新天伊犁煤制天然气管道施工方案资料

目录一、工程概况 (2)二、编制依据 (2)三、施工准备 (2)四、施工程序 (4)五、管道施工 (5)六、施工机具计划 (16)七、人力计划 (17)八、质量保证措施 (17)九、安全文明施工措施 (17)十、危险源辨识 (20)伊犁新天煤制天然气甲烷化装置工艺管道输送介质主要有：替代天然气、锅炉进水、排污水、火炬气、中压蒸汽、中压氮气、仪表空气、冷却水、脱盐水、低压氮气、低压蒸汽等。

操作压力为0.00～8.05MPa，操作温度为AMB～515℃。

管道总长约为30000米，管道的最大管径为Ø914mm、最大厚度40mm；施工高度为7.5米，主要材质有：00Gr19Ni10 、15CrMoG、A335 GR P22、A691 GR 11/4Cr-CL22、20、20G、12Cr1MoV 和Q235B等。

二、编制依据2.1 施工图、施工组织设计、管道设计说明2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-20102.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-20112.4 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-20022.5 压力容器、压力管道设计许可规则TSG.R10012.6 《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》SH30402.7 《涂漆工程规定》09035-64-G-202.8 《工业设备及管道的绝热工程施工及验收规范》GBJ 126-932.9 《工业设备、管道防腐工程及验收规范》HGJ229-912.10 《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》SH 3022-19992.11 《化工设备管道外防腐设计规定》HG/T 20679-1990 2.12 《工业设备化学清洗质量标准》HG/T 2387-922.13 《管架标准图》HG/T 211692.14 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-882.15 压力管道安全管理与监察规定劳动部[1994]140号三、施工准备3.1 施工技术准备3.1.1 施工前熟悉图纸、设计资料及有关规定的文件，并参加业主组织的图纸会审。

3.1.2 配管施工图（包括单线图）齐全，单线图应与管道装配图、流程图一致，与工程规定相符，并有按规定审批的安装方案。

3.1.3 所有参加施工的人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求。

有效期内。

3.1.5 施工前工艺工程师要确定单线图的分段，并通报焊接工程师，下达到作业班组，焊接工程师应做出焊口编号，如实施过程中有更改，应及时调整。

3.1.6 管道施工及验收规范、施工记录表格收集齐全。

3.2 施工现场准备3.2.1 施工现场需达到“四通一平”，满足施工要求。

3.2.2 设备安装施工基本完毕，并已进行工序交接。

3.2.3管道预制场地：在本装置的南北中心两侧空地设立预制场，两个场地均为约30×30米，详见施工总平面布置图。

预制场地平整，并设有防风、防雨棚，且清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件。

（根据我公司焊接工作站等相关资料到后，看现场需要多大的场地后，定具体位置做管道预制场，暂定307东侧）3.2.4 施工用机械、设备均已进入现场，并经检验合格。

3.2.5 与管道有关的土建工程满足安装要求并办理交接手续。

埋地管道的试压、防腐及隐蔽工程验收符合要求。

3.3 材料检验3.3.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用。

3.3.2 管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有材质识别标志。

存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。

3.3.3 管子、管件阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如需材料代用应首先满足工艺要求，并通过设计、监理、甲方的认可。

3.3.4 所用焊条、焊丝应有出厂合格证和质量证明书，所列项目应符合现行标准规定；管道焊接材料的验收、检验和管理见管道焊接方案。

3.3.5 阀门的型号、规格和强度、严密性试验及需作解体检验的阀门，必须符合设计要求和规定。

3.3.6 阀门的检验见《阀门试验及检验施工方案》。

3.3.7 验收后的材料应分类存放整齐；小件、易丢损件和贵重材料存放在库房内，并做标记牌；存放在室外的材料应垫高，必要时遮盖好，并做标记牌。

四、施工程序4.15.1.1 防腐范围（1）碳素钢、低合金钢管道和管件。

（2）当隔热材料氯离子浓度大于25ppm、且无应力腐蚀抑制剂时，需隔热的不锈钢管道和管件。

5.1.2 防腐要求（1）涂装在钢材表面上的底层涂料，宜选用GB/T 1720中测定附着力为1级的底漆。

（2）禁止使用含铅的涂料，用于奥氏体材料的油漆或色笔应是无铅、无硫和不含氯化物。

（3）在防腐场防腐时在管端预留100mm不防腐。

（4）涂装环境：施工环境空气的温度和湿度对于涂层性能影响最大，适宜的施工环境温度为5～35℃。

相对湿度不宜大于80%，被涂表面的温度至少应比露点温度高3℃。

如遇到刮风、下雨及扬沙天气，必须停止喷涂施工作业。

5.1.3 质量要求质量应达到：涂层应均匀，不得漏涂、无刷涂、无刷纹、流挂、气泡、针眼及杂物等缺陷，也不允许存在起皮、返白等缺陷。

5.1.4 施工方法（1）管材表面处理a 抛丸前的检查接管、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹杂、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凹凸不得超过2mm。

焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨干净。

b 接管、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡。

c 油脂、油污应用乙醇（工业纯）或丙酮（工业纯）彻底除净。

（2）抛丸除锈首先在抛丸除锈车间内进行抛丸除锈，将管道放在台车上→进入除锈作业线→除锈作业→检验合格→转入防腐等待区,经过处理的钢管表面应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中要求的Sa2.5级，非常彻底的抛射除锈等级。

要求达到钢管表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、蚀锈等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。

对经抛丸处理后又返锈的焊缝预留区域，以及抛丸处理确实无法实施的部件采用手工工具或动力工具进行处理，处理后的钢管表面除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中要求的St3级。

现场的焊缝或因施工工艺限制的部位，现场抛丸除锈达到Sa2.5级，个别难以施工的部位可手工动力除锈达到St3级。

然后对焊缝及漆膜损坏部位进行修补防腐，经中间验收通过后进行后续中间漆、面漆的防腐施工。

（3）施工工艺抛丸处理合格验收后的管道表面，应尽快进行下道工序，在晴天或不太潮湿的天气，间隔时间不超过4小时，在潮湿或含盐雾环境下，间隔时间不超过2小时。

a 在钢材的重防腐涂装中，使用高压无气喷涂。

刷涂和滚涂仅适用于预涂、修补和小面积的涂装以及无法进行喷涂施工的部位。

b 喷涂时，手持喷枪使喷束始终垂直于表面（图2），并与受涂表面保持30－50cm 左右的均匀距离。

图2c 每一喷道应在前一喷道上重叠50%，少于50%的重叠会使末道漆表面上出现条痕。

扣下扳机后，匀速移动喷枪，因为涂料是匀速流动的，喷幅在50%的重叠时，漆膜覆盖均匀。

d 喷涂底漆：喷涂底漆严格按照产品说明书的涂装间隔时间进行，或根据环境温度在喷涂完后4～8小时内涂第二道底漆，时间太长应重新打毛后喷涂。

底漆涂装后漆膜应有光泽、平整、均匀、无流挂、露底、皱纹等现象。

喷涂第二道底漆前一定要将第一道底漆干燥期间所落下的污物处理干净。

e 喷涂中间漆：根据环境温度、空气相对湿度参照产品说明书的涂装间隔时间，最好在底漆实干后，正常温度和相对湿度不大于80%的条件下，一般8小时内进行中间漆的整体涂装，间隔时间太长要重新将底漆打毛后方可涂装。

f 喷涂面漆：管道、管件焊接完毕后进行整体面漆的涂装，面漆的涂装采用无气喷5.1.5、防腐品种选用表1 涂漆品种选用表注：冷底子油由沥青（10#or30#）及轻柴油按35（wt%）及65（wt%）组成，若天气情况不佳，轻柴油不易挥发干透，可采用两道冬用环氧煤沥青漆代替。

冬用环氧煤沥青漆涂料的干膜厚度为125μm，参考用量为0.275 Kg/m2。

5.1.6、管道防腐类型表2 管道和管件防腐类型表注：一般情况下t值按操作温度考虑，带有衬里的管道t值按设计壁温考虑。

重防腐区域指酸碱腐蚀及含氯气/盐雾的大气环境。

5.2 管道的预制5.2.1 预制准备（1）预制工作按照图纸要求和工程设计规定的技术规范进行。

（2）管道预制采用流水线作业方式：主要材料验收→下料→坡口加工→组对→焊接→外观→热处理→无损检测→防腐→现场安装。

这样不仅可以提高产品质量，而且将加快工程进度，并最大限度的减少现场施工中与其它专业的交叉作业，使现场有限的施工时间和空间得以充分扩展。

近预制的原则，预制范围为所有管道和支架，且符合按设计、规范、标准及合同要求。

预制深度达到按焊口数统计的40%左右。

（4）自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性。

同时要做好封堵，保障其内的洁净。

（5）切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。

切割时留在管内的异物必须清除干净，特别是对开三通管要高度重视。

不锈钢管和铬钼钢管的切割采用等离子切割机，严禁火焰切割，小管径不锈钢管和铬钼钢管可采用机械切割。

（6）钢管在切割下料时，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。

图3（7）不锈钢材料必须与其它材料分开堆存并要求采取一定的保护措施：采用木质材料垫放其下。

（8）不锈钢管道预制时，要与其它材质的材料分开预制，预制使用不锈钢专用工具。

（9）吊装不锈钢钢管时应采用专门的尼龙吊装绳索。

（10）切割打磨不锈钢管和有特殊规定的合金钢管的砂轮片不能用于碳钢管施工，反之亦然。

5.2.2、坡口加工（1）管道坡口加工采用机械方法，也可采用砂轮切割机或等离子切割加工方法。

（2）坡口加工后确保坡口表面光滑平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

5.2.3、管道组对（1）管道组对前应把坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净。

100mm时，允许偏差值α为1mm：当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm：但全长的偏差值不得超过10mm。

图4（3）管道组对时，不能强力组对，以免应力集中。

合理安排焊口预制口和现场安装口的位置。

所有设备接口的配管法兰与管段为点焊。

（4）管道预制件应按管道单线图的要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。