五大核心工具APQP培训教材2010[1].4.24
ts16949质量体系五大工具
TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段）1）项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2）产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3）过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4）设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5）大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
质量管理体系五大工具培训
质量管理体系五大工具培训随着全球化的不断推进和科技进步的飞速发展，企业对于产品质量和服务质量的要求越来越高。
为了满足这些要求，建立一套完整的质量管理体系至关重要。
而在这个过程中，质量管理体系五大工具的培训则成为了重中之重。
一、五大工具的概述质量管理体系五大工具包括：APQP（产品质量先期策划和控制计划）、PPAP（生产件批准程序）、FMEA（潜在的失效模式及后果分析）、MSA （测量系统分析）以及SPC（统计过程控制）。
这五大工具在质量管理体系中起着至关重要的作用，为企业的质量控制提供了强大的支持。
二、五大工具的作用1、APQP：APQP是一种结构化的产品设计方法，它强调在产品开发过程中，尽早进行质量策划，以避免后期出现质量问题。
通过APQP，企业可以在产品设计阶段就考虑到生产、检验、客户反馈等因素，从而确保产品的质量和可制造性。
2、PPAP：PPAP是对生产件批准程序的一种规范，它要求企业在生产过程中，对每个生产环节进行严格的控制和检验，以确保产品质量的一致性和稳定性。
3、FMEA：FMEA是一种预防性的质量控制工具，它通过对产品潜在的失效模式进行分析，提前找出可能存在的问题，并采取相应的措施加以预防。
4、MSA：MSA是一种测量系统的分析方法，它通过对测量系统的误差进行分析，确保测量结果的准确性和可靠性。
5、SPC：SPC是一种实时监控生产过程的质量控制工具，它通过对生产过程中的数据进行统计分析，及时发现异常，并采取相应的措施加以纠正。
三、培训的重要性质量管理体系五大工具的培训对于企业来说至关重要。
通过培训，企业可以了解到五大工具的使用方法和应用场景，从而在实际工作中更好地运用这些工具。
同时，培训还可以提高员工的质量意识和技能水平，增强企业的整体竞争力。
四、培训的实施1、制定培训计划：根据企业实际情况和员工需求，制定合理的培训计划。
培训计划应该包括培训内容、时间、地点和人员等详细信息。
2、组织培训：组织相关人员进行培训，确保培训的顺利进行。
五大工具APQPFMEA和PPAP华钿TS培训
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5
APQP的五个过程
——计划和定义项目 ——产品设计和开发 ——过程设计和开发 ——产品和过程确认 ——反馈、评定和纠正措施
6
7.5.1.1 控制计划
标准要求
组织应：
─针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料层次上制定控制
计划（见附录A），包括散装材料及零件的生产过程；
─在试生产和生产阶段都有考虑设计FMEA和制造过程FMEA输出的控制
计划。
控制计划应：
─列出用于制造过程控制的方法；
─包括对由顾客和组织确定的特殊特性（见）所采取的控制进行监视
的方法；
─如果有，包括顾客要求的信息；
─在过程变得不稳定或从统计的角度不具备能力时启动规定的反应计
对象
DFMEA
PFMEA
系统、子系统或零部件 每道工序/过程
谁主导？ 何时做？
设计工程师/小组
制造工程师/小组
设计概念最终形成之前 过程设计完成之前
DFMEA是PFMEA的重要输入
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DFMEA与PFMEA既有明确的分工，又有 紧密的联系，有以下几点需要注意：
产品设计下一道工序是过程设计，产品设计应充 分考虑可制造与可装配性问题。 产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施。 PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中标 明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的 内容。
1、组织小组 2、确定范围 3、小组间的联系 4、培训 5、顾客和供方参与 6、同步工程 7、控制计划 8、问题的解决 9、产品质量时间计划 10、与时间计划图表有关的计划
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ts99五大核心工具(spc、fmea、apqp、ppap、msa)培训-宋志军老师-kttuan()
TS16949五大核心工具培训介绍主讲：宋志军TS16949五大核心工具培训介绍：自国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949:2009汽车行业生产件与相关服务件的组织实施 ISO9001:2008 的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS热潮。
三大汽车公司QS9000转换而来的TS16949中五大工具，则普遍适用于各制造行业。
TS16949 的五大工具类课程，即产品质量先期策划和控制计划（APQP）、生产件批准程序（PPAP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。
它们对预防和改善质量具有巨大作用。
由于五大工具的内容众多，五天课程设置重在教导学员如何应用，与统计知识有关的原理则尽量简化。
为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我公司特推出新版核心工具培训课程，全部课程由TS16949资深审核员/高级咨询师担任主讲，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。
TS16949五大核心工具培训收益：a) 能应用 FMEA 对关键过程和质量进行预防性管理。
b) 按 APQP 要求对新产品进行策划。
c) 掌握测量系统分析方法。
d) 了解生产首件承认要求和方法。
e) 能选择合适的控制图表对关键过程和质量进行控制。
TS16949五大核心工具培训对象：企业管理者代表、产品和工艺开发人员、质量管理人员、与顾客沟通的销售和服务人员、内审员、供应商开发和管理人员等相关岗位人员。
APQP产品质量先期策划和控制计划培训APQP培训介绍：APQP&CP是产品质量先期策划和控制计划英文（ Advanced Product Quality Planning and Control Plan ）简称。
五大工具(APQP FMEA MSA SPC PPAP)整合培训大纲5天
学员背景要求：
▪有新产品开发、制造过程开发或项目管理的实践经验或需求，略懂汽车行业核心工具的使用要求。
培训目标：
▪理解五大工具的目的、原理、过程和方法；
▪掌握五大工具的知识和技能，能有效开展项目策划和管理，具备担任新产品开发项目组长的能力；
▪具备应用五大工具对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进。
为今天工作成绩优异而努力学习，为明天事业腾飞培训学习以蓄能！是企业对员工培训的意愿，是学员参加学习培训的动力，亦是蓝草咨询孜孜不倦追求的目标。
蓝草咨询提供的训练培训课程以满足初级、中级、中高级的学员（含企业采购标的），通过蓝草精心准备的课程，学习达成当前岗位知识与技能；晋升岗位所需知识与技能；蓝草课程注意突出实战性、技能型领域的应用型课程；特别关注新技术、新渠道、新知识创新型知识课程。
蓝草咨询坚定认为，卓越的训练培训是获得知识的绝佳路径，但也应是学员快乐的旅程，蓝草企业的口号是：为快乐而培训为培训更快乐！
蓝草咨询为实现上述目标，为培训机构、培训学员提供了多种形式的优惠和增值快乐的政策和手段，可以提供开具培训费的增值税专用发票。
TS16949五大工具培训教材课件
起产品的改变。 第Ⅰ.3.1和Ⅰ.3.2部分要求中的任一种情况。
PPAP的目的是用来确定组织是否已经正确理解 了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且 在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过 程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
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PPAP的提交
组织必须对下列情况获得顾客产品批准部门的 完全批准:
一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某 厂顾客的某种零件、材料或颜色）。
该测量系统之重要性, 量具成本、修理所需之费用等因素， 可能是可接受的。 数值>30% 的误差测量系统不能接受, 须予以改进. 进行各 种分析发现问题并改正，必要时更换量具或对量具重新进 行调整, 并对以前所测量的库存品再抽查检验, 如发现库 存品已超出规格应立即追踪出货，通知客户, 协调处理对 策。
过程均值（ Process Average）
一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均 值，通常用 X 来表示。
极差（Range） 一个子组、样本或总体中最大与最小值之差
σ（Sigma） 用于代表标准差的希腊字母
移动极差
（Moving Range)
两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。
单值（
一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常
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FMEA的种类
• 概念FMEA-CFMEA • 系统FMEA-SFMEA • 设计FMEA-DFMEA • 过程FMEA-PFMEA • 设备FMEA-MFMEA
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PFMEA过程失效模式及效应分析
• 假定所设计的产品能够满足设计要求 ⊙需假设来件/材料是正确的。 ⊙假设产品基本设计是正确的。
五大工具培训资料
汇报人： 日期:
目录
• 五大工具概述 • 工具一：SWOT分析 • 工具二：PEST分析 • 工具三：5W2H分析 • 工具四：鱼骨图 • 工具五：甘特图
01
五大工具概述
什么是五大工具
五大工具，也称为APQP、PPAP、 SPC、MSA、FMEA，是质量管理中
常用的五大工具，它们分别是
映最新任务状态。
甘特图的案例
总结词
以下是一个简单的甘特图案例，展示了项目 A从2023年1月1日至2023年6月30日的进 度安排。
详细描述
项目A包含四个任务，分别是任务1、任务2 、任务3和任务4。任务1从2023年1月1日 开始，持续时间为3个月；任务2在任务1完 成后开始，持续时间为2个月；任务3在任 务2完成后开始，持续时间为1个月；任务4 在任务3完成后开始，持续时间为2个月。
行创新。
04
工具三：5W2H分析
5W2H分析的定义
5W2H分析是一种常用的分析方法，通过七个问题（即何事 、何人、何时、何地、何因、如何、多少）对事物进行全面 分析，帮助人们系统地了解问题，识别问题的关键因素，并 找到解决问题的方法。
这七个问题分别对应着：What（何事）、Who（何人）、 When（何时）、Where（何地）、Why（何因）、How（ 如何）、How much（多少）。
06
五大工具的应用场景
五大工具的应用场景广 泛，它们可以应用于
01
生产阶段：用于控制生 产过程和确保产品质量
的稳定性和可靠性
03
供应商管理：用于评估 供应商的质量保证能力 和确保供应商提供的产
品符合要求
05
产品开发阶段：用于制 定产品质量计划和确保
五大核心工具APQP培训教材
1.2 业务计划/营销策略
➢业务计划(顾客的)/营销策略(自己的)将成为产品质量计 划的设定框架。
➢业务计划（顾客的）可将限制性要求（进度、成本、投资 、产品定位、R＆D资源等）施加给小组而影响其执行方向 ；
➢营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要竞争者。
1.3 产品/过程基准数据
➢基准确定（Bench marking）将为建立产品/过程绩效目 标提供输入。
➢成功的基准确定方法是：
✓识别出合适的标杆 ✓了解目前状况与标杆之间差距的原因 ✓ 制定缩小差距，以达到和超过标杆的计划
1.4 产品/过程设想
➢设 想 产 品 具 有 哪 些 特
智慧
性、某种设计和过程
经验 灵感
概念,包括技术革新、
先进的材料、可靠性
评估和新技术。
➢所 有 这 些 都 应 用 作 输
➢以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注的问题 /需要,并优选出适当的解决方案：
✓ 经验和教训
✓ 保修报告 ✓ 能力指标 ✓ 组织工厂内部质量报告 ✓ 问题解决报告 ✓ 顾客工厂退货和废品 ✓ 市场退货产品分析
1.1.3小组经验
➢来自更高层系统或过去质量功能展开（QFD）项目的信息 ➢媒介的评论和分析，杂志和报刊的报告 ➢顾客的信件和建议 ➢经验和教训 ➢经销商评价 ➢车队驾驶员意见 ➢现场服务报告 ➢政府的要求和法规 ➢合同评审
◦ 用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品 和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求 的活动
◦ APQP是由组织引导的项目,要求用于所有的系统、子系统 和部件制造场所
APQP的目标
是帮助推动项目
中包括的所有人员
的沟通,并确保所
质量管理体系五种核心工具PPAP教材
质量管理体系五种核心工具培训教材（二）PPAP生产件批准程序Production Part Approvoval Process上海XX汽车科技有限公司目录一、PPAP总则---------------------------- 3二、PPAP的过程要求---------------------------- 3三、顾客的通知和提交要求---------------------- 10四、向顾客提交——证据的等级----------------- 14五、零件提交状态--------------------------------- 14六、记录的保存------------------------------------ 15PPAP目的用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。
PPAP的适用性PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
●对以前所提供不符合零件的纠正。
●由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。
二、PPAP的过程要求2.１重要的生产过程对于生产件：●用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
五大工具培训资料
在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子 系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析， 找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而 预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的 概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活 动。
APQP与防错
整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客 时产生问题的风险，这是APQP的核心。 在APQP中，对于特殊特性的关键环节是： --- 产品设计文件； --- FMEA； --- 过程设计文件； --- 控制计划； --- 作业指导书； --- PPAP； --- 贯穿始终的防错；
100 10 1
什么是FMEA？
• FMEA是一种风险评价的工具，是一种识别失 效潜在影响的严重性，并为采取减轻风险措施 的方法。
• • • • 一种表格化的系统方法 帮助工程师的思维过程 确定失效模式及其后果（影响） 解决问题与预防问题
FMEA的应用
FMEA过程应用于三个基本的情形案例，每一个案例都有不同的领 域或重点： 情形1：新设计，新技术，或新过程。 o FMEA的范围是完善设计、技术和过程。 情形2：现有设计和过程的修改。 o FMEA的机会聚焦于设计或过程的修改，及由于修改和市场上历史反 映可能引起的交互作用。这还包括法规要求的更改。 情形3： 现有设计或过程在新环境，场所，应用中的使用或使用概况 （包括工作周期，法规要求等） o FMEA的范围聚焦于新环境，场所或应用的使用对现有设计或过程的 影响。
策划
生产 反馈、评定和纠正措施
计划和确 定项目 产品设计和 开发验证 过程设计和 开发验证 产品和过 程确认 反馈、评定 和纠正措施
TS16949五大工具培训教材1-APQP
质量管理体系五种核心工具培训教材（一）APQP产品质量先期策划和控制计划Advanced Product Quality Planning and Control Plan目录一、计划和确定项目----------------------- 6二、产品设计和开发----------------------- 10三、过程设计和开发------------------------ 13四、产品和过程确认------------------------ 16五、反馈、评定和纠正措施--------------- 18六、控制计划方法论-------------------------- 19产品质量策划的基本原则定义：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
目标：是促进与所涉及的每一个人的联系，促进参与各方相互信任和支持，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划的好处●引导资源，使顾客满意；●促进对所需更改的早期识别；●避免晚期更改；●以最低成本及时提供优质产品。
每一个产品质量计划是独立的。
实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望/或其他的实际情况而定。
实际工作、工装和/或分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好。
产品质量策划循环产品质量策划的基本步骤●组织小组：产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责。
有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。
跨功能小组可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表。
●确定范围：——选出项目小组负责人负责监督策划过程；——确定每一代表方的作用和职责；——确定顾客（内部和外部）；——确定顾客的要求；——确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入，哪些可排除；理解顾客的期望，如：设计、试验次数；——对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；——确定成本、进度和应考虑的限制条件；——确定所需的来自于顾客的帮助；——确定所采用的报告过程或形式。
TS16949五大核心工具简介
TS16949五大核心工具简介：1、APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。
FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
需要进行PPAP的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书PSW、外观批准报告AAR等19项目，只有PPAP认可后才可向客户批量供货。
五大核心工具APQP培训教材(PPT 95页)
第一阶段:计划与确定项目
1.7 设计目标
设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度 量的设计目标。 使用质量功能展开（质量屋）等
设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会 在随后的设计活动中消失。
设计目标应考虑产品单位成本、工程要求、安 装设备、消费群体、顾客安装设备的特殊要求 、基于可靠性研究的可维修和可更换性。
同步工程（Simultaneous engineering）
同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和 过 程开发，以保证可制造性、装配性并缩短 开发周期，降低开发成本；
同步技术是横向职能小组为一共同目标而努力 的过程；
取替以往逐级转递的工程技术； 目的是尽早促使高质量产品实现生产； 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共
。
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1.6 产品质量策划循环示意图
反馈评定
和纠正措施
计划和
产品和
定义
过程确认 产品设计
和开发
过程设计
和开发
计划
研究
它是著名的戴明PDCA 质量循环概念在产品 质量策划中的应用；
持续改进是APQP循环 的要点；
APQP是TS16949系统中 的重要子系统，是不 可缺少的子系统；
和
策略
定
1.3产品/过程.基准
义
数据
1.4产品/过程设想
1.5产品可靠性研究
1.6顾客输入
输出：
1.7设计目标 1.8可靠性和质量目 标 1.9材料的初始清单 1.10初始过程流程 图 1.11产品和过程特 殊特性的初始清单 1.12产品保证计划
1.13管理者支段就是要确保顾客的需求和期望有 一个明确的了解
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1.5 产品质量策划的基本原则 建立横向职能小组
须授权小组职责 参加小组的人员适当时可包括工程（通常是组 长）、制造、材料控制、采购 、质量、销售 、现场服务、供应商和顾客的代表
横向职能 小组名单
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1.5 产品质量策划的基本原则
小组间的联系
产品质量策划小组应建立和其他顾客与供方小 组的联系渠道,这可以包括与其它小组举行定 期会议 小组与小组的联系程度取决于需解决问题的数 量
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1.5 产品质量策划的基本原则 培训
APQP 的 成 功 依赖于有效 的培训计划 的实施 培 训 所 有 满 足顾客需求 和期望的要 求及开发技 能
•顾客要求和期望 •团队工作 •过程基本技巧 •开发技术 •APQP •FMEA •PPAP
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1.5 产品质量策划的基本原则
计 划 和 定 义
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第一阶段:计划与确定项目 输入的内容: 1.1 顾客的呼声
包括内部和外部的顾客抱怨、建议资料和信息 。 包括以下方面：
市场调研 保修记录和质量信息 小组经验 建议 抱怨 数据和/或其它的信息
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第一阶段:计划与确定项目 1.1.1市场调研
市场调研有助于识别顾客关注的事项和需求 ，并将这些转变为产品和过程特性，其来源有 ：
对顾客的采访 顾客意见征询与调查 市场测试和定位报告 新产品质量和可靠性研究 竞争产品质量的研究 经验和教训
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第一阶段:计划与确定项目
1.1.2保修记录和质量信息
为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发 生不合格的可能性，应制定一份以顾客关注的问题/ 需要的清单,这些应作为其它设计要求的扩展来考虑 并且应包括在顾客需要的分析中。 以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注的问 题/需要,并优选出适当的解决方案：
产品质量先期策划 第二版
厦门启睿企业管理咨询有限公司
2010年4月20日
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课程大纲 内容目录
基础知识 实施阶段-阶段实施(APQP五个阶段活动要求)
课程目标
APQP的实施原则 APQP实施的主要活动 APQP活动中常见的问题
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第一章 基础知识
第一章 基础知识
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1.5 产品质量策划的基本原则
问题的解决
APQP的过程是解决产品设计 和/或加工过程的问题，即 是解决问题的过程； 解决问题可用表示职责和时 间进度的矩阵表形成文件； 遇到困难情况下，推荐使用 多方论证的解决方法。
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1.5 产品质量策划的基本原则
产品质量进度计划
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1.5 产品质量策划的基本原则 确定范围
在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言, 重要的是识别顾客的要求和期望。 小组长必须开会以：
• • • • • • • • • 确定每一代表方的角色和职责; 确定顾客(内部和外部)的需要、期望和要求; 确定顾客的要求; 确定小组职能和小组的人员; 理解顾客的期望; 对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定; 确定成本、进度和应考虑的限制条件; 明确所需的来自顾客的帮助; 确定文件化的过程和方法。
APQP小组在完成组织活动后的第一项工作——制定时 间计划； 考虑产品类型、复杂性和顾客的期望； 确保其进度符合或提前于顾客进度要求; 小组成员应取得一致意见； 进度图表应列出任务、安排和/或其它事项； 为了便于报告情况,每项任务应有起、始日期，并记 录实际情况； 所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得 一致的意见。
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第一阶段:计划与确定项目
1.3 产品/过程基准数据 基准确定（Bench marking）将为建立产品/ 过程绩效目标提供输入。 成功的基准确定方法是：
识别出合适的标杆 了解目前状况与标杆之间差距的原因 制定缩小差距，以达到和超过标杆的计划
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第一阶段:计划与确定项目 1.4 产品/过程设想 设想产品具有哪些特 性、某种设计和过程 概念,包括技术革新、 先进的材料、可靠性 评估和新技术。 所有这些都应用作输 入.
研究
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1.7 产品质量策划责任矩阵图
APQP阶段 确定范围 计划和确定项目 产品设计和开发 可行性 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈评定和纠正措施 控制计划 设计 制造 供应商
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1.8 APQP与防错
它是著名的戴明PDCA 质量循环概念在产品 质量策划中的应用； 持续改进是APQP循环 的要点； APQP是TS16949系统中 的重要子系统，是不 可缺少的子系统； APQP子系统中还包含 许多其它的系统，即 还有许多质量策划循 环（如FMEA，控制计 划）。
计划
反馈评定 和纠正措施 计划和 产品和 定义 产品设计 过程确认 和开发 过程设计 和开发
同步工程（Simultaneous engineering）
同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和 过 程开发，以保证可制造性、装配性并缩短 开发周期，降低开发成本； 同步技术是横向职能小组为一共同目标而努力 的过程； 取替以往逐级转递的工程技术； 目的是尽早促使高质量产品实现生产； 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共 同的目标。
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第一阶段:计划与确定项目
输入：
1.1顾客的呼声（包 括市场调研、保修 记录和质量信息、 小组经验） 1.2业务计划/ 营销 策略 1.3产品/过程.基准 数据 1.4产品/过程设想 1.5产品可靠性研究 1.6顾客输入
输出：
1.7设计目标 1.8可靠性和质量目 标 1.9材料的初始清单 1.10初始过程流程 图 1.11产品和过程特 殊特性的初始清单 1.12产品保证计划 1.13管理者支持
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1.4 为什么要做APQP 实施APQP的时机
新产品(必须做全面的APQP) 产品更改，如工程更改、材料替代(可以做局 部APQP)
APQP的适用性
按照产品质量先期策划手册,无论何时要求零 件提交保证书,都必须进行APQP 此外,项目开发小组要监控和外部的工程和过 程开发要求,并评定时间进度
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第一阶段:计划与确定项目 1.2 业务计划/营销策略
业务计划(顾客的)/营销策略(自己的)将成为 产品质量计划的设定框架。 业务计划（顾客的）可将限制性要求（进度、 成本、投资、产品定位、R＆D资源等）施加给 小组而影响其执行方向； 营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主 要竞争者。
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1.1什么是APQP 产 品 质 量 先 期 策 划 (APQP-Advanced Product Quality Planning and Control Plan)是一种结构化方法
用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和 需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划 ，并确保达到预期要求的活动 APQP是由组织引导的项目,要求用于所有的系 统、子系统和部件制造场所
智慧 经验 灵感
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第一阶段:计划与确定项目 1.5 产品可靠性研究
应考虑在一定时间内零件修理和更换的频率,以 及长期可靠性/耐久性试验的结果。 常用的可靠性指标包括可靠度、平均寿命、失 效率等。
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第一阶段:计划与确定项目 1.6 顾客输入
这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最 终顾客区别）。 后续产品顾客可提供与他们的需要和期望有价 值的信息 后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提 到的评审和研究。 顾客和/或组织应使用这些输入以开发统一的 衡量顾客满意的方法。
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1.5 产品质量策划的基本原则 控制计划
控制计划是控制
• 样 件 — 对发生在样件制造过程中的尺寸测量、 材料与性能试验的描述； • 试生产 — 对发生在样件试制之后，全面生产之前 的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述 ； • 生 产 — 对发生在批量生产过程中的产品/过程 特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。
概念 提出/批准 项目批准 样件 试生产 投产
策划 产品设计和开发 过程设计开发 产品与过程确认
策划
生产 反馈、评定和纠正措施
计划和确 定项目 产品设计和 开发验证 过程设计和 开发验证 产品和过 程确认 反馈、评定 和纠正措施
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第一阶段:计划与确定项目 目的
在早期阶段就是要确保顾客的需求和期望有 一个明确的了解 确定顾客的要求和期望，以计划和规定质量 项目 所有的工作都应考虑到顾客,以提供比竞争 对手更好的产品和服务
经验和教训 保修报告 能力指标 组织工厂内部质量报告 问题解决报告 顾客工厂退货和废品 市场退货产品分析
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第一阶段:计划与确定项目 1.1.3小组经验
来自更高层系统或过去质量功能展开（QFD） 项目的信息 媒介的评论和分析，杂志和报刊的报告 顾客的信件和建议 经验和教训 经销商评价 车队驾驶员意见 现场服务报告 政府的要求和法规 合同评审
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1.4 为什么要做APQP 实施APQP的益处：
引导资源，使顾客满意 促进对所需更改的早期识别 避免后期更改 以最低的成本及时提供优质产品 APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步 骤
APQP在TS16949中的地位——Subsystem
是TS16949系统中的重要的子系统(类别于大脑 系统)
整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务 发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心
风 险 设计记录
FMEA
控制计划 防错 作业指导书 PPAP