系统：是对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、环境以及操作人员的集合。
4.3偏倚：对相同零件上同一特性的观测平均值与真值（参考值）的差异。
4.4稳定性：经过一段长期时间下，用相同的测量系统对同一基准或零件的同一特性进行测量所获得的总变差。
4.5线性：在测量设备预期的工作（测量）量程内，偏倚值的差异。
4.6重复性：用一位评价人使用相同的测量仪器对同一特性，进行多次测量所得到的测量变差。
4.7再现性：不同评价人使用相同的测量仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的平均值的变差。
4.8零件间变差：是指包括测量系统变差在内的全部过程变差。
4.9评价人变差：评价人方法间差异导致的变差。
4.10总变差：是指过程中单个零件平均值的变差。
4.11量具：任何用来获得测量结果的装置，包括判断通过/不通过的装置。
5、工作程序5.1 测量系统分析实施时机页码：第2页共8页编号:xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxx5.1.1新产品在生产初期，参见“产品实现策划控制程序”HNFH QP-08。
5.1.2控制计划中指定的检验项目每年需做MSA。
5.1.3客户有特殊要求时，按客户要求进行。
5.1.4测量系统不合格改善后需重新进行分析。
5.2测量设备的选择a) 有关人员在制定控制计划及作业指导书时，应选择适宜的测量设备，既要经济合理，又要确保测量设备具有足够的分辩率，使用测量结果真实有效。
b) 选择测量设备时，建议其可视分辩率应不低于特性的预期过程变差的十分之一（即可取过程公差的十分之一，例如:特性的变差为0.1，测量设备应能读取0.01的变化）,关键特性可按此规定选择合适精度的测量设备。
一般特性，测量设备可视分辩率最低不能低于预期过程变差的三分之一。
5.3制定“MSA计划”5.3.1对于新产品，项目小组根据产品质量先期策划进度要求，至少针对控制计划中规定的关键特性的测量设备制定“MSA计划”，经项目负责人审核、品质部部长批准后，由项目小组组织实施。
5.3.2对于批产产品，由品质部根据控制计划要求及现行产品生产情况，制定“MSA计划”，经品质部部长批准后，组织实施。
5.4实施5.4.1按照计划的方法及时组织实施评价，评价人的选择应从日常操作该测量设备的人中挑选。
5.4.2规定数量的样品必须从过程中选取并代表其整个工作范围，即特性值包含整个公差范围。
5.4.3必须对每一零件编号以便于识别。
5.4.4确保测量设备的分辩率和测量方法符合规定的要求。
5.4 .5对测量数据予以分析评价，出具测量系统分析报告。
页码：第3页 共8页编号:xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx5.4.6 新产品测量系统分析报告品质部保存一份，送产品先期质量策划小组一份纳入APQP 文件包。
批产产品测量系统分析报告由品质部存档。
5.5 测量系统分析的方法 5.5.1 稳定性分析方法5.5.1.1 选取一个样本并建立其基准值。
5.5.1.2 定期测量样本3~5次。
5.5.1.3 将数据画在X-bar/R 控制图上。
5.5.1.4 建立控制限并评价失控或不稳定状态， 当没有出现明显的特殊原因时，测量系统是稳定可接受的。
5.5.2 线性分析方法5.5.2.1 选取g ≥5个零件（可为标准件或产品样本），这些零件测量值覆盖量具的操作范围。
5.5.2.2 确定每个零件的基准值。
5.5.2.3 由一名操作者测量每个零件m ≥10次（随机地）。
5.5.2.4 计算每次测量的零件偏倚及零件偏倚均值。
偏倚i,j = i j ,i (X 基准值）-mm1j ji i ∑==，偏倚偏倚5.5.2.5 画出偏倚均值和相关基准值，并确定置信带。
bax y i i +=其中，页码：第4页 共8页编号:xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxa yb x gm1x y x gm 1xy a y x 22i i -==--====∑∑∑∑∑截距）（）（斜率偏倚平均值基准值 5.5.2.6 用R 2检查置信带的可接受性。
一般的准则是：总体回归SS SS R 2=a ） 0.8≤R 2 ≤1.0， 强线性趋势b ） 0.25≤R 2 ≤0.8， 中等线性趋势c ）0≤R 2 ≤0.25，弱线性趋势5.5.2.7 进行有关线性的假设检验。
H O: a=0 H a : a ≠0如果满足以下条件，则不推翻原假设：2gm y x a y b ys t )x x (sa t ii i 2i1,2gm 2j 2---=≤⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡-=∑∑∑∑--其中α5.5.2.8 进行有关偏倚的假设检查： H O ： b=0 H a ： b ≠0如果满足以下条件，则不拒绝原假设：页码：第5页 共8页编号:xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx21,2gm 2i 2t s )x x (xgm 1bt α--≤⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡-+=∑如果线性存在，则需要通过硬件、软件或两项同时调整来再较准测量系统，达到零偏倚。
5.5.3 重复性和再现性分析（以均值和极差法为例）5.5.3.1 选择样本选择包含10个零件的一个样本，该样本代表过程变差的实际或预期范围。
按1—10给零件编号，使评价人不能看到这些数字。
5.5.3.2 指定评价人指定评价人A 、B 和C ，应选择经常进行该测量并经过培训的人员作为评价人。
5.5.3.3测量并记录数据a) 如果校准是正常程序中的一部分，则对测量设备进行校准。
b) 让每位评价人以随机的顺序分别测量这10个零件，并确保测量过程中，评价人间互相间看不到对方的数据。
将测量结果记录在“量具重复性和再现性数据收集表”的相应位置中。
c) 根据试验次数要求，使用不同的随机顺序重复上述操作过程，将数据同样记录在“量具重复性和再现性数据收集表”的相应位置中。
5.5.3.4 数值计算和量具重复性和再现性报告a) 数据输入后由软件自动计算结果并生成量具重复性和再现性报告。
5.5.3.5 如果所有零件被同一台设备处理、固定或测量，则再现性为0，只需进行重复性研究。
5.5.3.6 测量设备重复性和再现性接受准则 a) %GRR< 10%,且分级数ndc ≥ 5时，测量系统可接受 ；b) %GRR 在10%至30%之间，ndc ≥ 5时，测量系统有条件的接受，应根据应用的重要性（如涉及特殊特性时一般不可接受），量具成本，维修的费用等确页码：第6页共8页编号:xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxx 定是否需采取改进措施；c) %GRR > 30% ，或ndc < 5时, 测量系统不可接受，测量系统需改进。
5.5.3.7根据判定准则得出结论。
通过比较%EV，%A V，%GRR和%PV可以确定产生总变差的主要来源。
a) 如果重复性比再现性大，原因可能是：――仪器需要维护；――需要重新设计以增加刚度；――零件内部变差过大。
b) 如果再现性比重复性大，原因可能是：――评价人需要培训；――测量设备刻度盘上的刻度不清楚。
5.5.4 破坏性试验分析（重复性）5.5.4.1确定子组挑选10个相互之间差别尽可能小的零件构成子组。
近似认为对其中每一个零件的测量就是对同一个零件的重复测量，测量值的差别就是测量变差。
5.5.4.2测量并记录数据选定一位评价人，对10个子组的零件进行测量，并将数据填入“破坏性试验数据表”。
按照《SPC作业指导书》，计算出R,R-bar,X-bar,和MR值。
5.5.4.3绘制极差图按照《SPC作业指导书》，绘制极差图。
判断是否有点超出控制限，若无则进行下一步计算。
否则重新选组。
5.5.4.4估计计算测量系统标准差σm=R/d25.5.4.5绘制单值-移动极差图判断是否有点超出控制限，若无则进行下一步计算。
否则重新选组。
5.5.4.6绘制均值图页码：第7页共8页编号:xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxx 判断过程是否失控，如有失控，查找出原因，重新测量。
5.5.4.7估计计算零件间的变差的标准差σp=MR/d25.5.4.8计算分级数ndc=1.414σp/σm5.5.4.9 判定准则a) 分级数ndc ≥5时，测量系统可接受;b) ndc < 5时, 测量系统不可接受，需改进。
5.5.5 计数型测量系统的分析5.5.5.1对于控制计划中的重要特性（包括特殊特性）所使用的计数型量具，如导通机，GO/NOGO GAGE，外观检查等，应考虑进行MSA。
5.5.5.2 指定3个测量人对50个样品测量3次，记录测量结果。
5.5.5.3 将结果录入“计数型MSA有效性分析记录”中，软件将自动进行分析计算。
5.5.5.4对计数型G R&R%的要求：a) Kappa值≥0.75，表明测量人员的一致性较好，可接受；b)0.75 >Kappa值≥0.45,表明测量人员的一致性一般，一致性较差的原因进行调查再确定；c) Kappa值<0.40,说明测量人员的一致性较差，需对测量人员和样板全面进行分析。
d) 对导通测试系统，Kappa值低于1是不可接受的。
e) 客户有要求时，对测量系统的有效性、错误率、错误报警率进行分析。
5.6 不合格测量系统处理：a）测量系统本身精度不够或分辨率不足，须对该测量仪器维修或更换仪器。
b）测量操作员缺乏培训，应重新对其进行相应的培训。
c）测量方法定义不清，质量管理员应会同相关人员重新定义测量方法。
d）测量环境变化较大时，质量管理员应提出改变测量环境的要求。
页码：第8页共8页编号:xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxx 综合以上可能因素，由质量管理员找出最终原因后，应及时作出改正措施，并重新进行评估。
6、备注无7、参考资料7.1 MSA研究计划7.2 量具重复性和再现性报告7.3 计数型MSA有效性分析记录7.4 MSA参考手册。