注塑机工作原理及成型分析
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理
注塑机，是一种广泛应用于塑料制品生产的设备，它通过将塑料加热熔化后注
入模具中，经冷却后形成所需的塑料制品。
那么，注塑机的工作原理是怎样的呢？
首先，注塑机的工作原理可以分为以下几个步骤，加料、熔化、注射、冷却、
开模等。
在加料阶段，注塑机会将塑料颗粒或粉末加入到料斗中，然后通过螺杆推进装
置将塑料颗粒或粉末送入加热筒中。
接下来是熔化阶段，加热筒中的塑料颗粒或粉末会被加热螺杆加热，使其熔化
成液态塑料，然后通过螺杆的旋转将熔化的塑料向前推送。
随后是注射阶段，熔化的塑料会被注入到模具中，填充整个模腔，形成所需的
塑料制品的外形。
然后是冷却阶段，模具中的塑料会在一定的时间内进行冷却，使其固化成型。
最后是开模阶段，经过冷却固化的塑料制品会被取出模具，完成整个注塑成型
的过程。
在整个工作过程中，注塑机会通过控制系统对加热、注射、冷却等过程进行精
确控制，以确保塑料制品的质量和生产效率。
总的来说，注塑机的工作原理是通过加热熔化塑料，注射到模具中，经冷却固
化成型，最终取出塑料制品的整个过程。
这种工作原理使得注塑机成为塑料制品生产中不可或缺的设备，广泛应用于日常生活用品、工业制品、汽车零部件等领域。
通过了解注塑机的工作原理，我们可以更好地理解其在塑料制品生产中的作用，为生产过程的优化和改进提供更多的思路和可能性。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理注塑机是一种常见的塑料加工设备，它通过将塑料颗粒加热熔化后，通过一定的压力将熔融塑料注入模具中，冷却固化后得到所需的塑料制品。
下面将详细介绍注塑机的工作原理。
注塑机的工作原理可以分为六个步骤：闭模、进料、射料、保压、冷却和开模。
1. 闭模：首先，注塑机的模具会处于开放状态，当开始工作时，模具会闭合。
闭合后，模具的两个半部分形成一个封闭的腔室，用于注入熔融塑料。
2. 进料：在模具闭合后，注塑机会启动进料系统。
塑料颗粒通过进料斗进入注塑机的加料筒中。
进料筒内部有一个螺杆，当螺杆旋转时，塑料颗粒会被推进到筒内。
3. 射料：当进料筒中的塑料颗粒被推进到一定位置时，注塑机会启动射料系统。
射料系统会将螺杆向前推进，将熔融塑料注入模具的腔室中。
注塑机会根据预设的注射时间和速度来控制射料过程。
4. 保压：一旦注塑机完成射料，它会进入保压阶段。
在保压阶段，注塑机会保持一定的压力，使熔融塑料充分填充模具的腔室，并确保塑料制品的尺寸和形状准确无误。
保压时间和压力会根据不同的塑料材料和制品要求进行调整。
5. 冷却：当保压时间到达设定值后，注塑机会进入冷却阶段。
在冷却阶段，注塑机会停止加热，同时通过冷却系统对模具进行冷却，使熔融塑料迅速固化。
冷却时间会根据不同的塑料材料和制品要求进行调整。
6. 开模：当冷却时间到达设定值后，注塑机会启动开模系统。
开模系统会打开模具，将成型的塑料制品从模具中取出。
注塑机的开模速度和力度需要根据具体的制品要求进行调整。
总结起来，注塑机的工作原理是通过闭模、进料、射料、保压、冷却和开模等步骤来完成塑料制品的注塑成型过程。
这一过程需要精确控制各个参数，如温度、压力和时间等，以确保制品的质量和尺寸符合要求。
注塑机在塑料加工行业中具有广泛的应用，可用于生产各种塑料制品，如塑料容器、零件和玩具等。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理是利用高压将熔融塑料注入模具中，待塑料冷却凝固后，取出模具中的成品。
具体工作过程如下：
1. 加料：将固体塑料颗粒或塑料粉末放入注射机的料斗中，并通过加热和搅拌将其熔化。
2. 射胶：熔化的塑料通过螺杆推动，加入射胶缸中。
射胶缸外围有一个加热圈，可保持塑料在融化状态。
3. 射入模具：当射胶缸内压力上升到一定程度时，注塑机的射胶缸前端的射嘴会直接连接到模具，将熔化的塑料射入模具中。
4. 充模：塑料填充模具腔内，充满整个模具腔室。
此过程通常有两种：压力充模和速度充模。
压力充模是通过给定一定的射胶压力，使塑料充满模具；速度充模则是通过给定一定的射胶速度，使塑料以一定速度扩展充满模具。
5. 压力保持：当模具腔充满塑料后，开始施加保持压力，以使塑料保持一定的形状，防止在冷却时退缩或变形。
6. 冷却固化：一定时间后，塑料在模具中冷却硬化，形成所需的产品形状。
7. 注射机开模：冷却结束后，注塑机开模，取出成型件。
以上就是注塑机的工作原理。
它通过将熔化的塑料注入模具腔室，并经过冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
注塑机原理及成型工艺
注塑机原理及成型工艺引言注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于各个行业中的塑料制品生产。
本文将介绍注塑机的工作原理以及常见的成型工艺。
注塑机工作原理注塑机通过将熔融态的塑料注入到模具腔中，经过冷却和固化后得到所需的塑料制品。
注塑机主要由注射系统、保压系统、温控系统和液压系统组成。
注射系统注射系统是注塑机的核心部分，它负责将固态的塑料颗粒熔化并注入到模具腔中。
注射系统主要由注射缸、螺杆和喷嘴组成。
1.注射缸：注射缸是储存和加热塑料颗粒的容器。
当注射缸内的塑料颗粒被加热至熔融态时，就可以进行注射。
2.螺杆：螺杆是注射缸中的主要元件，负责将熔融态的塑料颗粒推送到喷嘴中。
螺杆通常由螺杆杆身和螺纹组成，通过旋转推动塑料颗粒的移动。
3.喷嘴：喷嘴是连接注射缸和模具的通道，具有开关功能。
当塑料颗粒被推送到喷嘴时，喷嘴关闭，防止塑料回流。
当喷嘴打开时，塑料颗粒就可以注入到模具腔中。
保压系统保压系统负责在注塑过程中对塑料制品进行压力保持，以使其在冷却和固化过程中保持形状和尺寸稳定。
保压系统主要由保压缸和保压阀组成。
1.保压缸：保压缸是储存和施加压力的容器。
当塑料注入到模具腔中后，保压缸施加压力，使塑料充分填满腔体，并保持压力，以保证塑料制品的完整性。
2.保压阀：保压阀用于控制保压缸的压力大小和保持时间。
根据不同的塑料材料和制品要求，可以调整保压阀的参数。
温控系统温控系统是注塑机的控制系统，负责控制注射缸和保压缸内的温度。
良好的温度控制可以确保塑料的熔融和冷却过程顺利进行。
液压系统液压系统是注塑机的动力系统，通过液压传动提供所需的力和速度。
液压系统主要由液压泵、液压缸和液压阀组成。
1.液压泵：液压泵负责为注射、保压和开模等过程提供所需的液压力。
液压泵会将液压油从油箱中抽取，并通过管道传递到不同的液压马达和液压缸中。
2.液压缸：液压缸是液压系统的执行元件，负责产生所需的动力和运动。
液压缸的活塞可以通过液压力对注射系统、保压系统和开模系统进行控制。
注塑机的工作原理及成型分析
与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺 杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后， 螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、 高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模 具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、 固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启 模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具 顶出落下。注射成型是一个循环的过程，每一 周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注 射—充模冷却—启模取件,取出塑件后又再闭模， 进行下一个循环。
形 式 无
止 逆
结 尖 头 形
构
图
特征与用途
螺杆头锥角 较小或有螺 纹，主要用 于高粘度或 热敏性塑料
h3 — 熔融段螺槽深度，h3小，螺槽浅， 提高了塑料熔体的塑化效果，有利于熔 体的均化，但h3过小会导致剪切速率过 高，以及剪切热过大，引起分子链的降 解，影响熔体质量，；反之，如果h3过 大，由于预塑时，螺杆背压产生的回流 作用增强，会降低塑化能力。
L2 — 塑化段（压缩段）螺纹长度。物料在此 锥形空间内不断地受到压缩、剪切和混炼作用， 物料从L2段入点开始，熔池不断地加大，到出 点处熔池已占满全螺槽，物料完成从玻璃态经 过黏弹态向黏流态的转变，即此段，塑料是处 于颗粒与熔融体的共存状态。L2的长度会影响 物料从玻璃态到黏流态的转化历程，太短会来 不及转化，固料堵在L2段的末端形成很高的压 力、扭矩或轴向力；太长则会增加螺杆的扭矩 和不必要的消耗，一般L2=（6～8）ds。对于 结晶型的塑料，物料熔点明显，熔融范围窄， L2可短些，一般为（3～4）ds，对于热敏性塑 料，此段可长些。
多模转盘式注塑机： 它是一种多工位操作的特殊注塑机，其 特点是合模装置采用了转盘式结构，模 具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充 分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩 短生产周期，提高机器的生产能力，因 而特别适合于冷却定型时间长或因安放 嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制 品的生产，但因合模系统庞大、复杂， 合模装置的合模力往往较小，故这种注 塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
注塑机工作原理及工艺
注塑机工作原理及工艺以下从五个方面分析了注塑机的工作原理及工艺：1、注塑机的工作原理：与打针用的注射器相像，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
2、注射成型是一个循环的过程，每一周期重要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
3、注塑机操作项目：注塑机操作项目包括掌控键盘操作、电器掌控系统操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调整等。
4、一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推动，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过肯定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有肯定的密度和尺寸公差）。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。
塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为充足成型的要求，注射必需保证有充足的压力和速度。
同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必需有充足大的合模力。
由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
5、对塑料制品的评价重要有三个方面：*是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的精准性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又依据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
制品的缺陷重要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
注塑机工作原理
注塑机工作原理引言概述：注塑机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产创造过程中。
它通过将塑料颗粒加热融化后注入模具中，经过冷却凝固成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑机的工作原理十分复杂，下面将详细介绍其工作原理。
一、加料与熔化1.1 加料：首先，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过螺杆推动将塑料颗粒送入加热筒中。
1.2 加热：加热筒中设置有加热器，将塑料颗粒加热至其熔点以上，使其融化成为粘稠的熔融塑料。
1.3 搅拌：在加热的过程中，螺杆会不断旋转搅拌熔融的塑料，确保塑料均匀加热并达到均匀的熔化状态。
二、注射与压力2.1 注射：一旦塑料达到熔化状态，注塑机的射出机构会将熔融塑料注入模具中，填充模具的空腔。
2.2 压力：通过射出机构的压力，使熔融塑料充分填充模具的每一个细节和角落，确保最终成型的塑料制品质量。
2.3 注射速度控制：通过控制射出机构的速度，可以调节塑料注入模具的速度和压力，以满足不同制品的生产需求。
三、冷却与固化3.1 冷却：一旦塑料填充模具完成，模具会通过冷却系统降低温度，使熔融塑料快速冷却固化。
3.2 固化时间：不同的塑料材料具有不同的固化时间，需要根据具体的材料特性来确定冷却时间，以确保塑料制品的质量。
3.3 冷却系统：注塑机通常配备有冷却系统，可以通过冷却水循环来快速冷却模具和塑料，提高生产效率。
四、开模与脱模4.1 开模：当塑料制品冷却固化后，模具会打开，将成型的塑料制品从模具中取出。
4.2 脱模：通常需要采用脱模机构来辅助将塑料制品从模具中取出，确保成型的塑料制品完整无损。
4.3 模具结构：模具的结构设计也影响着开模和脱模的效果，需要根据具体的塑料制品来设计合适的模具结构。
五、循环再生5.1 废料回收：在生产过程中产生的废料可以通过再生粉碎机进行回收处理，再次加入注塑机中进行再生利用。
5.2 环保节能：循环再生可以减少原材料的浪费，降低生产成本，同时也有利于环境保护和节能减排。
注塑机工作原理
注塑机工作原理注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
它通过将塑料颗粒加热熔化，然后通过高压将熔融的塑料注入模具中，最后冷却固化成型，从而创造出各种形状的塑料制品。
以下是注塑机工作原理的详细介绍。
1. 注塑机的组成注塑机主要由注射系统、熔融系统、冷却系统、液压系统和电气控制系统等几个主要部份组成。
- 注射系统：注射系统由注射缸、螺杆和喷嘴组成。
注射缸负责储存塑料颗粒，螺杆通过旋转将塑料颗粒从注射缸中推送到喷嘴，喷嘴则负责将熔融的塑料注入模具中。
- 熔融系统：熔融系统由加热器和熔融筒组成。
加热器负责加热注射缸中的塑料颗粒，使其熔化成熔融状态。
熔融筒则通过旋转和螺杆的推动将熔融的塑料颗粒推送到喷嘴。
- 冷却系统：冷却系统由冷却水管和冷却器组成。
冷却水通过冷却管道流过模具，将熔融的塑料迅速冷却，使其固化成型。
- 液压系统：液压系统由液压泵、油箱、阀门和液压缸等组成。
液压泵负责提供液压油的压力，油箱用于储存液压油，阀门控制液压油的流动方向，液压缸则负责驱动注射缸和熔融筒的运动。
- 电气控制系统：电气控制系统由电控柜和控制面板组成。
电控柜负责控制整个注塑机的运行，控制面板则用于操作和监控注塑机的各项参数。
2. 工作流程注塑机的工作流程主要包括注射、保压和冷却三个阶段。
- 注射阶段：在注射阶段，注射缸中的塑料颗粒被加热器加热熔化，螺杆通过旋转将熔融的塑料颗粒推送到喷嘴，喷嘴将熔融的塑料注入模具中。
注塑机通过控制注射缸的压力和速度来控制注射的量和速度。
- 保压阶段：在保压阶段，注塑机通过液压系统施加一定的压力，使熔融的塑料充分填充模具中的腔室，并保持一定的压力，以防止塑料在冷却过程中产生缩水或者变形。
保压时间的长短取决于塑料的类型和厚度。
- 冷却阶段：在冷却阶段，冷却水通过冷却管道流过模具，将熔融的塑料迅速冷却，使其固化成型。
冷却时间的长短取决于塑料的类型和厚度。
3. 工作参数的控制注塑机的工作参数可以通过电气控制系统进行调节和控制。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理引言概述：注塑机是一种广泛应用于制造业的设备，它通过将熔化的塑料注入模具中，制造出各种塑料制品。
本文将详细介绍注塑机的工作原理。
一、加料与熔化1.1 塑料颗粒供料注塑机首先将塑料颗粒通过进料口供给给料器。
供料器将塑料颗粒传送到注塑机的料筒中。
1.2 料筒加热与熔化注塑机的料筒通过加热器加热，使塑料颗粒逐渐熔化。
料筒内的螺杆旋转将塑料颗粒推送到前端。
二、射出2.1 射出过程一旦塑料颗粒完全熔化，注塑机开始射出过程。
螺杆在注塑机的压力下向前推动，将熔化的塑料推向射嘴。
2.2 射嘴与模具接触射嘴与模具接触时，螺杆停止前进。
这时，注塑机的压力将熔化的塑料注入模具的腔室中。
2.3 压力保持与冷却一旦模具腔室充满熔化的塑料，注塑机将保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具的每个细节。
然后，塑料开始冷却和凝固。
三、开模与脱模3.1 开模注塑机在塑料冷却和凝固后，开始开模过程。
模具的两个部分分离，以便取出已成型的塑料制品。
3.2 脱模一旦模具分离，已成型的塑料制品被取出。
脱模装置可以是手动的，也可以是自动的，根据注塑机的类型和应用而定。
四、循环与再生4.1 循环注塑机通常具有循环功能，以便连续进行注塑过程。
一旦成型的塑料制品被取出，注塑机将重新开始加料、熔化、射出和成型的循环。
4.2 再生在注塑过程中，可能会有一些废料产生。
这些废料可以通过再生系统进行回收和再利用，以减少浪费和成本。
五、操作与控制5.1 操作注塑机的操作通常由操作员完成。
操作员需要按照注塑机的操作步骤和安全规定来操作设备。
5.2 控制注塑机通常具有控制系统，用于监控和控制整个注塑过程。
控制系统可以调整注塑机的温度、压力和速度等参数，以获得最佳的注塑效果。
5.3 故障排除如果注塑机出现故障或异常情况，操作员需要进行故障排除和维修，以确保注塑过程的正常进行。
总结：注塑机的工作原理涉及加料与熔化、射出、开模与脱模、循环与再生以及操作与控制等多个方面。
注塑机工作原理
注塑机工作原理注塑机是一种常用于塑料加工的设备，它通过将熔化的塑料注入模具中，经过冷却后形成所需的塑料制品。
注塑机工作原理如下：1. 注塑机构成注塑机主要由注射系统、熔化系统、冷却系统、液压系统和控制系统等几个主要部分组成。
2. 注射系统注射系统由注射缸、螺杆和喷嘴组成。
在工作时，塑料颗粒经过加热和熔化后，通过螺杆的旋转被注射缸推进到模具中。
注射缸具有一定的压力，以确保塑料能够顺利进入模具。
3. 熔化系统熔化系统主要由加热器和熔化缸组成。
加热器将塑料颗粒加热到熔化温度，熔化缸则将熔化的塑料保持在一定的温度和压力下，以便顺利注射到模具中。
4. 冷却系统冷却系统主要由冷却水路和冷却器组成。
在注塑过程中，塑料进入模具后会迅速冷却，以使其固化成为所需的塑料制品。
冷却系统通过循环冷却水来控制模具的温度，以保证塑料制品的质量。
5. 液压系统液压系统主要由液压泵、液压马达和液压阀组成。
液压系统提供所需的压力和动力，使注射缸和模具能够正常工作。
通过控制液压阀的开关，可以实现注射、保压和回程等动作。
6. 控制系统控制系统主要由电气控制柜和人机界面组成。
电气控制柜负责控制整个注塑机的运行，包括各个系统的启动、停止和调节。
人机界面提供操作者与注塑机进行交互的界面，可以监控和调整注塑机的各项参数。
注塑机工作原理的基本流程如下：1. 开机准备：启动注塑机的电源和液压系统，并进行相关的预热和调试工作。
2. 加料和熔化：将塑料颗粒加入熔化缸中，通过加热器将其熔化成为可注射的熔体。
3. 注射：通过控制注射系统，将熔化的塑料注入模具中，填充整个模腔。
4. 保压：在注射完成后，保持一定的压力，使塑料在模具中充分冷却和固化。
5. 回程：注塑机回程将注射缸退回到初始位置，准备进行下一次注射。
6. 开模和取件：打开模具，取出成品，进行后续的处理和包装。
注塑机工作原理的优势：1. 生产效率高：注塑机可以实现连续、自动化的生产过程，大大提高了生产效率。
注塑机工作原理
注塑机工作原理标题：注塑机工作原理引言概述：注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
它通过将塑料粒子加热融化，然后注入模具中进行成型，是制造塑料制品的重要工具。
本文将详细介绍注塑机的工作原理。
一、加热和融化塑料粒子1.1 控制加热温度：注塑机通过加热筒将塑料粒子加热至一定温度，以使其融化。
加热温度通常根据不同的塑料材料而有所不同。
1.2 保持压力和时间：在加热过程中，需要保持一定的压力和时间，以确保塑料粒子充分融化并达到所需的流动性。
1.3 控制熔体温度：注塑机还需要控制熔体的温度，以确保其在注射过程中能够保持一定的流动性和粘度。
二、注射和充填模具2.1 注射动作：一旦塑料粒子融化并达到所需的熔体状态，注塑机会通过注射缸将熔体注入模具中。
注射动作需要精确控制注射速度和压力。
2.2 充填模具：在注射过程中，熔体会充满整个模具腔，填充模具的每一个细节和空隙，确保成型制品的完整性和精度。
2.3 冷却和固化：一旦模具中的熔体充填完毕，需要进行冷却和固化，以确保成型制品能够保持所需的形状和尺寸。
三、开模和脱模3.1 开模动作：在成型制品冷却固化后，注塑机会进行开模动作，将模具分开，使成型制品脱离模具。
3.2 脱模处理：脱模过程需要谨慎进行，以避免成型制品受损。
通常会采用气体喷射或模具抽真空等方式辅助脱模。
3.3 检查和修整：脱模后，需要对成型制品进行检查和修整，确保其质量和外观符合要求。
四、循环回收利用4.1 废料回收：在注塑过程中产生的废料可以进行回收利用，减少资源浪费和环境污染。
4.2 冷却水回收：注塑机在工作过程中会产生大量热量，需要通过冷却水循环系统进行散热，可以将冷却水进行循环利用。
4.3 节能环保：注塑机在工作原理中注重节能环保，采用高效的加热和冷却系统，减少能源消耗和排放。
五、自动化控制和监控5.1 PLC控制系统：现代注塑机通常配备了PLC控制系统，可以实现自动化控制和监控，提高生产效率和产品质量。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理引言概述：注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于各种塑料制品的生产。
其工作原理主要是通过加热塑料颗粒使其熔化后注入模具中，经过冷却固化成型。
下面将详细介绍注塑机的工作原理。
一、加热和熔化1.1 加热系统：注塑机内部设有加热系统，通过加热器加热将塑料颗粒加热至熔点以上。
1.2 熔化：加热后的塑料颗粒在注塑机的螺杆作用下，逐渐熔化成为熔融状态的塑料熔体。
1.3 熔体温度控制：通过控制加热器的温度和螺杆的转速，实现对塑料熔体的温度精确控制。
二、注射和压力2.1 注射系统：当塑料熔体达到一定温度和压力后，通过螺杆的作用将熔体注入模具腔内。
2.2 压力控制：注塑机通过控制注射压力和速度，确保塑料熔体充分填充模具腔，避免产生气泡或者短料现象。
2.3 注射速度：注塑机可根据产品的要求调节注射速度，以实现不同产品的生产需求。
三、冷却和固化3.1 冷却系统：在塑料熔体注入模具后，注塑机会启动冷却系统，通过冷却水或者风冷系统迅速降低模具内的温度。
3.2 固化时间：不同的塑料材料和产品需要不同的固化时间，注塑机可以根据产品的要求调节冷却时间。
3.3 冷却效果：冷却效果的好坏直接影响产品的质量，注塑机通过优化冷却系统，确保产品的固化效果。
四、开模和脱模4.1 开模系统：在塑料产品固化后，注塑机会启动开模系统，将模具分开，使成型的产品脱离模具。
4.2 脱模机构：注塑机配备有脱模机构，可以匡助产品顺利脱模，避免产品变形或者损坏。
4.3 脱模速度：脱模速度的快慢也会影响产品的质量，注塑机可以根据产品的要求调节脱模速度。
五、循环和控制5.1 循环系统：注塑机内部设有循环系统，可以循环利用塑料熔体，提高生产效率。
5.2 控制系统：注塑机的控制系统可以对加热、注射、冷却等各个环节进行精确控制，确保产品质量。
5.3 自动化程度：现代注塑机具有较高的自动化程度，可以实现智能化生产，提高生产效率和产品质量。
总结：注塑机的工作原理是一个复杂的过程，涉及加热、熔化、注射、压力、冷却、固化、开模、脱模等多个环节。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理
注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
它通过将塑料颗粒加热熔融后注入模具中，然后冷却固化成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑机的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：
1. 塑料颗粒的加料：首先，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中。
这些颗粒通常是由聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等塑料材料制成的。
2. 加热和熔融：注塑机会将塑料颗粒送入一个加热筒中，筒内设置有加热器和螺杆。
加热器会将筒内的温度升高，使得塑料颗粒逐渐熔化。
同时，螺杆会旋转推动塑料颗粒向前移动，使其均匀加热并熔化。
3. 压力注射：当塑料颗粒完全熔化后，注塑机会提供一定的压力将熔融的塑料推入模具中。
注塑机的注射装置通常由一个活塞或螺杆组成，通过向前推动将熔融塑料注入模具的腔室中。
4. 冷却和固化：一旦塑料进入模具中，它会迅速接触到模具的冷却系统，如冷却水。
冷却水会吸收热量，使得塑料迅速冷却并固化。
在这个过程中，模具通常会施加一定的压力，以确保塑料在冷却过程中保持所需的形状和尺寸。
5. 开模和脱模：当塑料完全冷却并固化后，注塑机会打开模具，将成型的塑料制品从模具中取出。
这个过程通常由一个开模装置完成，它可以将模具分离并使成品脱离模具。
6. 循环重复：完成一次注塑过程后，注塑机会准备进行下一次注塑循环。
注塑机通常可以根据需要自动进行循环重复，以提高生产效率。
注塑机的工作原理基于塑料的熔融和冷却固化过程，通过控制加热、注射、冷却等参数，可以实现不同形状和尺寸的塑料制品的生产。
这种工作原理使得注塑机成为塑料制品行业中不可或缺的设备之一。
注塑机原理及成型工艺
四、常见品质缺陷及处理方法
瓶胚：1、胚体有皱纹：检查型腔或模芯是否 有水滴或油污。 2、气纹：降低注射速度、提高注射时间、提 高背压、检查机器及模具喷嘴、检查浇口 喷嘴处的接触压力。 3、表面清晰度不均匀：增加冷却水温度、增 加模温和螺杆温度、提高注射速度、改善 型腔光洁度。
4、支撑环缺陷：检查模唇排气是否充分、降低 锁模力、优化注射速度。 5、缺料：增加塑化行程、增加切换点压力、增 加溶化（螺杆）温度、增加注射速度、检查排 气孔清洁模具、增加小喷嘴（模温）温度。 6、飞边：增加锁模力、减小切换点压力、减小 填充压力、减小注射速度、降低料溶化温度、 增加冷却水温度。 7、底部结晶（白雾）：增加大浇口温度、提高 背压、增加螺杆转速、优化干燥、增加喷嘴温 度（模温）、增加注射速度、优化针阀关闭时 间。
1、HDPE就是：高密度聚乙烯 ，是一种结晶 度高、非极性的热塑性树脂。原态HDPE的 外表呈乳白色，在微薄截面呈一定程度的半 透明状，无味、无臭、无毒的本色柱状或扁 圆状颗粒，硬度、拉伸强度、耐磨性能、化 学稳定性 较好。 2、HDPE的流动特性好。密度0.95-0.97 熔点 135摄氏度 。 3、加工前无须干燥。
电器元件
• 检测系统电器行程开关、电子尺、热电偶 • 执行系统电器电磁阀线圈、加热线圈、电 动机、接触器、报警灯、蜂鸣器 • 逻辑判断及指令形成系统电器包括各种控 制器、显示器、按钮、电源
机械手
• 瓶坯机机械手是一个自动将瓶坯从模具上 取下,传送到瓶坯筐的装置. • 由垂直机械手、旋转机械手、冷却站等组 成 • 动力由5只伺服马达提供 • 垂直机械手、冷却站有冷却功能
料筒
螺杆
螺杆式塑化部件的工作原理
• 预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的 物料连续地向前推进，加热圈通过料筒壁把 热量传递给螺槽中的物料，固体物料在外加 热和螺杆旋转剪切双重作用下，并经过螺杆 各功能段的热历程，达到塑化和熔融，熔料 推开止逆环，经过螺杆头的周围通道流入螺 杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移完成 熔料的计量，在注射时，螺杆起柱塞的作用， 在油缸作用下，迅速前移，将储料室中的熔 体通过喷嘴注入模具。
注塑机工作原理
注塑机工作原理注塑机是一种用于创造塑料制品的机械设备，它通过将熔化的塑料注入模具中，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
注塑机工作原理主要包括塑料熔化、注射、冷却和开模等步骤。
1. 塑料熔化注塑机的工作开始于塑料的熔化。
首先，将塑料颗粒或者粉末加入注塑机的料斗中。
然后，通过一个螺杆将塑料送入加热筒中。
加热筒中的电加热器将塑料加热到熔融状态。
螺杆的旋转将熔化的塑料推向前方。
2. 注射当塑料熔化并达到一定的压力时，注塑机会开始注射过程。
在注射过程中，螺杆将熔化的塑料推入注射缸中。
注射缸内的压力会将螺杆向后推，使得塑料充满注射缸。
3. 冷却一旦注射过程完成，注塑机会开始进行冷却。
冷却过程是通过注射模具中的冷却系统来实现的。
冷却系统通过循环冷却水或者其他冷却介质，将模具中的热量带走，使得塑料迅速冷却和固化。
冷却时间的长短取决于塑料的种类和制品的尺寸。
4. 开模当塑料冷却固化后，注塑机会进行开模操作。
开模是通过注塑机的开模系统来实现的。
开模系统会将注射模具分开，使得成型的塑料制品可以从模具中取出。
开模过程是通过液压或者机械力来完成的。
注塑机工作原理的关键在于塑料的熔化、注射、冷却和开模等步骤的协调运行。
这些步骤需要精确的控制和调节，以确保最终制品的质量和尺寸的准确性。
注塑机工作原理的应用非常广泛，可以用于创造各种塑料制品，如塑料容器、塑料零件、塑料玩具等。
注塑机具有生产效率高、制品质量稳定、生产成本低等优点，因此在塑料制品格业中得到了广泛的应用。
总结起来，注塑机工作原理包括塑料熔化、注射、冷却和开模等步骤。
这些步骤需要精确的控制和调节，以确保最终制品的质量和尺寸的准确性。
注塑机具有生产效率高、制品质量稳定、生产成本低等优点，在塑料制品格业中得到了广泛的应用。
注塑成型机工作原理
注塑成型机工作原理
注塑成型机是一种常见的塑料加工设备，它采用高压注射将熔化的塑料材料注入模具中，通过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
注塑成型机的工作原理如下：
1. 塑料颗粒进料：注塑成型机首先将塑料颗粒从料斗中输送到螺杆加热筒中。
螺杆加热筒内的加热带将塑料颗粒加热并熔化，形成可注射的熔体。
2. 注射过程：螺杆由电机驱动旋转，将熔融的塑料材料带至射嘴前端，并通过喷嘴进入模腔。
注射过程中，螺杆的运动可以分为塑化和注射两个阶段。
在塑化阶段，塑料颗粒被挤压、混合和熔融；在注射阶段，螺杆向前推进，将熔体注入模具腔中。
3. 冷却和固化：注射完成后，模具中的熔融塑料开始冷却并逐渐固化。
冷却时间的长短取决于所注射的塑料类型和制品的尺寸。
在冷却过程中，模具通常会通过水或者空气进行冷却以加快固化速度。
4. 开模和脱模：冷却完成后，注塑成型机对模具进行开启操作，分离模具以取出已固化的塑料制品。
注塑成型机通常具备开合模系统，通过液压或机械装置进行模具的开合操作。
5. 循环注射：注塑成型机具备循环工作的能力，可以连续进行注射、冷却、开模、脱模等操作，以实现大批量生产。
通过上述工作原理，注塑成型机可以制造出各种形状和尺寸的塑料制品，广泛应用于日常生活和工业领域中。
注塑机工作原理
注塑机工作原理注塑机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品生产中。
它通过将熔化的塑料注入模具中，经过冷却和凝固后，得到所需的塑料制品。
注塑机的工作原理主要包括塑化、射出、冷却和开模四个步骤。
1. 塑化首先，将固态塑料颗粒或粉末投入到注塑机的料斗中。
当注塑机启动后，电机带动螺杆旋转，将塑料颗粒推进到螺杆筒内。
同时，注塑机的加热系统将螺杆筒加热，使塑料颗粒逐渐熔化。
熔化后的塑料形成一个均匀的熔融状态。
2. 射出当螺杆旋转到一定位置后，注塑机的射出系统开始工作。
射出系统包括射出缸、射嘴和模具。
螺杆向前推进，将熔化的塑料通过射嘴注入模具中。
注塑机的射出压力和速度可以根据产品的要求进行调节。
在注入模具之前，注塑机会先进行保压，以确保塑料充满整个模具腔体。
3. 冷却注塑机射出完成后，模具中的塑料开始冷却和凝固。
冷却时间取决于塑料的类型和厚度等因素。
注塑机通常会通过冷却系统，如冷却水或风扇，来加快塑料的冷却速度。
冷却完成后，塑料变得坚硬并保持模具的形状。
4. 开模当塑料完全冷却后，注塑机的开模系统开始工作。
开模系统包括模板、模具和顶出机构。
开模系统将模具分开，使成型的塑料制品从模具中脱离。
顶出机构用于将制品推出模具腔体。
一旦塑料制品脱离模具，注塑机的循环过程就完成了。
注塑机的工作原理简单明了，但在实际操作中需要注意以下几点：1. 选择合适的塑料材料，根据产品的要求确定适当的注塑工艺参数，如温度、压力和注射时间等。
2. 注塑机操作人员需要熟悉注塑机的结构和工作原理，掌握安全操作规程。
定期检查和维护注塑机的各个部件，确保其正常运行。
3. 针对不同的塑料制品，选择适当的模具和射嘴，以确保产品的质量和尺寸精度。
4. 控制注塑机的温度和压力，避免过热或过压造成塑料烧焦或模具损坏。
总之，注塑机是一种高效、精确和可靠的塑料加工设备，其工作原理简单易懂。
通过掌握注塑机的工作原理和注意事项，可以提高塑料制品的生产效率和质量，满足市场需求。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于各个行业中。
它的工作原理是将塑料颗粒加热熔化后，通过高压注射到模具中，经过冷却后形成所需的塑料制品。
下面将详细介绍注塑机的工作原理。
1. 塑料颗粒的加料注塑机的工作开始于将塑料颗粒加入到料斗中。
这些塑料颗粒可以是聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等各种不同类型的塑料。
塑料颗粒通过螺杆传动装置被输送到加热筒中。
2. 加热熔化在加热筒中，塑料颗粒受到高温加热，熔化成为流动的熔融塑料。
加热筒内部设置有电加热器，通过加热器的加热作用，使塑料颗粒迅速熔化。
加热筒内的温度可以根据不同的塑料类型和产品要求进行调节。
3. 注射熔融塑料通过螺杆的旋转，在注射缸内被推入到模具中。
注射缸内有活塞，通过活塞的推动，将熔融塑料注射到模具的腔室中。
注射过程需要保持一定的压力，以确保熔融塑料能够充分填充模具的空腔。
4. 冷却在注射完成后，模具中的熔融塑料开始冷却。
冷却时间的长短取决于塑料的类型和产品的厚度。
通常情况下，冷却时间较短的产品可以通过加快冷却速度来提高生产效率。
5. 开模当熔融塑料完全冷却后，注塑机会打开模具，取出成品。
开模过程需要注意避免产生过大的冲击力，以免损坏模具。
6. 循环完成一次注塑过程后，注塑机会自动进行下一次注塑循环。
整个注塑过程中，可以通过控制注射速度、压力、温度等参数来调整产品的质量和生产效率。
注塑机的工作原理简单易懂，但在实际操作中需要注意以下几点：1. 选择合适的塑料颗粒，根据产品要求和使用环境选择合适的塑料材料。
2. 控制好加热温度，避免过高或过低的温度对产品质量产生不良影响。
3. 注射过程中要保持适当的压力，以确保塑料能够充分填充模具的空腔，避免产生空洞或缺陷。
4. 冷却过程要控制好时间和速度，以确保产品能够均匀冷却，避免变形或内部应力过大。
总结起来，注塑机的工作原理是通过加热熔化塑料颗粒，然后通过注射将熔融塑料注入模具中，最后冷却成型。
在实际操作中，需要控制好加热温度、注射压力和冷却时间，以确保产品质量和生产效率。
注塑机的工作原理及成型分析(PPT118页)
与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺 杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后， 螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、 高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模 具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、 固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启 模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具 顶出落下。注射成型是一个循环的过程，每一 周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注 射—充模冷却—启模取件,取出塑件后又再闭模， 进行下一个循环。
注射部件的组成
目前，常见的注塑装置有单缸形式和双 缸形式，通过液压马达直接驱动螺杆注 塑。因不同的厂家、不同型号的机台其 组成也不完全相同，下面就对双缸形式 的机台作具体分析。
工作原理是：
预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马达驱 动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端 与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并 将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与 此同时，螺杆在物料的反作用下后退，并通过 推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活塞杆 直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆 腔进油通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的 杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。
螺杆式塑化部件一般具有如下特点：
① 螺杆具有塑化和注射两种功能；
② 螺杆在塑化时，仅作预塑用；
③ 塑料在塑化过程中，所经过的热历程 要比挤出长；
④ 螺杆在塑化和注射时，均要发生轴向 位移，同时螺杆又处于时转时停的间歇 式工作状态，因此形成了螺杆塑化过程 的非稳定性。
立式注塑机：
其特点是合模装置与注射装置的轴线呈 一线排列而且与地面垂直。具有占地面 积小，模具装拆方便，嵌件安装容易， 自料斗落入物料能较均匀地进行塑化， 易实现自动化及多台机自动线管理等优 点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常 需人工或其它方法取出，不易实现全自 动化操作和大型制品注射, 一般是在60 克以下的注塑机采用较多，大、中型机 不宜采用；机身高，加料、维修不便。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理注塑机是一种用于塑料加工的设备，其工作原理是将塑料颗粒加热熔化后，通过高压注射进入模具腔内，经过冷却固化形成所需的塑料制品。
以下是注塑机的工作原理的详细介绍。
1. 塑料颗粒的加料和熔化首先，将塑料颗粒加入注塑机的进料斗中。
进料斗将颗粒送入螺杆加料系统。
螺杆由机电驱动，旋转将颗粒推进到加热筒内。
加热筒中的电加热器将筒体加热到设定温度，使塑料颗粒逐渐熔化。
2. 注射过程当塑料颗粒熔化成液态时，螺杆将其推入注射缸中。
注射缸是一个带有活塞的筒体，通过液压系统控制活塞的运动。
当活塞向前挪移时，将熔化的塑料推入模具腔内。
注射缸内部设置有压力传感器，可以实时监测注射压力，确保注射过程的稳定性。
3. 冷却和固化注射完成后，注射缸的活塞开始向后退，同时冷却水通过模具中的冷却通道流动，将塑料制品迅速冷却。
冷却过程中，塑料逐渐固化，形成所需的形状。
冷却时间根据塑料的种类和制品的尺寸而定。
4. 开模和脱模当塑料彻底固化后，注塑机的模具会自动分离。
模具分离时，模具腔内的塑料制品会随之脱模。
脱模方式有多种，可以是模具自动开启，也可以是通过顶针或者气动系统将制品推出模具。
5. 循环重复完成一次注射成型后，注塑机会自动进入下一次循环。
螺杆再次加料，熔化塑料，注射进模具，冷却固化，开模脱模。
整个过程可以自动连续进行，以提高生产效率。
注塑机的工作原理简单来说就是将塑料颗粒加热熔化后注射进模具腔内，经过冷却固化形成塑料制品。
这个过程需要注塑机的螺杆加料系统、加热筒、注射缸、液压系统、冷却系统和模具等组成的配合工作。
通过控制各个部份的运动和参数，可以实现不同形状和尺寸的塑料制品的生产。
注塑机广泛应用于塑料制品生产领域，如家电、汽车零部件、日用品等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑机工作原理及成型分析在图二中螺杆计量行程是根据制品用料量与缓冲量来设定的。
注射螺杆从位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分，在此阶段设定高速值为10，其目的是高速充模可防止熔体散热时间长而流动终止；当螺杆从位置“20”→“15”→“2”时，又设定相应的低速5，其目的是减少熔体流速及其冲击模具的动能。
当螺杆在“97”、“20”、“5”的位置时，设定较高的一次注射压力以克服充模阻力，从“5”到“2”时又设定了较低的二次注射压力，以便减小动能冲击。
现代注塑机还具有多级预塑和多级保压功能。
多级速度和多级压力解决排气只是其中一方面,对于很多产品控制尺寸,外观,翘曲,机械强度,离型粘模,等都很有用!射压一段为实际射压,后面的实际上为保压,我觉得太片面了,!要看什么机,它的射出控制怎么设计的,象住友,发那克,日精,德马格等顶尖机就是只有一段射出监视压,后面保压再分段.再射出阶段设定的射压不起什么作用,由射速带起来机器会随机给个压力,只有在实际射压要接近或超过设定产值时,设定的射压才起作用,强制的降低射速以抑制射压的增大!而象日钢,东芝,震雄,还有一些低档的台湾机就不一样了!注塑工艺是一个需要经验和理论结合工作,只有理论的人很多,只有经验的人更多,但真正作到用理论来指导实践的人不多!在要求越来越高的今天,只有突破自己的局限,去寻求更高的发展!三、多级注射设定的原则（1）对于直浇口的产品，既可以采用单级注射的形式，也可以采用多级注射的形式。
对于结构简单精度要求不高的小型塑料制件，可采用低于三级注射的控制方式。
（2）对于复杂和精度要求较高的、大型的塑料制品，一定要选择四级以上的多级注射工艺。
（3） 多级注射的设定原则是：a、第一级的注射量（即注射终止位置）是浇注系统的浇口终点。
除直浇口，其余的几乎都采用中压，中速或者中压低速；b、第二级注射的终止位置是从浇口终点开始至整个型腔1/2-2/3的空间，第二级注射适宜采用高压、高速，高压、中速或者中压、中速。
看制品结构和使用的材料而定；以下的注射级别，宜采用中压中速或中压低速，位置是恰好充满剩余的型腔空间。
这些注射过程都是属于充填相的范围。
c、最后一级注射属于增压相范围，保压切换点就在这级注射终止位置之间，切换点的选择方法是：计时和位置两种方法。
当射出开始时，同时射出计时也同时计算各级射出终止位置，如果射出参数不变，依照原料的流动性不同，流动性较佳的，则最后一级终止位置比计时先到达保压切换点，这时完成充填、增压两相充模，射出进入保压（补偿相），未达到的计时则不再计时直接进入保压，如果流动性较差的，计时完成而最后一级射出终止位置还未到达切换点，一样不等位置到达，直接进入保压。
因此应注意以下几点：1、原料流动性较平均，可在测得保压点后，再把时间加几秒，作为补偿。
2、原料流动性料佳，例如混合次料，低粘度材料，射出较不稳定，应使用计时较佳，将保压切换点减小（一般把终止位置设定为零），以计时来控制，自动切换进入保压。
3、原料流动性较差，以位置来控制保压切换点较佳，将计时加长，到达设定切换点后进入保压。
（4）保压切换点即模具型腔已充填满的位置，射出位置已难再前进，数字变换很慢，这时必须切换压力才能使制品完全成型，该位置在操作画面上能观察到（计算机语言）。
至于三级保压的使用是这样确定的：骨位不多，无尺寸配合的制品及高粘度原料的制品使用一级保压，保压压力比增压相高，而保压时间短。
凡骨位（加强筋）较多，要求有公差配合的制品，一定启用多级保压。
1.4.2.4 注射速度的选择一般注塑机控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求。
在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。
当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
1.4.2.5 顶出形式的选择注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。
顶出动作可以是手动，也可以是自动。
顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。
操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。
顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。
1.4.2.6 温度控制以测温热电偶为测温组件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。
表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。
料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。
电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。
电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。
在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
1.4.2.7 合模控制合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。
关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。
首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。
在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。
在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。
这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。
注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。
不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。
连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。
合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。
较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。
如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点＂未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。
1.4.2.8 开模控制当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。
开模过程也分三个阶段。
第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。
第二阶段快速开模，以缩短开模时间。
第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。
1.4.3 注塑工艺条件的控制目前,各注塑机厂家开发出了各式各样的过程控制方式，大致有：注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。
实现工艺过程控制的目的是提高制品质量，使机器的效能得到最大限度的发挥。
1.4.3.1 注射速度的过程控制注射速度的过程控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。
例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。
采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。
在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。
但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。
高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。
高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。
但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。
对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。
下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。
对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。
1.4.3.2 注射压力的过程控制通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。
压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。
模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。
如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那么制品的比容就不会发生改变。
在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。
例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。
保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。
由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。
三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。
对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。
1.4.3.3 注入模腔内塑料填充量的过程控制采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力），补充少许熔体。
这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。
1.4.3.4 螺杆背压和转速的过程控制高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。
因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。
例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。
过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。